2025年冲压工(中级)实操技能考核试题(附答案)

2025年中级冲压工实操技能考核试题一、试题基本信息考核时间：180分钟考核满分：100分设备要求：J23-40型开式可倾压力机、Q235低碳钢板坯（料厚t=2mm，规格1000mm×500mm）、复合模一套（制件要求：落料外形φ80mm，冲孔内孔φ30mm，生产批量20件）、常用拆装、测量工具二、实操考核试题试题一：冲压设备安全检查与工艺参数调整（20分）题干：请你对给定的J23-40型开式可倾压力机完成开机前安全检查，随后根据本次冲压生产的工艺要求，调整滑块行程、闭合高度，并核算该制件的冲压力，验证设备吨位是否满足生产要求。所有操作完成后填写安全检查记录表与参数调整记录。

已知条件：Q235钢板抗剪强度τ=343MPa，料厚t=2mm，落料周长L₁=π×80=251.33mm，冲孔周长L₂=π×30=94.25mm，复合模弹性卸料板预压量要求5mm，凸凹模最小壁厚满足安全要求。要求：1.按照安全操作规程完成全流程检查，不得遗漏关键检查项；2.参数调整精度符合冲压生产要求，核算过程准确。试题二：冲压模具安装与调试（35分）题干：给定φ80mm落料-φ30mm冲孔复合模一套，请你按照正确工艺顺序完成模具在J23-40型压力机上的安装与试冲调试，要求：

1.安装前完成模具外观与零件完整性检查；模具安装定位准确，固定牢固；调试后间隙均匀，试冲首件符合尺寸要求，无明显毛刺、翘曲缺陷；调整卸料力、顶件力符合生产要求，能够顺利出件。试题三：冲压制件质量检测与缺陷调整（30分）题干：完成试冲后，连续生产20件合格制件，随后完成以下操作：使用对应精度计量器具检测制件的落料外径、冲孔内径尺寸，以及制件平面度、毛刺高度，记录检测数据；对试冲过程中出现的制件内孔毛刺过大缺陷，分析产生原因并写出调整处理方法；判定所有20件制件是否合格，统计合格数量。已知要求：制件尺寸公差为IT14级，落料φ80mm公差要求0.74mm（偏差：0/-0.74），冲孔φ30mm公差要求0.52mm（偏差：+0.52/0），毛刺高度允许最大值为0.12mm，平面度允许公差为0.25mm。试题四：冲压现场安全整理与文明生产（15分）题干：生产完成后，按照冲压车间文明生产与安全管理要求，完成设备关停、模具拆卸、工器具归位、废料与成品整理、现场清洁等操作，要求符合安全规范，现场整理符合要求。三、评分标准及参考答案试题一：冲压设备安全检查与工艺参数调整（20分）操作要求及评分标准：考核内容分值评分规则安全检查项目完整性8分遗漏1项关键检查扣1分，扣完为止冲压力核算准确性6分公式错误不得分，计算错误扣3分参数调整精度6分调整方法错误不得分，精度不符合要求扣3分参考答案与解析：压力机开机前安全检查必查项目（共8项，每项1分）：（1）检查压力机外观结构完好，连接螺栓无松动、开裂；（2）检查离合器、制动器动作灵活可靠，无卡滞、脱开不彻底现象；（3）检查安全防护装置（双手按钮、紧急停止按钮）完好有效，紧急停止按钮能够正常断电制动；（4）检查润滑系统油路畅通，各润滑点油量充足，无漏油现象；（5）检查平衡气压、气压管路无泄漏，压力符合设备要求；（6）检查脚踏开关防护装置完好，无误触发风险；（7）检查电源线路绝缘完好，接地装置连接可靠；（8）检查滑块导轨间隙符合设备说明书要求，无过大窜动。冲压力核算（6分）：冲裁力计算公式：F=K×L×t×τ，其中K为安全系数，普通冲裁取K=1.3；L为冲裁轮廓总长度，t为料厚，τ为材料抗剪强度。（2分，公式错误不得分）

总冲裁长度L=L1+L2=251.33+94.25=345.58mm滑块行程与闭合高度调整（6分）：调整要求：复合模冲压需要满足开模后制件能够顺利取出，滑块行程需要大于制件高度2倍以上，本次复合模制件厚度为2mm，加上弹性卸料板活动量要求，滑块行程调整为40~50mm即可满足要求。（2分）闭合高度调整：本次复合模的闭合高度=压力机装模高度-垫片厚度，调整时先将滑块停在下死点位置，按照模具闭合高度调整压力机滑块闭合高度，预留试模调整量，先将闭合高度调整到略大于模具闭合高度的位置，逐步下调，保证凸模进入凹模深度0.5~1mm即可满足冲裁要求。（4分，调整方法错误不得分，凸模进入凹模深度不符合要求扣2分）试题二：冲压模具安装与调试（35分）操作要求及评分标准：考核内容分值评分规则模具安装前检查5分缺1项检查扣2分，扣完为止模具吊装与定位10分模具擦净不到位扣2分，定位不准确扣4分，固定不牢固扣4分间隙调整10分间隙调整不均匀不得分，间隙偏差过大扣5分试冲调试效果10分首件出件不顺畅扣3分，首件尺寸超差不得分，出件不顺扣3分参考答案与解析：模具安装前检查（5分）：（1）检查模具外观：各模板无裂纹、磕碰损伤，所有连接紧固件无松动；（2分）（2）检查工作零件：落料凹模、冲孔凸模、凸凹模刃口锋利无崩刃、卷边，工作表面无划痕；（2分）（3）检查卸料、顶出机构：弹性卸料板活动灵活，弹簧弹力均匀，顶杆长度一致无弯曲变形。（1分）模具安装操作流程（10分）：（1）清理压力机工作台面、滑块下平面，清理模具上下安装面，去除油污、毛刺、锈迹，保证安装面贴合平整；（2分）（2）将压力机滑块调整到下死点，根据模具闭合高度初步调整滑块装模高度，将模具吊入压力机工作台，使模柄对准滑块的模柄孔，调整模具位置，使凸凹模中心与滑块运动中心重合，靠紧滑块下平面；（3分）（3）初步固定滑块与模具连接，初步调整闭合高度，使模具下模板与压力机工作台贴合，用压板将下模板紧固在工作台上，压板垫块高度与下模板高度一致，螺栓紧靠模具，紧固力均匀；（3分）（4）安装完成后再次检查模具固定可靠性，无松动晃动。（2分）间隙调整步骤（10分）：（1）缓慢点动压力机，将滑块下移到接近闭合位置，观察凸凹模对中情况，通过撬动模具调整位置，保证落料凸模（凸凹模）进入落料凹模间隙均匀，冲孔凸模进入凸凹模内孔间隙均匀；（4分）（2）调整完成后，垫上塞尺分别检查四个方向的间隙，每个方向间隙偏差不超过总间隙的10%即为合格，本次冲裁总双边间隙：料厚t=2mm，Q235钢普通冲裁双边间隙Z=0.246~0.360mm，四个方向间隙差≤0.036mm即为合格；（4分）

（3）间隙调整合格后，再次紧固压板螺栓，防止位置窜动。（2分）试冲调试（10分）：（1）点动滑块空行程3次，确认滑块运动顺畅，模具开闭无卡滞，卸料机构动作灵活；（3分）（2）放入板坯，试压一次，取出首件，检查刃口冲裁痕迹，确认间隙均匀，调整凸模进入凹模深度，保证冲裁完全，同时调整弹性卸料板预压缩量至5mm，保证卸料可靠，顶件机构能够将制件从凹模内顺利顶出；（4分）（3）试冲后出件顺畅，无卡料、顶不出件问题即为合格。（3分）试题三：冲压制件质量检测与缺陷调整（30分）操作要求及评分标准：考核内容分值评分规则计量器具使用与检测记录10分器具使用错误不得分，检测数据偏差超过允许范围扣5分，缺1项检测记录扣2分缺陷原因分析与处理12分原因分析错误不得分，处理方法错误扣6分制件合格判定准确性8分错判1件扣1分，扣完为止参考答案与解析：质量检测操作要求与标准（10分）：（1）尺寸检测：使用精度0.02mm的游标卡尺检测落料外径、冲孔内径，要求：落料尺寸合格范围为79.26mm≤φ80≤80mm，冲孔尺寸合格范围为30mm≤φ30≤30.52mm；（4分）（2）毛刺检测：使用精度0.01mm的千分尺测量制件冲裁面总厚度减去料厚，差值即为毛刺高度，毛刺高度≤0.0.12mm即为合格；（3分）（3）平面度检测：将制件放在标准平板上，用塞尺测量制件与平板的最大间隙，间隙≤0.25mm即为合格。（3分）制件内孔毛刺过大缺陷的原因分析与处理方法（12分）：常见原因（每项2分，答对4项得8分）：（1）冲孔凸模刃口磨损变钝，或出现崩刃、卷边缺陷；（2）冲孔间隙偏小，导致冲裁撕裂毛刺过大；（3）凸凹模内孔刃口磨损，间隙过大，产生拉撕裂毛刺；（4）冲孔凸模安装歪斜，导致一侧间隙过大，产生单边毛刺；（5）压力机闭合高度调整不当，凸模进入凹模过深，加速刃口磨损产生毛刺。处理方法（每项1分，共4分）：（1）刃口磨损/崩刃时，拆卸冲孔凸模重新修磨刃口，保证刃口锋利；（2）间隙偏小时，重新调整模具对中，研磨凹模扩大间隙，保证间隙符合要求；间隙过大时，可补焊刃口后重新加工修整，或更换凸凹模；（3）凸模歪斜时，重新调整固定冲孔凸模，保证凸模与安装面垂直；（4）重新调整压力机闭合高度，控制凸模进入凹模深度为0.5~1mm，避免过深冲压加速磨损。制件合格判定（8分）：制件同时满足以下所有条件即为合格：①落料外径在79.26mm80mm之间；②冲孔内径在30mm30.52mm之间；③毛刺高度≤0.12mm；④平面度≤0.25mm。任意一项不符合要求即为不合格，统计合格数量时需要逐项核对，错判、漏判不得分。试题四：冲压现场安全整理与文明生产（15分）操作要求及评分标准：考核内容分值评分规则设备关停操作3分关停顺序错误不得分，未切断电源气源扣2分模具拆卸与存放4分拆卸方法错误扣2分，模具存放不稳、未做好防护扣2分成品废料整理4分成品混放扣2分，废料未分类清理扣2分工器具归位与现场清洁4分工器具未归位扣2分，现场未清理干净扣2分参考答案与解析：设备关停操作（3分）：正确顺序：先停止滑块运行，将滑块停在行程上死点位置，关闭压力机电源，关闭压缩空气气源，清理设备表面废料与油污，填写设备运行记录。（顺序错误不得分，未断电断气扣2分）模具拆卸与存放（4分）：正确流程：先松开滑块与模柄的连接，再松开下模板压板，将模具吊出压力机工作台，清理模具表面废料与油污，在刃口部位涂抹防锈油，将模具存放在指定模具存放架，存放平稳，不得直接放在地面上。（拆卸顺序错误扣2分，未做防锈、存放不符合要求扣2分）成品废料整理（4分）：合格制件放在指定成品