深水港码头泊位护岸施工方案

深水港码头泊位护岸施工方案一、工程概况

1.1项目背景

深水港作为国家综合交通运输体系的重要枢纽，是区域经济发展的核心引擎。随着全球贸易量持续增长及船舶大型化趋势加剧，现有码头泊位通过能力已难以满足需求。本项目拟在深水港三期工程区域新建5万吨级通用泊位2个，配套建设总长860米的泊位护岸工程，旨在提升港口吞吐能力，优化港口功能布局，增强对大型船舶的靠泊服务能力，保障港口运营安全与效率。

1.2工程位置与规模

本工程位于深水港港区南侧，东邻已建成的一期集装箱码头，西接规划中的散货码头，地理坐标为北纬31°15′30″，东经121°52′45″。护岸结构沿泊位东西走向布置，总长度860米，其中东侧护岸与一期码头衔接段长120米，西侧护岸与散货码头过渡段长80米，主体泊位护岸长660米。护岸顶高程设计为+6.5米（当地理论最低潮面），底高程-15.0米，最大结构高度21.5米，采用沉箱重力式结构，前沿设置D型护面块体，后方回填开山石，形成“沉箱-块石-倒滤层”复合护岸体系。

1.3自然条件

1.3.1水文条件

工程区域潮汐属不规则半日潮，平均潮差2.8米，最大潮差3.9米，设计高水位+4.2米，设计低水位-1.5米，极端高水位+5.8米，极端低水位-2.3米。常浪向为SE向，次常浪向为S向，百年一遇H1%波高为4.2米，周期6.8秒；常流向为NW向，最大流速1.2米/秒。

1.3.2地质条件

根据勘察资料，护岸区域地层自上而下为：①层淤泥层，厚度8-12米，含水量65%，承载力40kPa；②层粉细砂层，厚度5-8米，中密，承载力120kPa；③层黏土层，厚度10-15米，硬塑，承载力200kPa；④层强风化基岩，以花岗岩为主，承载力800kPa。地下水位埋深1.2-2.0米，类型为潜水，与海水水力联系密切。

1.3.3气象条件

工程区域属亚热带季风气候，多年平均气温15.8℃，极端最高气温38.5℃，极端最低气温-7.2℃。年平均降水量1260毫米，多集中在6-9月，占全年降水量的65%。年平均风速5.2米/秒，最大风速24.5米/秒（台风影响），常风向为NNE向。

1.4设计标准

1.4.1结构安全等级

护岸结构安全等级为一级，结构设计使用年限50年，抗震设防烈度7度（0.1g），设计洪水重现期100年。

1.4.2荷载标准

船舶系缆力标准值800kN，撞击力标准值1500kN，波浪力按《港口与航道水文规范》（JTS145-2015）计算，地面堆货荷载20kPa，流动机械荷载30kN/m²。

1.4.3耐久性要求

混凝土强度等级C35，抗渗等级P8，氯离子扩散系数D≤1.5×10⁻¹²m²/s；钢材采用Q355B，镀锌层厚度≥85μm；护面块体采用C30混凝土，块体重量2-4吨，安放层数2层。

1.5主要工程量

本工程主要工程量包括：基槽开挖120万立方米，其中岩石爆破15万立方米；抛石基床35万立方米（10-100kg块石）；沉箱预制安装20座（单座尺寸12m×15m×18m，重量850吨）；护面块体安放1.2万块；倒滤层铺设（1-100kg碎石+粗砂）18万立方米；混凝土浇筑（胸墙、沉箱封底）4.5万立方米；土工布铺设15万平方米；基床抛石夯实（重夯）8万立方米。

二、施工准备

2.1施工组织设计

2.1.1项目管理团队组建

本方案组建了由15名专业人员构成的项目管理团队，涵盖项目经理、技术负责人、安全总监等关键岗位。项目经理拥有10年以上港口施工经验，负责整体协调；技术工程师5名，负责施工技术支持；安全专员3名，确保施工安全；后勤人员2名，保障物资供应。团队采用矩阵式管理结构，每周召开例会，沟通进度与问题。职责分工明确：项目经理统筹全局，技术组负责图纸审核与方案优化，安全组监督现场安全规程执行，后勤组管理材料与设备。团队配备移动通信设备，确保24小时响应突发情况。通过内部培训提升成员技能，重点学习深水港施工规范和应急预案。团队组建后，与业主、监理单位建立定期沟通机制，确保信息畅通。

2.1.2施工进度计划

施工进度计划基于工程总工期18个月制定，采用关键路径法（CPM）编制。计划分为四个阶段：前期准备3个月、主体施工10个月、收尾验收4个月、试运行1个月。关键节点包括：基槽开挖完成第4个月、沉箱安装第9个月、护面块体安放第12个月、竣工验收第18个月。进度安排考虑自然因素影响，如台风季（6-9月）预留缓冲期。采用Project软件管理进度，实时跟踪任务完成率。每周更新进度报告，对比计划与实际偏差，及时调整资源分配。例如，基槽开挖遇淤泥层时，增加抽水设备，确保按期完成。进度计划强调安全与质量优先，避免赶工导致风险。

2.2施工资源配置

2.2.1机械设备配置

机械设备配置根据工程量需求精选，确保高效施工。主要设备包括：挖掘机6台（卡特320型，斗容1.2立方米），用于基槽开挖；起重船2艘（500吨级），负责沉箱安装；夯实机4台（振动式，激振力300kN），用于基床抛石夯实；混凝土泵车3台（三一重工，泵送高度60米），浇筑胸墙；测量仪器全站仪2台（徕卡TS16），定位放线。设备总价值约2000万元，租赁与自有结合。使用前进行全面检查，确保性能完好；施工中每日维护，记录运行日志。设备调度采用集中管理，由专人负责协调，避免闲置浪费。例如，沉箱安装期优先保障起重船使用，其他任务错峰安排。设备操作人员持证上岗，培训后上岗操作，确保安全高效。

2.2.2材料采购与管理

材料采购遵循质量优先、成本控制原则，建立供应商评估体系。主要材料包括：混凝土（C35等级，供应商本地水泥厂，每月供应2000立方米）；块石（10-100kg，采自附近quarry，检验合格率100%）；土工布（无纺布，采购自知名品牌，抗拉强度≥50kN/m）；钢材（Q355B，供应商认证企业，每批检测屈服强度）。采购流程：需求计划提交后，比选3家供应商，签订长期合同确保供应。材料进场前，抽样送检，符合设计标准方可使用。现场管理采用分区存放，混凝土材料设遮阳棚防潮，块石堆放高度不超过2米。库存系统实时监控，避免短缺或积压。例如，混凝土浇筑前24小时通知供应商，确保新鲜度；材料消耗记录每月汇总，优化采购计划。

2.3施工现场准备

2.3.1临时设施建设

临时设施建设以安全、实用为标准，满足施工需求。办公区搭建活动板房2栋（面积300平方米），配备空调、网络；生活区建设宿舍楼1栋（容纳50人），食堂、卫生间齐全；材料仓库3个（总面积1000平方米），分区存放不同材料；停车场设200个车位，停放车辆与设备。设施选址避开施工区域，距离护岸50米外，减少干扰。建设采用标准化模块，快速组装，耗时15天完成。安全设施包括：围挡高2米，设置警示标志；消防器材配备灭火器20个、消防栓5个；排水系统铺设管道，防止积水。设施管理由后勤组负责，每日巡查维护，确保整洁有序。例如，台风来临前，加固临时建筑，移除易飘物，保障安全。

2.3.2测量放线

测量放线是施工基础，采用全站仪与GPS结合技术。放线前，复核设计图纸，确认坐标系统（WGS84）。步骤包括：控制点布设，在护岸两端设置基准点，间距200米；基槽开挖放线，标记开挖边界线，误差控制在±5厘米内；沉箱安装定位，使用GPS实时监测，确保位置准确；护面块体安放放样，每10米设置标高控制点。测量工具包括全站仪2台、水准仪3台、钢卷尺若干。操作人员持证上岗，双人复核数据，避免错误。放线过程中，记录原始数据，绘制施工图。例如，基槽开挖遇软土时，调整放线参数，确保深度一致。测量数据每日上传至管理系统，便于追溯。

三、施工工艺

3.1基槽开挖

3.1.1开挖方法

基槽开挖采用分层分段作业，根据地质条件调整工艺。表层淤泥层使用8立方米抓斗船开挖，每层厚度不超过2米，避免扰动原状土。下层粉细砂层改用绞吸式挖泥船，配备高压冲水装置，提高效率。遇岩石区域时，采用水下爆破预处理，炸药量控制在0.5kg/m³以内，减少对周边结构影响。开挖边坡按1:3控制，每50米设置观测点，实时监测位移。弃土通过泥驳船转运至指定抛泥区，运输过程中覆盖防尘网。

3.1.2质量控制

开挖标高通过测深仪实时监测，允许偏差±0.3米。基底验收采用潜水员探摸与声呐扫描结合，确保无浅点、无淤泥残留。发现局部超挖时，回填级配碎石至设计标高。每完成200米基槽，监理单位联合第三方检测机构进行承载力试验，要求达到120kPa以上。施工记录采用电子化系统，每班次上传开挖范围与深度数据，形成可追溯档案。

3.2抛石基床施工

3.2.1基床抛填

块石运输采用500吨自卸驳船，按10-100mm级配分批进场。抛填顺序从岸侧向海侧推进，每段长度控制在50米内。抛填时使用GPS定位系统，确保厚度均匀。块石投放采用"定点定量"法，每平方米投放量不超过0.8立方米，防止局部堆积。抛填后立即进行粗平，刮平船作业速度控制在2节以内，避免扰动已抛石体。

3.2.2基床夯实

采用重锤夯实工艺，夯锤重量4吨，落距3米。夯击遍数按"二遍一夯"执行，夯点间距1.5米。第一遍夯击后检测沉降量，超过5厘米的区域进行补夯。夯实过程中监测孔隙水压力，当压力增量超过初始值20%时暂停作业，待消散后继续。基床顶面预留10cm沉降量，作为胸墙安装的预高值。

3.3沉箱安装

3.3.1沉箱出运

预制沉箱在专用滑道上采用气囊顶推法出运，滑道坡度控制在1:30。出运前检查气囊气压，确保均匀受力。沉箱装船使用500吨起重船，吊点设置在预设吊环处，钢丝绳与水平面夹角不小于60度。运输过程中采用四点锚固，航行速度不超过5节，避开强风时段。

3.3.2水下安装

沉箱定位采用GPS-RTK系统与声学定位双控。安装前在基床设置钢定位架，偏差控制在±5厘米内。沉箱就位后，先注水压载至自重的60%，观察稳定状态。确认位置准确后继续压载至90%，潜水员水下检查底部接触情况。发现空隙时，采用潜水泵灌注水泥砂浆填充，填充压力不超过0.2MPa。

3.4护面块体安放

3.4.1块体制作

护面块体采用C30混凝土，在预制场集中生产。模具采用不锈钢材质，确保块体尺寸误差±2cm。浇筑时插入式振捣棒振捣，表面采用抹面机收光。脱模后立即覆盖土工布洒水养护，养护期不少于14天。成品堆放场地需硬化，堆叠高度不超过3层，避免变形。

3.4.2安装工艺

块体运输采用专用驳船，配备液压吊臂。安放顺序从下至上、从外向内，采用"定点随机"方式摆放。单层安放密度控制在25块/100平方米，相邻块体咬合深度不小于30cm。台风季节增加临时防护，用尼龙绳将块体相互连接。安放完成后采用无人机航拍，检查覆盖率是否达到设计要求。

3.5倒滤层施工

3.5.1材料铺设

倒滤层采用"碎石+土工布"组合结构。碎石层分两层铺设，底层粒径1-5cm，厚度30cm；上层粒径5-20cm，厚度50cm。铺设时使用推土机整平，坡度误差不超过±2%。土工布采用针刺无纺布，铺设方向顺水流方向，搭接宽度不小于50cm。搭接处采用热熔焊接，焊缝强度不低于母材的80%。

3.5.2细节处理

沉箱接缝处设置土工布反滤包，包裹宽度超出接缝1米。与护面块体接触区域，采用细砂填充缝隙，防止细颗粒流失。倒滤层顶部采用透水土工布覆盖，避免上部回填料污染。铺设完成后进行注水试验，持续24小时无渗漏现象。

3.6胸墙施工

3.6.1钢筋绑扎

钢筋采用HRB400级，直径12-25mm。绑扎前除锈调直，间距误差控制在±1cm内。沉降缝处设置止水钢板，搭接长度不小于20cm。钢筋保护层垫块采用高强度水泥砂浆，梅花形布置，每平方米不少于4个。预埋件位置采用定位支架固定，确保安装精度。

3.6.2混凝土浇筑

采用C35抗渗混凝土，泵送入模分层浇筑，每层厚度不超过50cm。振捣棒插入间距50cm，振捣时间以表面泛浆无气泡为准。施工缝设置在距底板1/3高度处，凿毛处理并冲洗干净。顶面采用电动抹平机收面，初凝后覆盖塑料薄膜养护。拆模后立即喷涂养护剂，养护期不少于7天。

3.7回填施工

3.7.1开山石回填

回填料选用级配良好的开山石，最大粒径不超过300mm。采用分层碾压工艺，每层厚度60cm，18吨振动碾压6遍。碾压速度控制在3km/h，轮迹重叠1/3轮宽。回填至设计标高后，进行平板载荷试验，压实度需达到93%以上。

3.7.2沉降观测

在胸墙顶部设置沉降观测点，每20米布设一个点。采用精密水准仪观测，首次观测建立基准值。施工期每周观测一次，沉降速率超过5mm/天时加密监测。回填完成后每季度观测一次，直至沉降稳定。观测数据实时录入监测系统，自动生成沉降曲线。

四、质量控制与安全管理

4.1质量控制

4.1.1质量管理体系

项目部建立以项目经理为第一责任人的质量管理领导小组，明确技术负责人为直接责任人，质检员负责日常质量检查。制定《工程质量管理办法》，涵盖材料进场检验、工序交接、隐蔽工程验收等环节。实行“三检制”，即操作人员自检、班组互检、质检员专检，每道工序完成后需经监理工程师签字确认方可进入下道工序。质量管理人员配备全站仪、水准仪、测深仪等检测设备，定期送检确保精度。建立质量问题台账，对发现的问题实行“定人、定时间、定措施”整改，整改完成后由质检员复核闭合。

4.1.2关键工序质量控制

基槽开挖阶段，严格控制开挖标高，允许偏差±0.3米，边坡坡度不陡于1:3，避免超挖或欠挖。遇软土层时，采用分层开挖，每层厚度不超过2米，防止边坡坍塌。抛石基床施工，块石级配必须符合10-100mm设计要求，抛填时采用GPS定位控制厚度，每50米检测一次断面尺寸。夯实采用重锤夯击，夯击遍数不少于8遍，夯后沉降量控制在3厘米以内。沉箱安装前，对基床进行整平，局部高差不超过5厘米，安装时采用GPS-RTK定位，确保位置偏差不超过5厘米，垂直度偏差不超过1‰。

4.1.3检测与验收

材料进场前，供应商需提供质量证明文件，项目部按批次抽样送检，检测合格后方可使用。混凝土试块每100立方米制作一组，标准养护28天后进行抗压强度试验，要求达到设计强度的115%以上。护面块体安放后，采用无人机航拍检查覆盖率，确保达到设计要求的95%以上。倒滤层施工完成后，进行注水试验，持续24小时无渗漏现象。隐蔽工程验收前，由质检员组织预验收，合格后通知监理、业主共同验收，验收资料同步归档。

4.2安全管理

4.2.1安全管理体系

项目部成立安全生产委员会，项目经理任主任，安全总监任副主任，专职安全员3名，各班组设兼职安全员。制定《安全生产责任制》，明确从项目经理到作业人员的各级安全职责。实行安全例会制度，每周召开一次安全例会，分析安全隐患，部署安全工作。对新进场工人进行三级安全教育，考核合格后方可上岗；特种作业人员必须持证上岗，定期进行复审。施工现场设置安全警示标志，在危险区域设置防护栏杆，悬挂“禁止入内”“必须戴安全帽”等标识。

4.2.2危险源辨识与防控

组织技术人员对施工全过程进行危险源辨识，确定主要危险源为：高空坠落、物体打击、起重伤害、溺水、坍塌。针对高空坠落，在胸墙施工脚手架外侧挂密目式安全网，作业人员系安全带，安全带高挂低用。针对物体打击，起重吊装作业设置警戒区，禁止无关人员进入；高处作业工具放入工具袋，严禁抛掷。针对起重伤害，起重司机持证上岗，吊装前检查钢丝绳、吊具，吊重物时下方严禁站人。针对溺水，水上作业人员穿救生衣，配备救生圈和救生船；临时栈道设置防护栏，设置救生器材存放点。针对坍塌，基槽开挖设置排水沟，防止积水浸泡边坡；边坡顶部堆载荷载不超过1kPa，定期监测边坡位移。

4.2.3应急管理

编制《生产安全事故应急预案》，包括综合应急预案、专项应急预案（如坍塌、溺水、火灾）和现场处置方案。配备应急救援物资，如急救箱、担架、灭火器、救生衣、应急照明等，存放在现场明显位置。每季度组织一次应急演练，如消防演练、人员落水救援演练，提高人员应急处置能力。建立应急响应机制，发生事故时，现场人员立即报告项目经理，启动应急预案，组织抢救伤员，保护现场，并按规定上报相关部门。事故发生后，组织调查分析，查明原因，制定防范措施，形成事故调查报告，避免类似事故再次发生。

五、施工进度管理

5.1进度计划编制

5.1.1总体进度框架

项目部依据工程总工期18个月，结合施工工艺流程与自然条件，编制总体进度计划。计划以基槽开挖为起点，沉箱安装为核心节点，护面块体安放为过渡阶段，竣工验收为终点，形成“前期准备-主体施工-收尾验收”三阶段框架。关键路径包括基槽开挖、沉箱安装、胸墙施工，这三项工序延误将直接影响总工期。计划预留1个月缓冲期，应对台风季（6-9月）可能造成的停工，确保总工期不受极端天气影响。总体进度计划经监理、业主联合审批后，作为后续进度控制的基准。

5.1.2分解进度计划

将总体计划分解为月计划、周计划、日计划，形成三级控制体系。月计划明确每月完成的工程量，比如第1个月完成基槽开挖100米，第2个月完成200米，第3个月完成剩余基槽开挖并开始基床抛填；周计划细化到每周完成的工序，比如第1周完成基槽开挖50米，第2周完成50米，同时进行基床抛填的前期准备；日计划由各班组根据周计划制定，比如基槽开挖班组每天完成10米，记录每日完成量，确保月计划落实。分解计划采用Project软件编制，实时更新进度数据，实现动态管理。

5.1.3资源匹配计划

根据分解进度计划，编制资源需求计划，确保人力、设备、材料及时到位。人力资源方面，基槽开挖阶段需要挖掘机操作手6名、普工10名；沉箱安装阶段需要起重司机4名、潜水员6名；护面块体安放阶段需要安装工12名。设备资源方面，基槽开挖阶段需要抓斗船1艘、绞吸式挖泥船1艘；沉箱安装阶段需要500吨起重船2艘；夯实机4台。材料资源方面，每月需要块石5万立方米、混凝土2000立方米、土工布1万平方米。资源计划提前1个月提交，确保资源及时到位，避免因资源不足导致进度延误。

5.2进度控制措施

5.2.1动态进度监测

项目部建立进度监测体系，采用“三结合”方式：每日班组长汇报当日完成量，每周项目部召开进度例会，每月监理单位检查进度完成情况。监测工具包括Project软件、现场巡查记录、无人机航拍。比如基槽开挖阶段，每日记录开挖长度、深度，每周对比计划与实际完成量，发现滞后时分析原因（如淤泥层厚度超出预期），及时调整后续计划。动态监测数据每周上传至业主管理系统，确保信息透明，便于业主掌握进度情况。

5.2.2进度偏差调整

当进度出现偏差时，项目部采取“三步法”调整：第一步分析偏差原因，比如设备故障导致沉箱安装延迟，原因是起重船发动机损坏；第二步制定调整措施，比如联系备用起重船，调整沉箱安装顺序，先安装西侧沉箱，再安装东侧；第三步调整后续计划，比如将沉箱安装时间推迟1周，同时增加每日沉箱安装数量，确保总工期不变。偏差调整需经监理审批，避免随意调整影响工程质量。比如沉箱安装阶段，因台风延误3天，项目部通过增加起重船数量，将每日安装沉箱数量从1座增加到2座，最终按时完成安装任务。

5.2.3进度风险应对

针对施工中可能出现的进度风险，项目部制定风险应对预案。比如台风风险，台风季前完成基槽开挖的80%，剩余部分预留1个月缓冲期；地质风险，基槽开挖前进行补充勘察，提前制定岩石爆破方案；设备风险，关键设备（如起重船）配备备用设备，签订备用设备租赁合同；材料风险，与供应商签订长期合同，确保材料供应及时。风险应对措施提前演练，比如台风来临前，停止水上作业，转移设备至安全区域，减少损失。比如基槽开挖阶段，遇到岩石层，项目部提前制定爆破方案，增加爆破设备，将开挖时间从原计划的15天缩短至10天，避免进度延误。

5.3进度保障机制

5.3.1组织保障

项目部成立进度管理小组，由项目经理任组长，技术负责人、生产经理任副组长，各班组长为成员。进度管理小组每周召开进度例会，分析进度情况，解决进度问题。实行进度责任制，将进度目标分解到班组，比如基槽开挖班组负责每月完成200米，完成情况与班组绩效挂钩。进度管理小组配备专职进度员，负责进度数据的收集、分析、上报，确保进度信息及时传递。比如沉箱安装阶段，进度员每日记录沉箱安装位置、时间，每周汇总进度报告，提交进度管理小组，及时解决安装过程中的问题。

5.3.2技术保障

项目部采用先进技术保障进度，比如BIM技术模拟施工流程，提前发现工序冲突；GPS-RTK技术提高定位精度，减少沉箱安装时间；无人机航拍监测施工进度，实时掌握现场情况。比如沉箱安装阶段，采用GPS-RTK定位，将定位时间从原来的2小时缩短至30分钟，提高安装效率。技术保障还包括施工工艺优化，比如基槽开挖采用分层开挖，提高开挖效率；沉箱安装采用注水压载法，缩短安装时间。比如护面块体安放阶段，采用“定点随机”摆放方式，将安放时间从原计划的20天缩短至15天，保障进度。

5.3.3激励保障

项目部设立进度奖，对提前完成进度计划的班组给予奖励，比如基槽开挖班组提前1周完成月计划，奖励班组5000元；沉箱安装班组提前完成安装，奖励班组1万元。同时，对延误进度的班组进行处罚，比如延误1天，扣减班组绩效1000元。激励措施每月兑现，提高班组积极性。此外，项目部与业主签订进度奖罚合同，业主对提前完成总工期的项目给予奖励，对延误工期的项目进行处罚，进一步保障进度。比如基槽开挖班组因提前完成月计划，获得5000元奖励，班组士气大振，后续施工进度明显加快。

六、环境保护与文明施工

6.1环境保护措施

6.1.1大气污染防治

施工现场设置车辆冲洗平台，配备高压水枪，运输车辆出场前必须冲洗轮胎，防止带泥上路。土方开挖作业采用湿法作业，配备雾炮机3台，在开挖区域定时喷雾降尘。水泥、砂石等粉状物料存放于封闭式料仓，袋装材料堆放高度不超过1.5米，表面覆盖防尘网。施工道路每日定时洒水，晴天不少于4次，雨天及时清理积水。船舶燃油使用符合国标标准的低硫油，发动机安装尾气净化装置，定期检测排放指标。

6.1.2水环境保护

施工废水经沉淀池处理，沉淀池容积200立方米，分三级沉淀后循环使用于道路洒水。船舶含油污水通过油水分离器处理，达标后排放，每月由第三方检测机构检测水质。基槽开挖产生的泥浆采用封闭式泥驳船外运至指定弃泥区，运输过程全程GPS监控，避免泄漏。生活区设置化粪池3座，容积100立方米，定期清运至污水处理厂。施工区域周边设置截水沟，防止雨水冲刷污染海域。

6.1.3噪声与振动控制

高噪声设备如挖掘机、夯实机尽量安排在白天作业，夜间22:00至次日6:00禁止施工。在施工边界设置2米高隔声屏障，屏障内填充吸声材料，隔声量不低于25分贝。船舶靠泊作业使用低噪锚机，发动机加装减振垫。敏感区域如居民区设置噪声监测点，每周监测一次，昼间噪声控制在65分贝以下，夜间55分贝以下。振动敏感区域采用减振沟，深度1.5米，宽度0.8米，内填锯末。

6.1.4固体废弃物管理

施工垃圾分类存放，设置可回收物、有害垃圾、其他垃圾三类收集箱，每类箱体标识清晰。建筑垃圾如混凝土块、钢筋等集中回收，破碎后用于路基填料。废