物流配送模式报告

物流配送模式汇报人：日期：202X年08月24日Logisticsdistributionmode物流配送模式01时序与KANBAN配送02配送工序化分工03目录...物流配送模式ONE1内容运输配送起止点生产厂至配送中心或客户配送中心至客户或零售店运输性质长距离、大批量快速运输、干线运输、支线运输局部范围，短途、小批量循环运输货物性质少品种、大批量小批量、多品种运输工具大型货车、火车、轮船、飞机、管道小型货车管理重点效率优先服务优先附属功能装卸、捆包装卸、保管、包装、分拣、流通加工、订单处理等行为偶然的送货行为确定的组织和渠道；有现代装备和先进管理技术.形式供、需方“直达”送货供、需方经配送中心“中转”送货配送关系仅送货“分拣、配货、理货”与“送货”有机结合理念企业利益第一“用户第一、质量第一”；同时考虑“以最合理的方式”供需关系按次或短期关系合同关系、长期合作关系配送(distribution)在经济合理区域范围内(300Km)配：根据用户要求，对物品进行拣选、加工、包装、分割、组配等作业送：并按时送达指定地点的物流活动物流配送模式-配送概念246531中央发货Centralizedshipment看板补货Kanbanreplenishment循环取货Milkrun供应商管理库存VerdorManageInventory直送上线Shiptoline台套配送Kitting物流配送模式6大组成物流配送模式中央发货(Centralizedshipment)中央发货是一种推式的物流模式，即直接根据主生产计划来计算车间物料需求，定期将物料从中央仓库配送到车间。随着生产方式的改变，这种物流模式已经逐渐被淘汰。模式缺点导致库存高适用范围单品种大批量生产模式优点管理/操作简单物流配送模式看板补货(Kanbanreplenishment)看板补货是一种拉式的物流模式，指在车间或装配线边设置物料存储区域，并对每种物料设置最高库存和最低库存，低于最低库存水平时看板拉动实现补货。最高库存和最低库存水平则根据物料需求信息及相关分析来设定。模式缺点占空空间较多适用范围小体积通用件使用量较大物料模式优点降低库存水平物流配送模式循环取货(milkrun)由制造商或者物流公司根据确定的取货路线、频次、时间窗到若干个供应商处依次取货，最后汇集并送到区域配送中心或者总装配车间。不仅能保证物料的及时供应，而且能有效降低库存水平以及减少空车的浪费。非常优化的物流网络，以高效率、低成本实现了物料和容器的快速流通。模式特点模式优点小批量、多频次、确定的时间窗。应用在汽车零部件物流行业，其应用的范围越来越广泛，不仅应用在外部的供应商上门取货，还应用在内部的物料配送上线，即从物料存储区域备货配送到装配线并将空容器回收。提高空容器流转效率。作业流程标准化。提高车辆容积率。降低运输成本。准时性，计划合理性；降低库存水平。物流配送模式供应商管理库存(VerdorManageInventory)VMI是一种先进的物流思想，指完全由供应商管理物料的库存，不需要中间的配送中心或者制造商的仓库。企业的应用中要求较高，即需要非常高的信任机制、信息化水平。因为有最低与最高库存点，按时交货可通过相对库存水平来衡量。优点：降低车间库存水平、提高物料流通速度、及时配送消除过程等待等浪费、降低成本。缺点：如果装配过程出现突发情况如质量问题则需要紧急补货，还有对供应商的依赖性较高。所以应用该模式需要保证物料的质量、装配线的生产质量。物流配送模式直送上线(Shiptoline)直送上线是指根据车间装配线的需求从供应商或者配送中心直接将指定物料配送到装配线的工位。JIT：指及时配送，从供应商或配送中心提前备货保证在车间装配线需要该物料的时候刚好送到指定位置。JIS：按照顺序拣选并配送物料，效率更高，更加密切配合装配线的均衡生产。模式优点降低车间库存水平、提高物料流通速度、及时配送消除过程等待等浪费、降低成本。模式缺点如果装配过程出现突发情况如质量问题则需要紧急补货，还有对供应商的依赖性较高。物流配送模式台套配送(Kitting)分单工位多台套和多工位单台套，一个台套即一个工位几个节拍时间内装配所需的物料或者几个固定工位一个装配单位几个生产节拍所需的物料。几个工位乃至一条线所有零部件物料都存放在一个容器里，该容器会随着装配线工位的移动而移动，即在第一个工位装配完毕后，容器随产品一起流到第二个工位，依次移动直到完成装配。模式缺点成本投入较大适用范围汽车零部件、工程机械零部件配送上应用较多，其他行业还较少模式优点效率更高，与装配线的需求更加密切吻合TWO2时序与KANBAN配送KANBAN格式应常用内容

KANBAN编号、物料名称、物料编号、存储容器、容量、发行数量、前工序或仓储位置，后工序；KANBAN的发行数量的计算公式

发行总张数=（领取时间+领取间隔+安全系数）×物料每天使用个数/1箱收容数，通常安全系数为0.2~0.5；物料存储容器选择

应以带有卡槽的周转箱或周转车为主，方便人工搬运和周转；KANBAN容量的设置

符合配送频次和配送量，满足配送频次内物料需求量；KANBAN工序

应为车间实际生产工序，应以工序名称为主；带有工序编号的生产线，可使用工序编号；同时，应标明生产线或工序左右侧；KANBAN仓储位置

根据仓储区域规划，按照排、列、层顺序标明仓储位置；时序与KANBAN配送设计原则(Designprinciples)时序与KANBAN配送管理原则(Managementprinciples)回收原则

根据生产组织方式，制定物料配送频次和KANBAN回收；KANBAN回收频次因为KANBAN领取频次的整数倍；回收KANBAN

制定KANBAN配送配送和回收时刻表，实现KANBAN配送和回收目视化；回收变更

生产计划变更时，为防止不发生零件的缺件、多件，调整KANBAN的周转张数；回收盘点

KANBAN需要定期进行盘点，以确保KANBAN是否按照要求的张数运行；KANBAN时序

定期减少KANBAN发行数量，实现物料库存降低，解决物料生产组织过程中的加工、等待、搬运等问题；时序与KANBAN配送使用原则(Managementprinciples)KANBAN回收原则

操作工在使用容器内第一件物料时，将KANBAN取出，放置在KANBAN回收盒内；KANBAN回收规定

在KANBAN回收时，应按照规定的回收路线逐一回收KANBAN和包装容器；KANBAN生产

将KANBAN汇总到班长或总回收箱内；班长根据KANBAN组织生产或操作工到总回收箱内领取KANBAN组织生产，并对完成品悬挂KANBAN；配送原则

配送人员根据配送时刻表，按时配送至生产工序，无KANBAN物料不配送；KANBAN最大容量

生产线工序物料数量，不能超过2张KANBAN容量；JIS物流管理模式（just-in-sequence）运用在制造业，特别是离散型制造业中的一种高效率的生产和组装产品的思维。在真正需要装配某种零件的时候，这种零件才出现在生产线边，并且零件个数有限，仅满足一个有限时段的物料需求。生产线边几乎没有这类零件的“线边库存”，即使有，也随时被取用和消耗殆尽。时序与KANBAN配送体积大、重量大并且价值高装配的过程中，工艺标准化程度较高生产空间有限线边库存的管理库存的切换管理较为容易使用“排序拉动信号”以电子形式为主JIS和普通的物料拉动补货相比，其使用范围和优点如下：THREE3配送工序化分工进货储存订单配货补货送货时序与配送工序化分工配送配送工序化分工12345点数卸货储存验收分类一、进货作业配送工序化分工二、订单处理从接到客户订单开始到着手准备拣货之间的作业阶段，称为订单处理。包括订单确认、存货查询、单据处理等内容。品种、数量、日期的确认交易形态确认订货价格确认加工包装确认订单号码确认建立和维护客户档案订单内容存货查询确认是否能满足客户需求。分配存货，汇总分类、调拨库存，配送作业有效进行。批次划分原则，按接单时序、按配送区域路径、按流通加工需求、按车辆需求。分配后存货不足的异动处理配送工序化分工三、拣选作业拣选的含义

根据客户订货单所规定的商品品名、数量和储存仓位，将商品从货垛或货架上取出，并分放在指定货位，完成用户的配货要求的活动。摘取式拣选

又称人到货前式拣货方式。每个拣货源负责一份拣货单，按照品类顺序或储位顺序，到每种品类的储位下层拣取概品类的货物，直到这个拣货单上的货物全部拣完，再拣下一个单的货。播种式拣货

又称分货方式。先将几个订单汇总，得出几个订单对某种货物的总需求量，然后从货架或货垛中取出某种商品的数量，再分配到各个订单中去，直到那几个订单的货全部配齐即完成拣货。补货流程：要先对系统的库存数据进行确认。确定属于缺货时，将暂时缺货标签放置在货架上。补货品项依促销品项、主力品项、一般品项的重要等级依次补货上架。有保质期限的商品和食品必须遵循先进现出的原则。补货时要注意检查商品的质量、外包装以及条形码是否完好，价格标签是否正确。按区域依货架的顺序进行。店员可在不改变陈列位置和方法的前提下进行补货。货架补齐后，要及时清理通道的垃圾和存货，垃圾送到指定点，存货送回库存区。配送工序化分工四、补货作业目的是保证拣货区有货可拣。将货品从保管区移到拣货区的作业过程。确定属于缺货时，将暂时缺货标签放置在货架上。补货品项依促销品项、主力品项、一般品项的重要等级依次补货上架。有保质期限的商品和食品必须遵循先进现出的原则。123补货时要注意检查商品的质量、外包装以及条形码是否完好，价格标签是否正确。按区域依货架的顺序进行。店员可在不改变陈列位置和方法的前提下进行补货。货架补齐后，要及时清理通道的垃圾和存货，垃圾送到指定点，存货送回库存区。配送工序化分工五、配货作业配货的含义是指将拣取分类好的货品作好出货