储罐施工技术交底模板

储罐施工技术交底模板一、工程概况与适用范围本次交底适用于5台10×10⁴m³外浮顶原油储罐、2台5×10⁴m³固定顶成品油储罐的预制安装施工，储罐主体参数如下：储罐类型容积（×10⁴m³）罐底直径（m）罐壁高度（m）设计压力设计温度介质材质腐蚀裕量（mm）外浮顶108021.8常压-10℃~60℃原油Q355B（罐壁）/Q235B（罐底）3固定顶56018.62.0kPa（正）/-0.5kPa（负）-10℃~50℃成品油Q355B（罐壁）/Q235B（罐底）3二、施工准备要求1.技术准备（1）施工前组织所有作业人员核对设计图纸，完成设计交底、图纸会审，针对焊接、吊装、充水试验编制专项方案并完成审批，对焊工、起重工、架子工等特种作业人员完成资格核验，所有焊工需通过本项目材质、焊材的现场工艺评定考核，合格后方可上岗。（2）提前完成焊接工艺评定（PQR），编制对应WPS，针对Q355B厚度12~36mm的钢板，评定范围覆盖手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊三种工艺，评定结果符合NB/T47014要求。2.材料检验（1）钢板进场需核对质量证明书，逐张进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹渣、分层，缺陷深度不得超过钢板厚度负偏差的1/2，局部麻点深度不得大于0.5mm；对钢板逐张进行超声检测，检测比例100%，符合JB/T4730.3-2015Ⅱ级合格要求。（2）焊材进场：焊条E43系列（Q235B焊接）、E50系列（Q355B焊接）需有质量证明书，烘焙温度：酸性焊条150℃保温1~2h，碱性焊条350~400℃保温1~2h，随用随取，放在保温筒内存放，现场存放时间超过4h需重新烘焙，烘焙次数不得超过2次；焊丝、焊剂不得有油污、锈蚀，焊剂需经250℃烘焙2h后方可使用。3.施工现场准备（1）储罐基础验收：基础中心坐标允许偏差≤20mm，基础标高允许偏差±20mm，基础平整度允许偏差≤10mm，基础圆周直径允许偏差±1/500罐底设计直径，基础倾斜度≤1/1000且≤50mm，基础强度检测符合设计要求，出具地基承载力检测报告，验收合格后方可进场施工。（2）预制场地处理：场地压实平整，承载力不小于10t/m²，铺设100mm厚碎石垫层，配备10t龙门吊、3t汽车吊、半自动切割机、埋弧焊机、焊条保温箱、烘箱、探伤设备等，预制场设防风棚，风速超过8m/s时停止露天焊接作业。三、罐体预制施工技术要求1.罐底钢板预制（1）罐底采用中幅板加边缘板结构，中幅板按排板图切割，采用半自动切割机下料，切割面粗糙度Ra≤25μm，边缘坡口加工采用机械加工，不得使用火焰切割后不打磨。（2）中幅板钢板尺寸允许偏差：长度、宽度偏差±1mm，对角线偏差≤2mm，切角偏差±1mm；边缘板沿罐底半径方向尺寸偏差±2mm，外圆周方向弧长偏差±1.5mm，相邻边缘板对口错边量不得大于板厚的1/10，且不得大于2mm。（3）预制后的钢板编号，标注中心线、基准线，按安装顺序堆放，堆放支点不得少于3个，堆放层数不得超过6层，避免变形。2.罐壁板预制（1）罐壁采用正装法施工，顶圈壁板开始依次向下到最底圈，每圈壁板分12张（10×10⁴m³罐）、9张（5×10⁴m³罐）预制，采用滚床卷制，卷制后圆弧度检查：用弦长不小于1.5m的样板检查，间隙不得大于3mm，两端间隙不得大于4mm。（2）壁板尺寸允许偏差：板长偏差：±1mm；宽度偏差：±1mm；对角线差：≤2mm；坡口角度偏差：±2.5°；钝边偏差：±1mm；卷制后壁板立边垂直度：≤1mm/m，总偏差≤3mm。（3）预制好的壁板放在弧形胎架上存放，胎架间距不得大于2m，避免产生塑性变形，存放时标注编号、安装方向、定位线。3.构件预制（1）浮顶底板、顶板预制：单块钢板拼接采用埋弧焊，拼接后平整度偏差≤5mm/m²，整体挠度偏差不得大于设计值的1.5倍，周边尺寸偏差±3mm。（2）包边角钢、抗风圈、加强圈预制：弯曲成型后，用弦长不小于1m的样板检查，间隙不得大于3mm，拼接焊缝错边量不得大于厚度的1/10，且不得大于2mm。（3）浮顶支柱、量油管、导向管等构件预制，直线度偏差不得超过长度的1/1000，且不得大于10mm，管口垂直度偏差不得大于管长的1/1000，且不得大于5mm。四、储罐安装施工技术要求1.罐底安装（1）铺设顺序：先铺设边缘板，再铺设中幅板，边缘板铺设时预留300~500mm焊接余量，待罐壁焊接完成后再焊接边缘板剩余对接缝。（2）罐底铺设找正：罐底中心标高偏差±5mm，中幅板对接缝间隙偏差±1mm，错边量不得大于板厚的1/10，且不得大于3mm；边缘板对接错边量不得大于板厚的1/10，且不得大于2mm。（3）罐底搭接缝：搭接宽度允许偏差±5mm，搭接间隙不得大于1mm，每段搭接缝焊接后，用真空试漏法检查，试验负压不得低于53kPa，无渗漏为合格。（4）罐底与基础接触，不得有空隙，局部间隙用塞尺检查，深度不得大于50mm，宽度不得大于10mm。2.罐壁正装安装（1）采用液压提升正装法施工，第一圈（顶圈）壁板在临时胎架上组对，组对后控制参数：每块壁板垂直度偏差：≤1/1000壁板高度，且≤3mm；圈壁板周长偏差：≤1.5/1000设计周长，且≤20mm；圈壁板圆度偏差：直径偏差≤3/1000设计直径，且≤50mm，相邻壁板错边量：纵缝错边量不得大于板厚的1/10，且不得大于3mm；（2）上一圈壁板组对完成焊接纵缝后，提升到位组对下一圈壁板，环缝组对错边量：每层板错边量不得大于板厚的1/10，且不得大于5mm，相邻圈板错边量不得大于6mm，纵缝错开距离不得小于200mm，环缝间隙控制在2~3mm（手工焊）、8~10mm（埋弧焊）。（3）每提升3圈壁板，复核一次罐壁整体垂直度、圆度，罐壁总垂直度偏差不得超过罐壁高度的1/1000，且不得大于50mm，罐壁圆度偏差在任意高度处，直径偏差不得大于设计直径的5/1000，且不得大于80mm。（4）最底圈壁板与边缘板连接：大角缝组对间隙控制在4~6mm，壁板与边缘板的垂直度偏差≤2mm，大角缝焊接前需做防风处理，避免产生焊接裂纹。3.固定顶安装（1）固定顶采用分片预制安装，先安装包边角钢，包边角钢组对后，水平度偏差不得超过直径的1/500，且不得大于20mm，与壁板的贴合间隙不得大于1mm，局部间隙不得大于3mm，间距不得超过200mm。（2）顶架梁组对：按排版图安装梁，梁的直线度偏差不得超过长度的1/1000，且不得大于10mm，相邻梁对接错边量不得大于2mm，顶瓣安装后，顶板拼接缝间隙控制在1~2mm，顶板局部凹凸度不得超过15mm，用1m样板检查。（3）包边角钢与壁板、顶板焊接完成后，做煤油渗漏试验，无渗漏为合格。4.外浮顶安装（1）外浮顶安装在罐壁施工完成后进行，浮顶底板分瓣组对，先铺设中心底板，再依次铺设环形底板，拼接错边量不得大于板厚的1/10，且不得大于2mm，拼接缝间隙控制在2~3mm。（2）浮顶支柱安装：支柱垂直度偏差不得超过高度的1/1000，且不得大于10mm，支柱高度偏差±5mm，所有支柱支撑底面偏差不得超过3mm，保证浮顶降落时所有支柱均匀受力。（3）浮顶顶板安装：顶板拼接后局部凹凸度不得超过10mm，浮顶外边缘板与罐壁间距偏差±10mm，密封槽安装水平度偏差不得超过槽长的1/1000，且不得大于10mm。（4）中央排水系统安装：管道焊接完成后做0.2MPa水压试验，保压30min无渗漏、无压降为合格，管道坡度符合设计要求，不得有积水弯。5.附件安装（1）人孔、清扫孔、进出油接管安装：开孔位置偏差±5mm，标高偏差±3mm，接管中心线垂直度偏差不得超过管长的1/1000，且不得大于5mm，法兰面与接管中心线垂直度偏差不得大于法兰外径的1/1000，且不得大于2mm。（2）量油管、导向管安装：垂直度偏差不得超过管高的1/1000，且不得大于10mm，与浮顶导轮配合间隙符合设计要求，浮顶上下移动无卡涩。（3）浮顶密封安装：一次密封采用橡胶刮板密封，二次密封采用弹性泡沫密封，密封与罐壁贴合间隙不得大于5mm，局部间隙不得超过10mm，长度不得超过200mm，密封接头无翘边、缝隙。五、焊接施工技术要求1.焊接工艺参数（环境温度5℃~35℃，风速≤8m/s，相对湿度≤90%）焊接方法材质板厚（mm）焊材型号电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）手工电弧焊（纵缝）Q355B12~20E5015120~16022~2610~15手工电弧焊（环缝）Q355B20~36E5015140~18024~288~12埋弧焊（罐底拼接）Q235B10~12H08A+HJ431600~70030~3430~40埋弧焊（壁板纵缝）Q355B16~30H10Mn2+HJ431650~75032~3625~35CO₂气体保护焊（打底）Q355B12~36ER50-6200~26026~3015~202.焊接顺序要求（1）罐底焊接：先焊纵缝，后焊横缝，先焊中幅板对接缝，再焊边缘板对接缝，然后焊底圈壁板大角缝，最后焊边缘板与中幅板收缩缝；收缩缝焊接由数名焊工均匀分布，沿同一方向分段退焊，每段长度不超过300mm，层间接头错开100mm以上。（2）罐壁焊接：先焊纵缝，后焊环缝，纵缝焊接采用分段退焊，每段长度不超过400mm，纵缝焊完后磨平余高进行无损检测，合格后组对环缝；环缝焊接由多名焊工均匀对称分布，沿同一方向焊接，不得逆向焊接，先焊内侧环缝，外侧清根后再焊外侧环缝。（3）大角缝焊接：2名焊工对称分段退焊，分段长度不超过300mm，不得连续焊接整圈，层间温度控制在100~250℃之间，避免产生过大焊接应力。3.焊接质量要求（1）外观检查：焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、咬边，咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，总长度不得超过焊缝总长度的10%；焊缝余高：纵缝余高0~3mm，环缝余高0~4mm，余高超过3mm需要打磨平滑过渡。（2）无损检测要求：罐底边缘板对接焊缝：100%射线检测，符合JB/T4730.2-2015Ⅱ级合格；第三圈壁板及以上纵缝：每批焊缝抽查20%，不低于1000mm，射线检测Ⅱ级合格；底圈壁板、第二圈壁板纵缝：100%射线检测，Ⅱ级合格；所有罐壁环缝：局部无损检测，比例不低于10%，每圈不小于600mm，射线Ⅱ级合格；底圈壁板与边缘板大角缝、罐底与罐壁连接角缝：100%渗透检测，符合JB/T4730.5-2015Ⅰ级合格；浮顶底板所有对接焊缝：100%真空试漏，负压不低于53kPa，无渗漏为合格；浮顶顶板所有焊缝，做煤油渗漏试验，无渗漏为合格。（3）不合格焊缝处理：同一部位返修次数不得超过2次，超过2次需经技术负责人批准，返修后重新进行无损检测，合格后方可进入下道工序，返修记录存入工程档案。六、防腐保温施工技术要求1.表面处理罐体内外表面采用喷砂除锈，除锈等级Sa2.5级，表面粗糙度Ry40~80μm，除锈完成后4h内涂刷第一道底漆，不得返锈后再涂刷；局部位置采用手工机械除锈，除锈等级St3级，表面无可见油脂、污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈。2.防腐涂层要求部位涂层结构干膜总厚度（μm）要求罐底板下表面环氧富锌底漆+环氧煤沥青面漆≥300施工后做电火花检测，电压10kV，无击穿为合格罐底板上表面环氧富锌底漆+环氧树脂面漆≥250涂层均匀无漏涂、起泡、脱落罐壁内表面（原油罐）耐油导静电底漆+耐油导静电面漆≥200表面电阻率10⁴~10⁹Ω，符合GB/T16906要求罐壁外表面环氧富锌底漆+聚氨酯面漆≥180涂层附着力达到1级（划格法检测）固定顶内表面环氧富锌底漆+聚氨酯面漆≥200无漏涂、起泡3.保温施工罐壁外保温采用厚度80mm硬质岩棉板，外覆0.5mm厚彩钢板，保温层拼接缝隙不得大于5mm，错缝铺设，保温层固定采用镀锌铁丝捆扎，间距300mm，彩钢板搭接宽度不得小于50mm，顺水方向搭接，密封胶填缝，不得漏缝，保温层平整度偏差≤5mm/m，总厚度偏差+5mm~-0mm。七、充水试验技术要求1.充水试验前条件（1）罐体所有施工、无损检测完成，防腐施工完成，基础沉降观测点布设完成，初始沉降观测完成，技术资料齐全；（2）所有附件安装完成，强度试验合格，排水系统畅通，浮顶升降临时设施安装完成。2.试验要求（1）充水采用清洁淡水，水温不低于5℃，充水分三次进行：第一次充水到设计液位1/3，静置24h；第二次充水到设计液位2/3，静置24h；第三次充水到设计最高液位，静置48h；固定顶做固定顶强度及严密性试验，充水到最高液位后，缓慢升压到设计压力，保持15min，检查无渗漏、无异常变形为合格，然后降压做负压试验，无异常变形为合格；外浮顶做浮顶升降试验，充水过程中浮顶均匀上升，检查浮顶密封无卡涩、浮顶无渗漏，浮顶降到最低位置后，检查支柱受力均匀，浮顶无残余变形；中央排水系统做满水试验，无渗漏为合格。（2）沉降观测：每次充水静置后观测沉降，沉降速率超过10mm/d停止充水，待沉降稳定后再继续充水，充水到最高液位后，每24h观测一次，连续观测7d，不均匀沉降符合设计要求：沿罐周相邻基础沉降差不得大于基础间距的1/1000，且不得超过25mm，总沉降差不得超过50mm，符合要求后方可放水，放水缓慢进行，速率不得超过0.5m/d。（3）充水试验检查：所有焊缝无渗漏，罐体无异常变形，浮顶升降平稳，密封机构、导向机构无卡涩，浮顶无积水、渗漏为合格，发现渗漏排水后返修，重新试验。八、质量验收标准所有施工工序验收符合下表要求：验收项目允许偏差/合格标准罐底中心位置偏差≤20mm罐壁总高度偏差≤设计高度的1/1000，且≤50mm罐壁总垂直度偏差≤罐壁高度的1/1000，且≤50mm罐壁任意直径偏差≤设计直径的5/1000，且≤80mm浮顶局部凹凸度≤15mm（