煤矿掘进技术员工作总结

煤矿掘进技术员工作总结时光荏苒，2023年度的工作已落下帷幕。作为XX矿业公司综掘一队的技术主管，在过去的一年里，我始终坚守在煤矿生产第一线，紧紧围绕“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以技术保安为核心，以提质增效为目标，全面负责队组内的掘进技术管理、现场工程质量监督、作业规程编制以及技术创新等工作。在部门领导的正确带领下，在队组全体职工的积极配合下，我较好地完成了全年的各项技术指标和生产任务。现将本年度在掘进技术管理、现场安全管控、成本优化及团队建设等方面的具体工作经历、实施方法及心得体会总结如下：一、技术管理体系建设与作业规程落地技术管理是煤矿掘进工作的“大脑”和“眼睛”，其规范性直接关系到现场的施工安全和工程质量。本年度，我重点强化了作业规程的编制质量与现场落实的闭环管理，杜绝了“两张皮”现象。1.精细化编制作业规程与技术措施在年初接手21103回风顺槽及21103运输顺槽的掘进任务时，面对地质条件复杂、断层发育频繁的挑战，我摒弃了以往“复制粘贴”式的编制方法，深入现场收集第一手地质资料。地质预测预报融合：在编制规程前，我详细查阅了地测科提供的地质说明书，并结合邻近巷道（21102回风顺槽）的实际揭露情况，对煤层赋存状态、顶底板岩性进行了精准分析。针对预测存在的F12断层（落差3.5米），我在规程中提前制定了“超前探梁+加强支护”的专项过断层技术措施，明确了在距断层10米处开始加强支护的具体参数。支护参数优化设计：依据《煤矿安全规程》及公司《巷道支护技术规范》，利用理论计算公式（如悬吊理论、组合梁理论）对锚杆、锚索的间排距进行了重新校核。针对21103运输顺槽顶板破碎带，我将原设计的“锚杆+网+喷”支护变更为“锚杆+网+喷+锚索+钢带”的联合支护形式，将锚索长度由6.5米增加至7.3米，间排距由1.6米×1.6米调整为1.4米×1.4米，并在规程中附上了详细的支护断面图和材料消耗表。数字化绘图应用：全面运用AutoCAD及Cesium矿业软件进行巷道布置图的绘制，精确避开了老空区积水区域，并优化了巷道中线位置，减少了不必要的岩石工程量约50米。2.严格技术交底与现场贯彻规程的生命力在于执行。为了确保每一位作业人员都能掌握施工标准，我建立了“图文并茂+现场演示”的交底机制。全员技术交底会：在每月初及规程变更时，组织全队职工召开技术交底会。会上，我不再照本宣科，而是通过制作PPT课件，将巷道断面图、爆破图表、支护布置图放大展示，用不同颜色标注出关键质量控制点（如：中线偏差不超过±50mm，腰线偏差不超过±50mm）。现场“手指口述”确认：在生产班开工前，我亲自带领班组长和验收员到迎头，现场标定中腰线，演示锚杆预紧力检测（使用力矩扳手，扭矩必须达到300N·m）和锚索张拉（张拉力必须达到200kN以上）的操作要领。对于新入职的工人，实行“师带徒”制度，签订师徒协议，确保其在独立上岗前熟练掌握至少3种支护工具的使用方法。二、现场生产组织与工程质量管控作为技术员，我深知“质量是安全的基础”。本年度，我通过引入PDCA循环管理理念，对掘进工程质量进行了全过程管控，确保了工程质量优良率达到95%以上。1.光面爆破与掘进参数控制在岩巷掘进作业中，光面爆破技术的应用直接关系到成型质量和围岩稳定性。针对21103回风顺槽坚硬岩层（f=6-8）掘进困难的问题，我组织开展了多次爆破参数优化实验。掏槽方式优化：将原有的直眼掏槽改为楔形掏槽，增加了掏槽深度和装药量，显著提高了岩石破碎率，使循环进尺由原来的1.5米提升至1.8米。周边眼控制：严格控制周边眼的装药量，采用空气柱间隔装药结构，并使用导爆索连接，确保周边眼痕率保持在60%以上，有效减少了对围岩的扰动，杜绝了超挖欠挖现象（超挖控制在100mm以内）。工序衔接管理：推行“平行作业”法，在掘进机割岩/煤的同时，安排支护工在后面准备锚杆、网片等材料；在出矸的同时进行临时支护。我制定了详细的工序流程表，明确了各工序的耗时标准和责任人，有效缩短了循环作业时间，使单进水平提升了12%。2.工程质量动态监测与验收为了解决月末验收突击搞卫生、搞质量的问题，我建立了“班班验收、天天评级”的动态考核机制。班组互检与专检结合：每个生产班结束后，由当班班长进行自检，下一班班长进行交接互检，最后由我带领验收员进行专检。重点检查锚杆的拔拉力（每300根抽查一组，每组不少于3根，必须达到设计值）、喷层厚度（采用激光断面仪检测，厚度不小于设计值90%）。质量实名制：在巷道内每隔50米设置一个“工程质量责任牌”，明确标注当班施工人员、验收人员及技术员姓名。一旦发现后期喷层开裂或顶板离层，可直接追溯责任人。隐蔽工程记录：对于顶板破碎带的注浆加固、锚索孔深度等隐蔽工程，我建立了专门的台账，详细记录注浆压力、注浆量、孔深等数据，并留存现场影像资料，确保工程质量可追溯。三、安全风险分级管控与隐患排查治理在煤矿生产中，技术员是现场安全的“守门员”。本年度，我严格执行双重预防机制，重点针对顶板管理、瓦斯防治及水害防治开展了专项技术工作。1.强化顶板管理，防范冒顶事故顶板管理是掘进工作的重中之重。针对21103运输顺槽过断层、过淋水带等特殊地段，我制定了专项安全技术措施并现场监督落实。超前支护技术：严格执行“敲帮问顶”制度，在作业前必须使用长柄工具找掉危岩悬矸。在破碎带，推广使用前探梁作为临时支护，前探梁采用3根π型钢制作，每根长度3.5米，必须紧跟迎头，最大空顶距不得超过0.3米。矿压监测与分析：在巷道每隔50米安装一套顶板离层仪，并在迎头安设液压枕。我坚持每天下井读取离层仪数据，并绘制“顶板离层量-时间”曲线图。当发现深部离层量超过150mm或浅部离层量超过100mm的预警值时，立即下达停止作业指令，组织人员采取补打锚索、架设U型棚等加强支护措施。架棚巷道标准化：在由于地质条件变化改为架棚支护的地段，我严格要求棚腿必须“穿鞋戴帽”（铺设木垫板），棚梁与棚腿接口处必须严丝合缝，扭距不得超过50mm，并且必须使用拉杆将棚架连接成整体，防止倒棚伤人。2.“一通三防”与水害防治技术落实通风系统管理：风筒是掘进工作面的“生命线”。我要求风筒必须采用抗静电、阻燃风筒，吊环必须平直，逢环必挂，严禁拐死弯。风筒口距迎头的距离严格控制在岩巷不大于10米，煤巷不大于5米。每日检查风筒是否有破口、漏风现象，确保工作面风量充足，瓦斯浓度不超限。综合防尘管理：完善了湿式作业、转载点喷雾、净化水幕等防尘设施。我主导改进了掘进机内外喷雾系统，将原喷嘴改为高压雾化喷嘴，显著降低了割岩时的粉尘浓度。同时，严格监督冲洗巷道制度，每班必须冲洗巷帮、顶板，杜绝煤尘堆积。探放水措施：严格执行“有掘必探、先探后掘”的原则。在巷道掘进至预测积水区边缘20米处时，我编制了专项探放水设计，使用ZDY-650型全液压钻机进行施工。在设计钻场布置时，严格按照扇形布孔，确保控制巷道前方及两侧帮部30米范围内的水体，并监督现场记录钻孔出水情况，确保钻孔终孔位置达到设计要求。四、机电运输技术支持与设备管理掘进效率的提升离不开设备的良好运转。作为技术员，我积极参与机电设备的故障诊断和技术改造，为生产保驾护航。1.掘进机与二运设备的维护优化针对EBZ-260H型掘进机在硬岩掘进中截割头消耗大、电机温度高的问题，我联合机电队进行了技术攻关。截割工艺改进：根据岩石硬度，调整了截割头的截割顺序（由下向上、由左向右），并严格控制截割头的横切速度（控制在1.5m/min以内），避免了因截割阻力过大导致的电机过载跳闸。冷却系统改造：针对夏季高温季节掘进机液压油温过高的问题，我提出了在液压油箱外增加强制冷却风机的技改方案，并重新选型了冷却面积更大的散热器，使油温稳定在55℃以下，保障了液压系统的稳定性。二运皮带跑偏治理：针对二运皮带频繁跑偏的问题，我利用停机时间对H架进行了调平，并在承载托辊组两侧增设了自动调心托辊，同时制定了“每日检查、每周注油”的润滑保养标准，使皮带事故率降低了80%。2.运输系统“一趟成”优化为了减少辅助运输对掘进的影响，我优化了排矸系统。皮带搭接管理：重新计算了各部皮带运输能力，调整了皮带机的带速（由2.5m/s提升至3.15m/s），确保了矸石在迎头不积压。轨道铺设标准化：在轨道铺设方面，我严格要求轨枕间距不大于700mm，轨道接头间隙不大于5mm，并使用阻车器、挡车栏等“一坡三挡”装置，确保了矿车运输安全。五、成本控制与技术创新应用在当前煤炭市场形势下，降本增效是企业生存的关键。我通过优化技术方案和推广新材料、新工艺，有效降低了生产成本。1.支护材料成本控制优化支护参数：通过矿压观测数据分析，在围岩稳定的21103回风顺槽正常段，我大胆尝试将锚索排距由1.4米调整为1.6米（每两排打三根锚索），并经过拉拔试验验证支护强度满足要求。仅此一项，每米巷道节约锚索及锁具费用约150元，全年累计节约成本约45万元。材料回收复用：制定了锚杆、锚索、金属网等材料的回收考核办法。对于巷道扩修、挑顶时回收的旧锚杆、旧托盘，我要求进行分类除锈、修复，能复用的绝不领新。全年协助区队回收复用各类材料价值达20余万元。2.技术创新与小改小革气动除尘风机应用：为了解决长距离通风巷道粉尘难以排出的问题，我引入了KCS系列矿用湿式除尘风机，并将其与掘进机液压系统联动，实现了割岩自动喷雾、停机自动停水，既改善了作业环境，又节约了水资源。自移式前探梁装置：针对传统前探梁移动费时费力的问题，我参与了“机载式液压临时支护装置”的调研与试用。该装置利用掘进机液压油缸控制，可实现临时支护的机械化升降，将临时支护时间由原来的30分钟缩短至10分钟，大幅提高了作业效率。六、存在的问题与不足回顾一年的工作，虽然取得了一定成绩，但也清醒地认识到自身存在的问题：1.现场管理有时不够严厉：在赶工期、抢进尺的压力下，偶尔会对班组的小违章行为（如临时支护质量不达标、风筒吊挂不平直）睁一只眼闭一只眼，存在侥幸心理。这反映出我在安全红线意识上还需进一步强化。2.新技术学习不够深入：随着煤矿智能化建设的发展，快速掘进装备、干式除尘等新技术层出不穷。我对这些前沿技术的掌握还停留在理论层面，缺乏实际操作和维修经验，导致在设备选型和故障处理时显得被动。3.技术资料整理不够及时：由于日常下井时间长、现场事务多，有时存在内业资料滞后于现场进度的现象，巷道竣工图、地质素描图的更新不够及时，影响了技术资料的指导意义。七、2024年度工作规划与改进措施展望2024年，我将继续发扬技术人员的严谨作风，重点在以下几方面开展工作：1.深化安全风险管控：严格执行“红线”管理，对现场工程质量实行“一票否决制”。加强对特殊地段（过断层、过老空、应力集中区）的现场跟班力度，确保安全技术措施落实到每一个环节。2.推进掘进工艺优化：计划在新的掘进工作面推广使用“掘支运一体化”作业线，探索应用大功率掘进机、自移式机载临时支护、连续运输系统等成套装备，力争实现岩巷月进尺突破150米。3.加强技术创新与人才培养：主动学习智能化掘进技术，积极参与公司组织的技能培训。同时，加大对青年技术工人的培养力度，通过举办技术比武、岗位练兵等活动，提高队伍整体技术素质。4.提升内业管理水平：合理安排时间，坚持做到“日清日结”，确保技术资料、图纸、台账与现场同步，为矿井安全生产提供精准的技术支撑。以下是本年度关键掘进工作面主要技术经济指标完成情况统计表：序号项目名称计划指标实际完成对比情况备注1年度总进尺(米)32003456+256包含岩巷、煤巷2工程质量优良率(%)9095.5+5.5公司验收数据3材料消耗(元/米)28002650-150支护优化节约4设备完好率(%)9296+4杜绝失爆5轻伤及以上事故(起)000实现安全生产年6瓦斯超限次数(次)000通风管理到位7工作面粉尘浓度(mg/m³)106.5-3.5综合防尘治理以下是本年度主要技术创新及技改项目应用效果表：序号项目名称实施地点主要内容应用效果经济/社会效益1深孔预裂爆破技术21103运顺在坚硬岩巷中采用深孔预裂，增加岩石裂隙爆破块度均匀，大块率降低20%提高掘进效率15%2锚索支护参数优化21103回顺将锚索排距由1.4m调整为1.6m支护强度满足要求，顶板稳定