钻孔灌注桩旋挖钻施工控制要点

钻孔灌注桩旋挖钻施工控制要点1测量放样控制要点1.依据设计图纸桩基参数，精准计算各桩位坐标放样数据，经复核无误后，结合现场施工进度开展桩位测量放点工作。2.施工前，所有测量仪器必须经具备相应资质的检测单位检测、标定，确保仪器精度符合施工要求，未标定或标定不合格的仪器严禁使用。3.施工前需对业主提供的控制网进行同等级复测，复测合格后作为施工测量的基准，复测结果及时整理归档。4.加强施工全过程的测量检查与复核，按规定时间对控制网进行复测，发现控制点位移、沉降及时调整、重新标定，确保控制网稳定可靠。5.桩基施工测量重点控制以下内容：（1）平面定位采用RTK卫星定位法，高程放样采用精密水准仪几何水准法，确保定位、高程精度符合规范要求。（2）钢护筒埋设到位后，在护筒顶口均匀测量3点，利用三点共圆原理反算护筒中心位置，与设计桩位坐标对比，确定桩位平面偏位，偏位需符合后续施工要求。2钻孔平台施工控制要点1.试桩钻孔平台与主墩栈桥相接，平台尺寸严格控制为宽7.88m、长14.38m，不得擅自修改尺寸。2.钻孔平台基础采用Φ800×8mm钢管桩，横桥向设置2根钢管桩，桩间距6m；顺桥向钢管桩间距控制在3～4m，间距偏差不得超出规范允许范围。3.钢管桩纵、横桥向均设置平联，平联采用双拼[28；斜撑采用双拼[25，平联、斜撑的安装位置、连接方式严格按设计要求施工，确保连接牢固。4.钻孔平台从上至下分层施工，各层结构及参数控制如下：（1）顶层为12mm厚花纹钢面板，铺设平整，无松动、翘边现象；（2）纵向分配梁采用I14，间距控制为300mm，均匀布置；（3）横向分配梁采用I25，间距控制为600mm，与纵向分配梁连接牢固；（4）主纵梁选用双拼588×300型钢，安装位置准确，承载能力满足设计要求。3护筒施工控制要点1.钢护筒采用Q235B钢板卷制，由钢结构专业厂家加工后运至现场，进场前检查护筒规格、壁厚、外观质量，不合格产品严禁使用。2.护筒规格控制：主墩护筒内径为310cm（280+30cm），辅助墩护筒内径为210cm（180+30cm），壁厚均为18mm；主墩单根护筒长度为8m，辅助墩护筒长度为3m。3.桩位放样后，埋设十字护桩，护桩需高出护筒顶面20-30cm，采用砂浆或混凝土加固保护，现场技术人员随时检查，确保护桩无位移。4.护筒埋设采用双层定位控制平面和垂直度：在平台上安装导向装置，导向装置采用工25焊接在钻孔平台四个脚点，内轮廓尺寸比钢护筒外径大10cm，导向装置定位准确、固定牢固后，方可下放护筒。5.利用55t履带吊起吊振动锤夹住钢护筒，吊入导向装置内，用两台全站仪交会定位、调整垂直度，确保平面位置偏差≤±30mm，倾斜度≤2/1000；校验合格后下放护筒至河床并入土，再次用全站仪复核定位和垂直度。6.护筒施沉过程中，测量人员全程观测垂直度，发现倾斜立即调整；若调整后仍不满足要求，需拔出护筒重新定位沉放。7.护筒下沉完毕后，检查验收：平面偏位≤±50mm，倾斜度≤1%，合格后方可进入下道工序。4旋挖钻钻孔施工控制要点4.1钻机选型与就位控制1.钻机选型需匹配桩基尺寸：主墩φ2.8m桩基采用SWDM420型旋挖钻（整机自重141t，最大提升力42t）；辅助墩φ1.8m桩基采用ZR220C型全液压旋挖钻，确保钻机性能满足施工要求。2.钻机就位：根据平台桩位，钻机行走至指定位置，调整底盘水平，确保钻塔与底盘垂直，将钻机与平台限位固定，防止钻进过程中位移。3.钻进全过程及结束后，不间断校核底盘四角点，发现钻机倾斜及时调平；确保钻机顶部中心、转盘中心、桩孔中心在同一铅垂线上。4.钻机就位后，利用浮吊拼装钻头、钻杆及配重，吊入孔内固定；检查钻杆、清洗密封圈，接长钻杆后将钻头下至离孔底泥面约30cm处，接通供风及泥浆循环管路，空压机供风使泥浆循环，钻机空转5min无故障后，方可开始钻进。5.记录下入孔内钻具的详细信息，包括钻头、配重、风包、钻杆的长度、编号及实际长度。4.2钻进施工控制1.采用旋挖钻机清水成孔工艺，无需制备泥浆；主墩φ2.8m桩基采取逐步扩孔方式成孔，具体流程：（1）先用φ1.5m筒式取芯钻头钻至设计孔深；（2）更换φ2.4m筒式取芯钻头钻至设计孔深；（3）更换φ2.8m筒式取芯钻头钻至设计孔深；（4）采用φ2.8m清底钻头扫孔，完成成孔。2.钻进关键要点：（1）利用钻机三向垂直控制系统，随时检查成孔垂直度，确保成孔质量；（2）开始钻进或穿过软、硬层交界处时，缓慢进尺，保持钻杆竖直；（3）钻进中若发现钻杆摇晃或难钻，立即提钻检查，查明原因妥善处理后再继续钻进，避免桩孔倾斜、钻杆损坏；（4）遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况，立即提出钻具，研究处理方案后再施工；合理控制钻斗转速和提升速度；（5）严格控制钻进速度，易坍塌地层中放缓升降速度，避免坍孔埋钻事故；（6）钻具配备足够钻齿，及时更换磨损钻齿，保证钻进效率和质量。4.3钻孔记录与钻渣清运控制1.钻进施工时，专人负责填写《钻孔记录表》，详细记录工作项目、钻进深度、钻进速度及孔底标高，交接班时做好交接记录。2.根据钻进速度变化和土层取样，认真记录地质情况，绘制孔桩地质柱状图；每根孔桩配备土层地质样品盒，标明样品所处位置和取样时间。3.若孔桩地质柱状图与设计不符，及时报请监理现场确认，由设计单位确定桩底岩层地基承载力是否满足设计要求。4.配备足够数量的运渣车，由挖掘机将钻渣卸入运渣车，运至指定弃渣场（紧邻东侧拼装场地南侧）堆放，严禁随意丢弃。4.4清孔与成孔检测控制1.第一次清孔：钻至预定孔深后，在原深处空转清土（10转/分钟），停止转动后提起钻杆，待孔内泥浆沉淀半小时后开始清孔。2.一清采用淘渣法，利用筒式钻头兼淘渣筒，放至孔底正旋转，钻杆边旋转边向下施压，旋转20～30圈后提升钻杆卸渣，直至钻渣清理彻底，沉渣厚度符合要求（设计未规定时，不大于50mm）。3.成孔检测：自检合格后报请监理工程师验收，在监理见证下进行以下检查：（1）核实地质情况：对照钻进过程中各层渣样及终孔地质渣样与地质柱状图，验证地质是否满足设计要求，不符时及时通知监理、设计代表处理；（2）检查孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度：用全站仪复测孔位，用钢筋检孔器检测孔径和倾斜度，用专用测绳检测孔深和沉渣厚度；4.经监理工程师验收合格后，方可进入下道工序。5钢筋笼施工控制要点5.1钢筋笼制作控制1.钢筋笼在钢筋加工厂采用“长线匹配法”分节加工，采用胎架法制作，适用于不同直径钢筋笼；钢筋下料前，根据钢筋笼分节长度和钢筋原材长度编制配料单，经主管技术员签字确认后实施。2.钢筋安装控制：（1）先将下层半圈主筋按胎架位置摆放，再摆放加劲筋并与主筋焊接，最后在加劲筋上按设计间距焊接固定上层半圈主筋；主筋连接时，套筒需拧到位，胎架钢筋齿槽外的主筋采用定位卡板定位。（2）主筋安装完成后，采用钢筋笼自动绕线机盘绕螺旋筋；每节钢筋笼接头断面两端暂不布置螺旋筋，待现场接头对接验收后再绑扎，箍筋连接采用绑扎搭接，搭接长度为35d（d为箍筋直径）。3.荷载箱、钢筋计安装：严格按设计要求及相关规范施工，钢筋计布置需符合对应桩号的高程要求（详见方案中U2P14、U2P12试桩钢筋计布置高程表），安装后检查固定情况，确保位置准确、牢固。4.声测管安装控制：（1）声测管采用φ57×3.5mm通长钢管，单根长度等于设计桩长，并接长至护筒顶口；下端口采用不小于5mm钢板封堵。（2）在钢筋笼两端加强圈上画点定位声测管位置，将声测管紧贴加强圈，用φ16钢筋弯制的“U”形卡固定，固定间距为2m/道。5.保护层控制：主筋净保护层为7.5cm，采用厂家定制圆形混凝土垫块（直径15cm，厚度4cm），纵向间距2m/断面，每个断面安装4×2个垫块，防止调运过程中损坏，确保垫块厚度不小于7.5cm。6.钢筋笼验收：加工完成后先自检，合格后报监理工程师验收；验收合格后，选择1根通长主筋作为基准钢筋，涂刷红漆标记、挂标识牌，拆分后存放于专用存放台座。5.2钢筋笼运输控制1.钢筋笼分节采用25t汽车吊配合桁吊吊装上平板车，平板车安装搁置支架，运输过程中，钢筋笼四周塞垫稳固，两侧用手拉葫芦或花篮螺丝锁死，防止晃动变形。2.钢筋笼倒运采用水平起吊，四点吊，吊点设置在两端第二道加劲箍与主筋连接位置，靠近加劲撑；起吊时专人指挥，用长绳子控制钢筋笼方向，防止旋转，缓慢吊装至指定位置。5.3钢筋笼下放控制1.下放流程：采用75t履带吊两点吊装（第一吊点在钢筋笼下部，第二吊点在顶部加强箍），先提第一吊点使钢筋笼稍提起，再同步起吊两吊点，缓慢放松第一吊点至钢筋笼垂直；单节钢筋笼吊至孔口正上方，对齐桩轴线后缓慢下放，防止碰撞孔壁；用型钢将钢筋笼临时支撑在护筒孔口护圈上，对接下一节钢筋笼，对齐主筋后拧紧直螺纹套筒，检查接头合格后补绕螺旋箍筋；对接声测管，重复操作至顶节钢筋笼安装，安装吊筋后下放至设计标高。2.声测管检查：每节声测管下放至接近孔口时，灌满清水观察水位，水位无变化则密封良好，可焊接下一节；水位下降则提起钢筋笼查找漏水位置，焊接封堵；下放到位后，声测管上端口用木塞密封，防止杂物进入。3.钢筋笼定位：最后一节钢筋笼下放至接近孔口时，调整中心与桩位中心重合，在顶部加强箍对称焊接4根Φ32mm保护层筋，根据实际偏差下料，使保护层筋顶住护圈，确保保护层厚度和偏位符合要求。6混凝土浇筑施工控制要点6.1导管下放控制1.导管选型：采用φ300×6mm刚性导管，连接为螺纹快速接头，用现场起重设备下放；下放前检查导管清洁度、畅通性，有无小孔眼，以及止水“O”型密封圈的完好性。2.导管检验：下放前在现场做水密性试验；导管接头抗拉试验在出厂时进行，抗拉试验报告随导管进场。3.导管下放：采用履带吊逐节吊装接长、垂直下放，接头拧紧保证密封；下放至距孔底30cm左右，做好导管分节及实际长度记录。4.下放及浇筑过程中，使用导管夹具，方便锁死或松开导管，提高作业效率。6.2二次清孔控制1.采用气举反循环工艺进行二次清孔，导管作为吸泥泵吸浆管，在弯头导管内接入φ60×3.5mm无缝钢管作为内风管，风管间用法兰盘连接，法兰盘间垫胶皮。2.混凝土浇筑前，用测绳和4kg测深锤检测孔底沉渣厚度（测绳使用前用检定钢尺复核标定），设计未规定时，支承桩沉渣厚度不大于50mm；若沉渣或泥浆指标不满足要求，立即进行二次清孔。3.清孔时，向风管通入0.5～0.8MPa高压空气，带动孔底沉渣排出；气压控制适中，防止塌孔或清孔不彻底；清孔后再次测量孔深，沉渣厚度满足要求后方可浇筑混凝土。6.3混凝土浇筑控制1.配合比：桩基混凝土为C30水下混凝土，配合比经试配，报监理及业主验证审批后确定，严格按配合比施工。2.混凝土运输：选用主用（卓鼎银丰）和备用（成都汇龙）商混站，距离项目约10km，运输时间19min；采用罐车经现有县道和施工便道运输，现场检测混凝土质量，无显著离析、泌水现象，坍落度控制在180～220mm，不合格混凝土不得使用。3.浇筑准备：浇筑前检查商混站原材料储备（至少满足单次浇筑方量1.2倍）、搅拌及运输设备性能、泵车及汽车吊状态，自检合格并经监理确认后，方可开始浇筑。4.首封施工：采用拔塞法，导管内设球胆作为隔水塞；先将首封大集料斗放满混凝土，再放入小料斗，小料斗快注满时拔落隔水塞，连续下放混凝土，同时补充大集料斗混凝土；观察护筒内泥浆回流情况，判断首封成败；首封完成后，用测绳测量混凝土面高度，做好记录。5.正常浇筑：首封完成后改用小料斗浇筑，混凝土连续灌注，不得中断；按规范制作混凝土试块，随时检测和易性、坍落度；实时测量混凝土面高度，计算导管埋深，控制在2～6m，埋深过大时及时拆卸导管（经技术人员复核），拆除后及时清洗；灌注过程中可上下提动导管保证翻浆，确保导管埋深不小于2m；终灌标高超出设计标高0.5～1m，确保桩头凿除后密实无松散层；浇筑完成后，初凝前拔出钢护筒。7桩基检测控制要点1.检测时