全厂风险分级管控隐患排查制度

全厂风险分级管控隐患排查制度一、总则（一）目的依据。为规范全厂风险分级管控和隐患排查工作，依据《中华人民共和国安全生产法》等法律法规及行业标准，结合本厂实际，制定本制度。本制度旨在通过系统化、规范化的风险管控和隐患排查，预防和减少生产安全事故，保障员工生命财产安全，维护企业稳定发展。本制度适用于全厂所有生产、经营、管理活动。（二）适用范围。本制度适用于厂区内所有生产单元、辅助设施、办公区域、人员活动场所等，涵盖设备设施、作业环境、人员行为、管理流程等所有可能导致安全事故的风险源和隐患点。（三）基本原则。风险分级管控和隐患排查工作必须坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，遵循“全员参与、分级负责、动态管理、持续改进”的原则。风险管控和隐患排查工作必须与生产经营活动同步规划、同步实施、同步检查、同步考核。二、组织机构与职责（一）领导小组职责。厂成立风险分级管控和隐患排查工作领导小组，由厂长任组长，分管安全副厂长任副组长，各部门负责人为成员。领导小组负责审定全厂风险分级管控和隐患排查工作规划、制度、标准，协调解决重大问题，监督考核工作成效。（二）安全管理部门职责。安全管理部门是风险分级管控和隐患排查工作的归口管理部门，负责组织制定具体实施方案、操作规程，开展风险评估、隐患排查、信息统计、教育培训、考核评价等工作。（三）各部门职责。各部门负责人是本部门风险分级管控和隐患排查工作的第一责任人，负责组织本部门的风险辨识、评估、管控和隐患排查治理工作，确保本部门风险可控、隐患整改到位。（四）岗位人员职责。岗位人员是本岗位风险辨识、控制和隐患排查的第一责任人，负责本岗位的风险告知、风险告知卡填写、日常检查、隐患报告和应急处置等工作。三、风险分级管控（一）风险辨识。各部门应组织岗位人员对本部门的生产经营活动进行风险辨识，重点辨识设备设施、作业环境、人员行为、管理流程等方面的风险。风险辨识应结合生产工艺、设备状况、作业方式、人员素质、环境因素等进行全面分析，不得遗漏任何可能导致安全事故的风险点。（二）风险评估。对辨识出的风险，应组织相关人员进行风险评估，确定风险等级。风险评估应综合考虑风险发生的可能性、后果的严重程度等因素，采用定量或定性方法进行评估。风险等级分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险。（三）风险管控。根据风险等级，制定相应的管控措施，实施分级管控。重大风险必须停产停业进行整改，不得以任何理由降低标准；较大风险必须采取严格的工程技术措施和管理措施进行管控；一般风险应采取必要的工程技术措施和管理措施进行管控；低风险应加强日常检查和维护。（四）风险告知。各部门应将本部门的风险清单、风险告知卡、管控措施等向岗位人员告知，确保岗位人员了解本岗位的风险和管控措施。风险告知卡应包括岗位名称、风险因素、后果、管控措施、应急处置等内容。（五）风险更新。风险分级管控信息应定期更新，至少每半年更新一次。当生产工艺、设备状况、作业方式、人员素质、环境因素等发生变化时，应及时进行风险辨识、评估和管控，确保风险管控措施的有效性。四、隐患排查治理（一）隐患排查。各部门应定期组织岗位人员进行隐患排查，排查内容应包括设备设施、作业环境、人员行为、管理流程等方面的隐患。隐患排查应结合生产工艺、设备状况、作业方式、人员素质、环境因素等进行全面检查，不得遗漏任何可能导致安全事故的隐患点。（二）隐患登记。对排查出的隐患，应进行登记，内容包括隐患部位、隐患描述、隐患等级、责任人、整改措施、整改期限等。（三）隐患整改。各部门应按照“定措施、定资金、定人员、定时间、定预案”的原则，对排查出的隐患进行整改。重大隐患必须停产停业进行整改，不得以任何理由拖延；较大隐患必须采取有效的整改措施进行整改；一般隐患应及时整改；低风险隐患应加强日常维护。（四）隐患验收。隐患整改完成后，应由安全管理部门组织相关部门进行验收，验收合格后方可恢复生产。重大隐患的验收应由领导小组组织进行。（五）隐患统计。安全管理部门应建立隐患排查治理台账，定期统计隐患排查治理情况，分析隐患分布规律，为风险分级管控提供依据。五、检查与考核（一）日常检查。各部门应定期组织岗位人员进行日常检查，检查内容应包括风险管控措施落实情况、隐患排查治理情况等。日常检查应结合生产工艺、设备状况、作业方式、人员素质、环境因素等进行全面检查，不得遗漏任何可能导致安全事故的风险点和隐患点。（二）专项检查。安全管理部门应定期组织专项检查，重点检查重大风险管控措施落实情况、重大隐患整改情况等。专项检查应结合季节特点、生产任务、事故教训等进行，确保检查的针对性和有效性。（三）考核评价。厂领导小组应定期对各部门风险分级管控和隐患排查工作进行考核评价，考核结果应与部门绩