大型化工工厂工程主装置工艺管线焊接施工方案

XX公司炼油厂新建柴油加氢脱硫装置

主装置工艺管线

焊接施工方案

编制:

审核:

批准:

XX有限公司XX项目部

目录

1编制说明........................................................................1

1.1编制依据.....................................................................1

1.2编制原则.....................................................................1

2工程概况........................................................................1

2.1工程概况.....................................................................1

2.2工程特点.....................................................................1

3施工准备情况...................................................................2

3.1技术准备.....................................................................2

3.2人员准备.....................................................................2

3.3施工机具准备.................................................................2

4施工组织........................................................................3

4.1施工组织机构.................................................................3

4.2施工成本控制.................................................................3

5主要焊接施工技术方案...........................................................3

5.1焊接一般规定..............................................................3

5.2焊前准备.................................................................4

5.3管道焊接..................................................................5

5.4焊接工艺要求.............................................................5

5.5焊接要点..................................................................6

5.7焊缝返修..................................................................8

5.8焊材管理..................................................................8

6工程质■控制措施.............................................................9

6.1质量目标..................................................................9

6.2工程质量保证措施.........................................................9

6.3焊接质量预控.............................................................9

7HSE作业目标及风险消减措施...................................................11

7.1HSE管理目标............................................................11

7.2风险消减措施............................................................12

8附表一焊接用主要施工机具....................................................14

1编制说明

1.1编制依据

XX工程有限公司设计文件

XX公司要求及程序文件

XX公司质量手册

《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2011

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011

《石油化工铭锲奥氏体钢、铁锲合金和锲合金管道焊接规程》Sil/T3523-2009

《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-2004

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T985.1-2008

《承压设备无损检测》JB/T4730.1-2005

1.2编制原则

1.2.1以“安全第一、保证工期”为施工总原则，编制施工技术方案。

1.2.2使用先进、成熟的焊接技术进行施工。

1.2.3合理控制劳动力使其均衡，最大限度提高劳动生产率，以满足对本工程的各

项要求。

2工程概况

2.1工程概况

炼油厂新建柴油加氢脱硫装置主装置工艺配管项目管道布置共分7个区，分别

为：辅助区（A区）、主管廊（B区）、压缩机区（C区）、泵房/原料区（D区）、反

应/炉区（E区）、分储区（F区）、2#泵房（G区），管线共计约16公里。

本装置主要工艺介质有混合柴油、反应产物、氢气、火炬气、燃料气、胺液、

化学药剂、污油、脱盐水等其他公用介质。管道材料主要为碳钢，包括20#、20G、

20#（抗SSCC）、A106B、A106B（抗HIC）。部分反应产物及急冷氢管道采用A312-TP321

不锈钢材料，脱盐水、润滑油管道采用06Crl9Nil0不锈钢材料。

管道等级划分有：MS0CMS07>2R1A、2R1C、2R2AV、3RIA、3RIR、3B2AV.5R1A>

7B1A、7B2AV、7D1A、8Q1AS,共计18个等级。

管道级别划分为:SHAKSHA2、SHA3、SHBKSHB3、SHB4、SHC1、SHC2、SHC3、

SHC4、SHC5,共计11个级别。

2.2工程特点

2.2.1管道焊接施工主要在夏季，雨水较多，焊接材料易返锈。

2.2.2材质多、等级多，焊接质量要求高。

2.2.3工程拟用焊接材料及工艺评定一览表

焊接工艺评定编

序号母材种类管径范围厚度范围焊接方法备注

号

120#①22、①5084~16PQR2013-06GTAW+SMAW

220#（抗SSCC）①22"①5084~16PQR2013-07GTAW+SMAW

320G中22~61684~16PQR2013-06GTAW+SMAW

4A106B①22〜①2734~20PQR94-28,94-29GTAW+SMAW

A106B（抗

5①22〜①4065~27PQF2013-08GTAW+SMAW

HIC）

606Crl9Nil0①22~中2193~5PQF2009-12GTAW+SMAW

PQR2009-11

7TP321①22~中4065〜27PQR201375稳定化处GTAW+SMAW

理

3施工准备情况

3.1技术准备

3.1.1组织焊接施工人员进行培训和学习。

3.1.2针对碳素钢、奥氏体不锈钢管线，依据焊评制定合格的焊接工艺，为现

场施工提供强有力的技术支持。

3.1.3熟悉设计文件，验收的标准及规范，编制施工技术措施。

3.1.4组织技术人员学习掌握施工图纸、技术要求、验收规范及其它相关文件,

做好施工准备工作。

3.2人员准备

所有参加工程焊接的焊工必须持有国家劳动部颁发的焊接操作证及焊接资格

证，并经入厂前焊工考试，考试科目依据焊接资格证对应项目进行考试，经射线检

测合格后，取得公司《特殊工种许可证（焊工）》后，方可从事工程焊接作业。

3.3施工机具准备

3.3.1按照施工要求编制各类焊机的使用计划和进出场计划；

3.3.2认真维护、保养现场使用的各类焊机；

3.3.3焊接设备进入现场前应对其进行全面、系统的检修，达到每一台设备完

好，建立常用的配件库，准备充足的配件，保证使用过程中设备完好。

3.3.4焊接材料：

碳素钢20#焊接使用的焊接材料：焊丝H08Mn2SiA,规格少2.5mm,SMAN：焊条

.)427,烘干温度350C,烘培1小时；

A312-TP321焊接使用的焊接材料:SFC-308L,规格62.5mm；焊条A132,63.2mm,

烘干温度300-350℃,烘培1小时；

4施工组织

4.2.1选用技术熟练的专业施工人员，进一步提高一次合格率，减少返工；

4.2.2优化技术措施，推广应用新技术新工艺，尽量减轻劳动强度，加强预制

化、装配化、机械化水平。为提高工效的合理化建议从物质上进行鼓励；

4.2.3实施强有力的调度，改善劳动条件，外部配合条件和后线服务水平；

4.2.4强化质量管理力度，提高一次合格率水平，减少返工，减少重复劳动，

尽量做到一次到位，不留尾巴，提高工程收尾工作效率。

5主要焊接施工技术方案

5.1焊接一般规定

5.1.1施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺文件并对焊工进行焊接

技术交底。焊工应按指定的焊接工艺文件施焊；

5.1.2焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观

检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除表面的油

污、锈蚀等。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中

保持干燥。

5.1.3管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊

接作业：

焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；

气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；

相对湿度大于90%；

下雨或下雪。

5.1.4鸨极氤弧焊宜用铀铝棒，使用氤气的纯度应在99.99%以上;

5.2焊前准备

5.2.1气候潮湿时，焊接材料焊接前必须根据要求进行烘干。

5.2.2施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认工作性能稳定可靠，施焊前，

焊工应调试好设备。不得在工件上试验电流。

5.2.3管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验：

除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于

管子外径,且不小于100mm；

焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50nm］，需要热处理的焊缝距支、吊架边

缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm;

管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：

管径大于等于150nini时;直管段两环缝间距不小于150mm；

管径小于150mni时，任意两焊缝间的距离不小于50nun;

在管件上、焊接接头及其边缘上不宜开孔。若需开孔则需设计同意。

5.2.4壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列

规定：

管道焊缝错边量为管道壁厚的10%,且不大于1mm。

5.2.5焊接接头组对前，应用手工或机械清理方法清理其内外表面，在坡口两

侧20nmi范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

5.2.6焊接接头组对前，应确认坡口的加工型式、尺寸，其表面不得有裂纹、

夹层等缺陷。

、5.2.；管线下料宜使用自动加工方法，保证焊接质量，焊接坡口应按照焊接工

艺卡进行打磨，对接管线为V型坡口，坡口角度为60±5°,坡口间隙2-3师,钝边

尺寸要严格控制组对间隙，以减小焊接变形。管道焊接坡口形式一般为V

型，见下图

60°

5.2.8定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为

10mm-15mnu厚度为且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其

他缺陷。

5.2.9在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。

5.2.10焊接在合金钢管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除，应采

用氧乙块焰进行切割，切割时应在离管道表面3nni处切割，然后用砂轮进行修磨。

5.3管道焊接

5.3.1焊接方法选择

本装置工艺管道碳钢管线，公称直径DN^50mm的对接焊缝可采用全鸨极筑弧

焊；公称直径DN>50mm的管道采用氨弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接方法。承

插焊缝可用手工电弧焊焊接，每道焊缝至少焊接两遍。

壁厚在3.5mm以下不锈钢管线（含3.5mm）对接焊缝可采用全氨弧焊，管线内

部需衬氨气，防止焊缝氧化。壁厚大于3.5mm时，采用氤弧焊打底，手工电弧焊盖

面的焊接方法，壁厚较薄的不锈钢管线亦可采用①2.5不锈钢焊条进行盖面，焊接

电流宜控制在6。-8bA范围内。打底焊，管线内部需衬叙气保拧。承插焊缝可用手

工电弧焊焊接，每道焊缝至少焊接两遍。不锈钢管线焊接接头焊后应按设计文件规

定进行酸洗与钝化处理。

5.3.2焊接施工程序

5.4焊接工艺要求

5.4.1不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于-29℃的碳钢、不锈钢

管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

5.4.2在焊接中应确保起弧和收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层

间接头应相互错开。

5.4.3管道焊接时应防止穿堂风。

5.4.4多层焊每层焊完后立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消

除后方可进行下一层的焊接。

5.4.5焊接时，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应根据工艺要求

采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前须检查焊层表面，确认无

裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。

5.4.6角焊缝应焊成凹形，焊缝表面与母材间应平缓过渡。

5.4.7奥氏体不锈钢管道焊接，应按下列要求进行：

单面焊焊缝用手工鸨极氨弧焊打底，管内充氮气进行保护；

在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊和多层焊工艺,

并控制层间温度O

5.4.8奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗和钝化处理。

5.4.9焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝

外观检查。检查合格应在规定的焊接接头部位打上焊工钢印。规定不得打钢印的焊

缝应用记号笔做标记，并且要对焊缝进行标识，包括焊工号、该焊缝所在管道号、

焊口号、管道规格材质及焊接日期，使每道焊缝有追溯性焊缝表面应光滑且与母材

圆滑过渡，不允许有裂纹、气孔、咬边等缺陷。

5.5焊接要点

5.5.1倍铝钢管线的焊接

»本装置采用的格密钢（炉管）材质为12Cr5Mo。铝铝钢可焊性差，焊接工艺复杂，

需经过严格的预热、层间加热、后热、热处理等工序才能获得合格的焊接接头。并

且返工时容易产生裂纹等缺陷，

»所有涉及人员，焊工、焊接检查人员、热处理人员应具备相应资质，焊前焊

工要经过考试合格后进行焊接。

»焊前预热升温应缓慢而均匀，防止局部过热，火焰加热采用触点式温度计，

检测预热温度测点应均匀分布。电加热预热温度的测量用热处理设备上的热电偶测

量。

»底层焊道焊完后，应立即进行下一层的焊接且应连续焊完，如中断焊接应立

即进行300-350时间为30min的后热处理，并保温缓冷，中断后继续施焊应重新预

热。焊工焊完口后应立即自检，若外观有缺陷要立即补焊、修整，合格后进行后热

或热处理。

»若焊后不能立即进行热处理的焊口应立即进行后热，后热温度为300-350,后

热采用电加热，后热时间为30-35分钟，然后保温缓冷，后热后应在12小时之内

热处理。

»焊后需即时进行热处理，即时是指不低于预热温度。

5.5.2不锈钢管道焊接

本装置设计采用的不锈钢材质为321SS,焊接时存在焊接热裂纹、3相脆变，

铁素体含量控制等问题。焊接时采用以下措施：

»采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度利对口间隙适当减小。

»采用实芯焊丝的铝极筑弧焊焊接底层焊道时，焊缝背面应采取充氮保护措施。

保护措施采用局部充氧方法，见下图

螺栓不锈钢钢丝胶皮

»打底时从两定位焊缝中间起焊，背面通氮保护，采用小摆动操作，确保两侧熔

合良好，背面成型高度保证在0-0.5mm。

»焊接时，焊丝前端应置于保护气体中。

»焊接过程中严格控制层间温度不超过100℃,必要时用水冷的方法控制层间温

度。

»底层焊接应保证充分熔透，焊完后应进行外观检测，如有裂纹等缺陷，必须清

除。

»在进行清理工作时，必须用专用的不锈钢钢丝刷，不锈钢专用砂轮等进行清理。

»焊接收弧时要慢，弧坑要填满，并用砂轮将收弧处修磨平整。

5.5.3碳钢管道焊接碳素钢20#、20#抗SSCC、20#抗HIC的焊接

本装置设计采用的碳素钢材质为20#,焊接时采用以下措施：

»采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。

»坡口加工后，砂轮打磨氧化物及熔渣飞溅。

»焊口两侧及管壁内（20mm左右）需打磨除锈，至打磨出金属光泽。

»20#抗SSCC、20#抗HIC两种材质需进行焊后消除应力的热处理，详见热处理

工艺卡。

»严格控制组对间隙，以保证焊接质量、减小焊接变形量。

»DN50以下（含DN50）管线对接焊缝可采用全氮弧焊接。其余均采用氢弧焊打

底，

手工电弧焊盖面的方法进行施焊。

5.6焊缝质量检验

5.6.1焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊

脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。

5.6.2焊接接头表面的质量应符合下列要求：

＞小得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；

5.6.3管道焊接接头的无损检测应结合SH3501-2011及JB/T4730-2005进行焊

缝缺陷等级评定，并符合下列要求：

＞射线检测时，焊接接头的射线检测比例应按设计文件中的管道表并参考

SH3501-2011中的相关规定进行。其合格等级应符合SH3501-2011中的相关

规定。

5.6.4在被检测的焊接接头中，固定焊的焊口不得少于检测数量的40怕且不

少于1个焊口，射线检测百分率计算原则如下：

＞当管道公称直径小于500nlm时，按焊口数量计算；

A当管道公称直经等于或大于500nlm时，按每个焊口的焊缝长度计算。

5.6.5在对于焊口的抽检中，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验,

若仍有不合格，则应全部检验。

5.6.6进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、固定焊

焊接位置（2G或5G）,无损检测方法，返修焊缝位置，管线号、焊接日期等可

追溯性标识。

5.7焊缝返修

经检验不合格的焊缝应进行返修，缺陷消除应采用砂轮打磨，修整成适合补焊

的形状，确认缺陷已消除后方可补焊。返修时宜用鸨极氨弧焊，并应采用已经评定

合格的工艺参数进行焊接。

返修部位应按原检测方法进行检验，其质量要求与原焊缝相同。碳钢管线同一

部位的返修次数不宜超过三次，不锈钢管线不宜超过两次，超次返修应制订措施，

经技术负责人批准。

焊道返修还应符合下列规定：

表面缺陷应清除，如焊缝低于母材时，应进行补焊。焊缝咬边部位修补打磨后,

应和母材圆滑过渡；

焊缝内部的超标缺陷应清除。重新焊接后应再次进行无损检测。焊缝同一部位

的返修次数，对于碳素钢管不得超过三次，不锈钢管不得超过两次；

对于需要进行焊后热处理的工艺管道，返修后应再做热处理；

对于奥氏体不锈钢返修，不允许采用碳弧气刨，以防渗碳。

返修部位应做好记录，填写焊缝返修记录，列入交工技术文件。

5.8焊材管理

5.8.1焊接材料管理

焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。焊接材料必须具有合格质量证明

书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。

设置专用焊材库，库内配置干湿温度计、保证空气相对湿度在60%以下。

焊接材料存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm,离墙壁距离不小于

300mmo

焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先

入库的先发放使用。

焊材使用前应按说明书进行烘干。

焊材的烘干、发放、回收设专人负责。焊条启封后首先进行外观检查，无脱皮、

开裂为合格，确认合格后立即放入烘干箱，按规定程序进行烘干，待温度降至200℃

以下后，移入保温箱。

焊工须凭技术人员签发的小票领用焊条、焊丝。当班所剩焊条和焊条头应退回

烘干室，按规定作好标识重新烘干。经二次烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。

焊条从入库、出库、烘干、发放至回收，整个过程均作好记录。焊接的过程中

应注意焊条的保温，焊条筒接通电源保温，焊接工程师随时检查监督。

烘烤室内应悬挂张贴“焊材管理制度”和“烘烤员岗位职责”等管理文件。

5.8.2焊接防护措施

在雨季施工时，由于湿度较大，这并不利于管道的焊接。所以焊接前必须采取

可靠的防护措施，以保证焊接质量。如在管道焊接处搭设局部遮风雨棚，并将管子

两端堵塞以防止穿堂。

6工程质量控制措施

6.1质量目标

6.1.1焊接一次合格率98%以上；

6.1.2试压、投产一次成功。

6.2工程质量保证措施

在本装置施工中，严格贯彻实行质量管理制度，按照国家、行业有关施工标准

规范进行检查监督，并根据工程实际情况采取相应的质量保证措施，确保质量目标

的实现。

6.2.1加强施工技术准备工作的质量监督。图纸会审工作要严谨仔细；技术措

施编制的合理可行，符合国家有关标准规范要求，能够指导工程施工，降低工程成

本；技术交底工作不流于形式，能够使所有参建职工了解工程情况，明确技术要求。

6.2.2施工前组织职工质量教育与培训，提高职工质量意识。

6.2.3焊工上岗前必须参加焊工考试，考试合格后方可参加本工程建设。

6.2.4加强焊接材料的到货检验工作。组织人员对所有到货材料检查验收，不

合格的坚决退回，杜绝不合格材料在工程的使用。

6.2.5加强焊条烘干、发放、回收管理工作，未烘干合格的焊条不得在工程中

使用。

6.2.6建立质量信息收集、分析、反馈制度。

6.2.7坚持“三检制”即自检认真、互检从严、专检负责。

6.2.8实行“工序交接制度”，工序交接时，必须由相应专业的专职质检员与

上下道工序的负责人到现场进行交接品的质量验收，避免上道不合格品转入下道工

序施工。

6.2.9定期召开质量分析会，对不合格项目及时通报整改。

6.3焊接质量预控

6.3.1焊接质量预控表

序号关键部位质量控预控措施责任人

制点

核对指导书符合焊接工艺评定焊接工程师

制定工艺、做好技术交底技术员

审查焊工资质，控制焊接工艺参数质检员

1焊接材料确认、烘干、清理烘干员

严格执行焊接工艺要求作业人员

监测焊接环境质检员

严格控制施焊过程参数质检员

2预、后热处理焊缝热处理严格控制温度、时间作业人员

6.3.2管道安装、焊接质量通病

序号质量通病防治措施

-：管道安装

1管道预制时，坡口大小不严格进行工艺检查，按施工方案施工，按标准施工。

序号质量通病防治措施

管道预制后，未及时封好加强现场文明施工管理，对施工人员进行文明施工教育。

2管口，吊装时，没把管内预制时检查管口保护，吊装时检查管内清洁情况。

清理干净。

设备进出口配管时，设备严格执行设备管理程序，加强现场施工过程控制，施工时，

3出入口与焊接管道未隔应加石棉板进行隔离。

离，造成杂物进入设备内

管道施工时，施工人员凭加强施工过程控制，施工人员在管道施工时，用水平尺检

4经验配管，使管道横不查水平度，用线锤检查垂直度。

平，竖不直。

配管时，不按先主管后支严格按施工程序进行施工，按管道单线图顺序施工，加强

5管施工，造成管道预应力施工过程管理，施工前，班组进行详细的技术交底。

大。

管道切割时，内部未采取严格按工艺要求进行施工，加强工艺纪律检查，选用石板

6保护措施，熔渣飞贼到管板进行保护。

壁上。

管道安装时，管子间隙太按图纸和标准要求施工，加强过程控制，成排管道颁布应

7

小均匀。

1、法兰安装时，水平管道上的最上面的两个眼必须呈水平

状；垂直管道上靠近墙的两个眼的连线必须与墙平行，

两片法兰的对接面要相互平行，两片法兰孔眼要对正；

法兰连接处有返潮、滴漏2、垫片的材质和厚度应符合设计和验收规范的要求。垫片

8

现象表面不得有沟纹，断裂等缺陷。

法兰密封面要清理干净，不得有任何杂物。

3、法兰使用的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成

十字交叉进行,每个螺母要分2-3次拧紧.

1、管道安装前检查管内是否有杂物存在，并对管子进行清

洗，除去油渍及其他污物；

2、管子光面有机械损伤时，必须加以修整使其光滑，并要

不锈钢管线安装

9进行酸洗和钝化处理。

3、不锈钢管与碳钢支架间应垫入不锈钢板隔离；

4、施焊时必须严格按批准的焊接规范施焊。

防酸洗要时刻有人监视，根据环境温度，控制浸泡时间，

10不锈钢管线酸洗特别是中午日照强烈时，管内的酸洗液温度急剧上升，容

易产生过蚀.必我相应缩短浸泡时间c

1、严格按规范的有关规定，确定管支架距离；

2、管道支架安装前，应根据管道图纸中的标高与管架的标

高用水平仪抄到墙壁或支柱上，然后根据管道走向，管架

11管道支架施工

的实际标高计算出每个支架的标高和位置，弹好后再进行

安装。

3、支架安装要防止支架扭曲，翘曲现象，保证平直，牢固。

二：焊接

1焊缝外形尺寸不符合要1、制定与选择焊接规范应合理。

序号质量通病防治措施

求2、用正确的方法开坡口，并提高边缘的平直度。

3、提高焊工操作技术水平。

4、提高组对质量。

5、采用自动和半自动切割机或刨边机加工坡口。

1、调整及选用适当的焊接电流。

2咬边2、焊接时焊条的角度位置要正确，保持•定的电弧长度。

3、改变运条方式和速度。

1、合理选择与调整适宜的焊接电流。

2、改变运条方式和正确的电弧长度。

3焊瘤

3、提高焊工技术水平。

4、注意焊缝易产生焊伤，有条件时应采用平焊或自动焊。

1、选用适宜的电流。

4弧坑

2、收弧过程中，焊条要在收弧处作短时间停留或作回焊运

条，使焊条金属填满熔池。

1、注意改善焊接环境。

2、焊条应按保管要求妥善保管，按烘干的规定烘干和使用。

5飞溅

3、制定切实可行的焊接规范或施焊法，确定适宜的电流和

线能量。

1、注意保护焊接环境和检测潮湿度及预保护措施。

2、焊缝接处在焊前彻底清理干净。

3、制定与选择合理的焊接规范。

6气孔4、提高焊工操作水平，坚持持证上岗施焊。

5、焊条，焊剂焊丝质量符合标准。

6、按时检验焊接材料有效期和保管条件及执行烘干使用制

度。

1、焊前彻底清理接缝处的杂物。

2、多层焊时各层的熔渣处理干净后继续施焊。

3、合理选择电流强度和焊弧的长度，达到施焊时熔化的速

7夹渣

度或吹力。

4、焊工运条应合理，当融化金属与焊渣熔合时，应停留电

弧长时间使焊渣从金属溶液中浮出将其排出。

1、提高焊工技术水平。

2、确定正确的坡口各部几何尺寸。

8焊穿（或称烧穿）

3、选择适宜的电流和适宜的焊条，焊接时调整电流与焊条

的熔化的正确比。运条时采取恰当的焊接速度。

7HSE作业目标及风险消减措施

7.1HSE管理目标

杜绝人员死亡、重伤、工业火灾及环境污染事故，HSE目标达到业主的要求。

7.2风险消减措施

7.2.1高处坠落风险消减措施

作业人员身体条件符合要求，无忌高症。

作业人员着装符合工作要求。

作业人员正确佩戴安全帽、安全带，对2m以上的作业安全带必须挂牢后方可

作业，禁止安全带下挂上用。

作业点下方设警戒区，并有警戒标志。

现场搭设的脚手架，防护I韦I栏符合要求。

垂直分层作业中应有隔离设施。

梯子和绳梯应符合要求。

攀登或作业时要手抓牢、脚登稳，避免滑跌，重心失稳。

夜间高处作业要有充足的照明，必要时安装临时照明灯具。

特级高处作业配备防爆通讯联络工具。

严禁使用吊车、卷扬机运送作业人员。

7.2.2坠物伤害的风险消减措施

作业区域下方围栏警戒区域，禁止区域内有人走动。

现场设专人监护。

作业人员佩戴好安全帽。

施工人员配备工具袋，施工工具和工件有防滑落措施。

采取正确的施工方法，作业人员不存在侥幸心理。

严禁向下抛投杂物。

7.2.3火灾风险的消减措施

严格遵守业主有关施工现场的用火规定。严格执行有关审批权限。

禁止烟火的场所，严禁吸烟和用火。

防火监护人员必须严格落实安全防火措施，备置可靠的消防器具，做好监护工

作，严禁监护人脱离动火现场。

’动工区域内不得存留易燃:易爆物品。氧气瓶和乙快瓶的安全距离不得小于5

米，氧气瓶和乙快瓶与动火点的安全距离不得小于10米。氧气瓶不能曝晒，乙焕

瓶不能倒放。

不了解动火周围的安全状况时不得动火。

电气开关及导线的载流量要符合用电设备负载要求，避免过热引发火灾。

7.2.4触电风险消减措施

非电气作业人员不得从事电气作'也。

施工用电严格执规范要求，用电线路采用绝缘良好的橡皮或塑料绝缘导线，施

工现场不得架设裸体导线。

凡与电源连接的电气设备，未经验电，一律视为有电。

线路送电必须通知用电单位，直至班组个人，严禁私自停送电。

线路停电后，用电设备均应拉开电源开关，并挂上“严禁合闸”警告牌，电气

设备检修时，应切断电源，线路且有明显切断点，挂上“有人工作，严禁合闸”警

告牌。

停电检修应在电源侧方向装设临时接地线，装设临时接地线的顺序是先装接地

端，再装导线端，施工完毕拆除接地线的顺序与安装时相反。

配电板上的电源开关应根据电气设备容量而定。实行一闸一保一机制，严禁一

闸多用（即2台或2台以上电动设备共用一台开关）。

电气设备跳闸后，应仔细查明原因，经检修排除故障后方能合闸送电，严禁盲

目合闸。

手持电动工具，应装设漏电保护器，所有用电设备的金属外壳均应有可靠的接

地保护。

在临近高压线路施工时，应设置防护遮栏，确保安全距离。

线路架空或电缆埋地铺设应符合要求，电缆过路或有可能载重车辆辗压的地

方，必须加穿钢管保护。

7.2.5管道焊接HSE危险工作危害分析（JHA）与控制措施

序工作危害或

号主要后果建议改正/控制措施

步骤潜在事件

施工方案

编制不完

1.施工方案必须按规定程序审核批

善、安全造成人员

准，重大、特殊的管道施工方案要进行技

施工技术措施伤亡

术论证，要严格执行批准的施工方案，

1方案不全面、造成生产

2.施工方案中安全技术措施/JHA要全

准备无针对隐患

面具体、根据工程特点并针对现场的实际

性，不能

情况进行编制，能具体指导施工作业，

具体指导

施工

1.现场施工用电实行“三相五线制”，有专

职电工进行用电操作。

2.临时用电设施、施工机具/设备接地良

造成人员好，末级漏电保护器的动作电流W15mA、

电击、触伤亡动作时间WO.IS。

施工

电及电弧危害身体3.工具房、电焊机房等合理敷设电线、接

2临时

烧伤等触健康地良好，做好埋地或架空保护,防止吊装作

用电

电事故损坏机械业、超限设备运输时挂损电缆、或与电缆/

设备电焊把线缠绕。

4.进入钢制容器或潮湿密闭空间内作业，

照明电压必须W12V。

5.用电设备检修时不得带电作业。

发生碰

材料造成人员

伤、撞伤、

装卸、伤害

3挤伤、吊执行在管道预制期间的相应规定。

场内机械设备

装物脱钩

运输损坏

等情况

1.采取铺设石棉布、系挂“三防布”等防

火星引烧火隔离措施。

造成人

易燃物，2.氧气、乙燃气瓶专区隔离存放，氧气、

动火员伤害、

4氧气、乙乙缺气在使用中必须立放，气带接头连接

作业机械设

快气瓶良好，无老化漏气，使用前用肥皂水进行

备损坏

着火试漏检查。

3.动火作业点准备好灭火器等灭火设施。

5切割、触电、划危害身1.穿戴好安全护目镜和面罩等相应作业需

打磨伤、烫伤体健康，要的PPE。

碳弧呼吸系统造成人2.采用“三相五线”制供电系统，经常检

气刨伤害等事员伤亡查电源线路是否良好，维修电焊机、更换砂

作业故隐患