公路桥梁工程施工质量控制要点2

三峡库区巴东新县城至野三关公路工程

（第XJ-02合同段）

桥梁施工质量控制要点

中国葛洲坝集团股份有限公司

巴野公路路基项目第二标段施工项目部

二。一四年四月

公路癖工程缸质量控制要点

（红色字体为课题选项）

1.钢筋工程

2.混凝土工程

3.钻孔灌注桩施工要点

4,桥梁下部构造墩台施工要点

5.T梁预制和后张法预应力施工要点

6.制板、T梁吊装与桥面铺装施工要点

桥梁工程施工质量控制要点

一、钢筋工程

1.钢筋材料检查

（1）按60T每批次的频率，对每批进场钢筋抽检。抽检的项目包括：强度、伸长量、

冷若、焊接试件等试验项目。抽检合格后，方可加工并用在，程上。

（2）将钢筋表面的浮皮、泥浆、鳞锈清除干净。

2.各种钢筋接头的检查

各种钢筋接头的搭接长度.如绑扎搭接及各种焊接接头有不同的搭接长度，应按规范要求的标准

检查验收。

（1）搭接电弧焊接头焊缝长度：

双面焊不小于5d单面焊不小于10d

（2）帮条电弧焊接头焊缝长度：

双面焊不小于5d单面焊不小于10d

（3）绑扎钢筋接头搭接长度应符合规范要求：

钢筋接头一般采用焊接方式，尤其是大于或等于①25的钢筋。搭接和帮条电焊弧接

头应尽量做成双面焊。

3.检查接头位置，钢筋接头的位置应在下料前做好安排并满足以下条件：

（1）接头应设置在内力较小部位，并错开布置。接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

（2）配置在搭接长度区段内的受力钢筋，接头的截面面积占总截面面积的百分率应

符合下表的规定。在此应特别注意接头截面积占总根面面积百分率的检查，应正确理解

是在搭接长度段内的接头，而不是指单纯的同一截面内的接头。

接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头面积最大百分率（%）

接头形式

受拉区受压区

主钢筋绑扎接头2550

主钢筋焊接接头50不限制

注：a、焊接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于50cm,绑扎接头长

度区段是指1.3倍搭接长度(d为钢筋直径)。

b、在同一根钢筋上应尽量少设接头。

C.装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头，可不受此限制

d、绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直且不应小于25mm；

(3)接头位置离钢筋弯曲处的距离不应小于10do不宜在构件最大弯矩位置做接头。

4.接头焊接质量检查

(1)钢筋电弧焊所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关

规定，其牌号应符合设计要求，设计未做规定时，参照规范的规定使用。

(2)操作电焊工应经过岗位培训，具有岗位操作合格证。上岗前应检查电焊工的焊

接试件，试验合格后方可上岗操作。

(3)施焊场地应有适当的防风雨雪严寒的措施。环境在5〜-20℃施焊时，应采取

技术措施，低于-20℃不得施焊。

(4)电弧焊接头上不允许有裂缝或焊瘤，用小锤锤击时，声音清晰如同未焊接一

样。

5.钢筋笼入模后的检查

钢筋笼入模后，必须检查主筋是否符合设计数量，绑孔接头是否符合要求，弯起钢筋的

起弯位置是否正确，角度是否与图纸相符，支架垫块是否合格牢固，保护层的厚度是否

有保证，钢筋骨架绑扎是否牢固，能否抵御浇筑和振捣时不致变形、移位。检查预埋件

是否遗漏。

二、混凝土工程

1、检查混凝土的支架和模板

(1)整个工作架应有足够的强度、刚度和稳定性。必要时承包人应向监理工程师报送一

份工作架的计算书，详细说明所有的设计假定，以及应力、变形、稳定性方面的详细分

析，包括最终结构的预拱度或标高。未经监理工程师批准，工作架不允许支撑在除基脚

以外的任何结构部位上。

(2)检查现场浇筑或预制构件用的模板时，要首先检查材料的质量。制成的模板应尺寸

准确，有足够的强度和刚度，以保证在混凝土浇筑过程中模板牢固且无明显变形，在受

到打击或拆除时不致损坏混凝土。所有模板接缝布置合理美观，且应严密不漏浆。在浇

筑混凝土前，应检查模板是否已清扫干净。模板上粘附的旧混凝土是否已全部清除掉。

监理工程师在未浇筑混凝土以前应检查钢筋入模和模板尺寸位置。

2、钢筋入模

钢筋绑扎结束后，应注意检查钢筋后无遗漏，垫块是否垫好，钢筋骨架支撑是否支撑牢

固，钢筋表面是否洁净，有无粘染油脂或脱模油迹，如有应先除净。还要检查模板中有

无杂物，是否己清理干净，最后装好封模。

三、钻孔灌注桩施工要点

1.检查护筒埋设

(1)护筒结构、尺寸及埋设应符合JTJ041-2000第6.2.1条要求，

(2)护筒长度应适应地层的情况且应保证孔口不塌为限，一般不小于2m,软基地层

应增加护筒长度。

(3)护筒的顶标高应高出地面30cm或水面1.0-2.0m,应高出承压水头2.0m以上。

(4)检查护筒位置；检查护筒中心位置，允许3cm偏差。

(5)检查护筒顶标高：护筒顶标高应作为测量孔深的基准。测量工程师应严格复

核护筒顶标高，用以控制孔深及孔底标高。

2.钻孔、清孔的检查认可

(1)开钻前，应对钻盘中心进行再次复核后才能开钻。

(2)开钻前应检查钻头高度、直径，钻杆长度。

(3)开钻前，要检查钻架有无倾斜、位移，护筒有无位移，要保证钻头对中。

(4)钻进过程中应随时检查：

a、孔倾斜度：保证钻孔倾斜度不超过规范要求：

b、孔深：随时记录钻孔深度的地层变化情况，尤其要检查核实各层界面的标高，以

便与图纸地质剖面图相核对；

c、了解钻进过程中是否有塌孔现像，并应有详细记录。

(5)钻孔到设计标高后，承包人负责清孔，清孔完毕后，现场监理要验孔检查：

a、孔深：（监理员用测绳量）

b、孔径：［用检孔器（孔规）放到孔底，监理员旁站］

c、孔倾斜度（由监理员检查）

d、泥浆比重、粘度及含砂率检查（监理员用仪器检查）

泥浆性能应符合桥规"JTJ041-2000表6.8.3成孔质量标准”

e、沉淀层厚度检查

以上各项检查结束后，可以沉放钢筋笼和导管，在灌注碎前，要重测孔深，并计算沉淀层厚度,

在沉淀层厚度超标时，必须重新清孔，直到合格为止。

3.钢筋笼的制作和安装的检查

（1）钢筋笼的制作，必须按照设计图纸配筋，钢筋笼的绑孔、焊接应符合规范规定

的要求，特别注意主筋接头的布置，必须错开。钢筋笼按照设计要求设置保护层。

（2）钢筋笼应在沉放前分段制做，监理应检查钢筋主筋的长度、根数、规格，检查

钢筋笼螺旋筋间距、钢筋笼直径以及保护层的设置。对预先加工的钢筋笼段作检查验收

后，方可同意沉放。

（3）钢筋笼对接时，上端应自由悬吊，要保证接头平顺垂直。

（4）要在规定的时间内焊接完毕，因此必须安排2〜3个焊工同时施焊，尽量缩短

成孔的空置时间。焊接处必须符合规范要求，检查钢筋笼的搭接的焊接质量，包括：

a焊缝的长度和焊层厚度等；

b要注意钢筋笼的中轴线必须对直，不可产生偏角。

（5）钢筋笼沉放到位后，要检查顶面标高和轴心位置，钢筋笼准确安放定位后，

应固定在护筒上，固定应牢固，防止钢筋笼掉落孔底以及移位。

4.水下碎灌注的旁站监理

（1）覆灌注睚之前；结构海建工程娜网现场检查各项准备工傕,纵可信才允群

灌注,检查内容包括：

a导管安装：检查导管直径、接头密封性能，不得漏气漏水，必要时应做密封试验。

对导管接头还应做接头抗及试验。导管下口至孔底距离宜为25〜40cm；

b沉淀厚度应符合设计要求;

c漏斗检查：漏斗容量能保证封底并满足埋填导管深度不得小于1米;漏斗安装高度,

要求漏斗底距泥浆面的高度应为4〜6米；检查漏斗口是否设有可靠的止水设施等。

d拌合现场准备就绪，拌制碎坍落度、和易性均应符合要求，运输过程中不发生离

折。

（2）在灌注过程中，应保证碎灌注连续进行，不得中断，导管埋深在2.0〜6.0m

范围内。出现问题时，现场及时处埋。现场监埋应做好以下记录：

a按时抽检役坍落度和碎抗压强度试块，对碎坍落度不合格、和易性不好的碎，不

准用于灌注，以防卡管断桩；

b记录灌注性的方量和相应的碎顶面标高，记录分析扩颈、缩颈等情况；

c记录是否有塌孔等异常情况；

d发现钢筋笼上浮等异常情况应及时调整灌注速度，并做好详细记录；

e出现卡管断桩等情况时，监理工程师应参与事故处理，并及时通报业主。

（3）性灌注结束检查

灌注结束时应检查碎的超灌高度，碎顶面应高于设计标高70〜100cm。检查钢筋笼是否上浮。

四、桥梁下部构造墩台施工要点

墩柱、承台（系梁）、墩台、盖梁（桥台）等桥梁下部工程是钢筋砂结构具有相

同的监理工作流程。钢筋碎墩柱、承台（系梁）、墩台、盖梁（桥台），其具体施工要点

如下：

1、承台或（系梁）施工

（1）桩基础结束后开挖基坑，基坑开挖的尺寸应能满足钢筋绑扎与支立模板的要

求。要求承包人做好基坑的排水及保证施工中的安全。

（2）破除桩头到设计标高，检查桩顶碎应该密实、色泽新鲜，并对桩位进行测量，

若发现桩位偏差较大，超过5cm时，应报告监理工程师研究解决。

（3）应在基底浇筑一层10T5cm素碎垫层，抹平后作为承台底模。在结硬后的碎

垫层上绑扎钢筋，支立模板。钢筋绑扎前应清理桩头预留筋上的砂浆、泥浆等污物，钢

筋绑扎应牢固，必要时可另加架立支撑钢筋，保证骨架在浇筑时不易变形。应特别注意

检查伸入承台内的墩台竖向受力筋在承台平面位置上的准确性，并需采取措施保证预埋

筋在浇筑时不移位、不变形，否则将会影响到下一步柱或台身的施工，而凡要求模板有

足够的刚度，以克服碎浇筑时的侧压力，为防止模板侧面变形，应加钢筋对拉杆；加密

外支撑，保证模板的稳固性。模板不可作为浇筑平台的支架。

（4）碎浇筑，要求承包人在浇筑前配备足够拌和和运输能力，以求快速，防止层

间“冷缝”，如浇筑高度超过2m应配串筒或溜槽，穴可直接倾倒险入模，防止离析，应

分层浇筑，加强振捣，浇筑过程中如发现表层泌水过多，应及时排除，随时抽检碎坍落

度。碎浇筑结束后应及时养生。

2、立柱或台身施工。

当承台或系梁施工结束后即可进行立柱或台身的施工。

（1）钢筋绑扎按图施工，要求牢固、准确，注意检查保护层厚度，应从下至上检查,

垫块设置应适当，绑扎须牢固，防止浇筑过程中掉落。

（2）为保证构造物的外观质量，要求承包人必须用钢模板，采用正规的脱模剂，严

禁使用废机油或柴油作脱模剂。模板应有足够的刚度，以防性浇筑时产生明显扭曲和变

形。模板拼装后应平整圆顺，接缝严密、光滑，不漏浆。支立模板时应支撑坚实牢固，锚

系拉力平衡均匀，保证模板支立稳固，不位移、不倾斜。检查模板时，应检查模板垂直

度、模板几何中心与立柱或台身底面的设计中心、外形尺寸、模板稳固程度。应仔细检

查模板锚拉体系不可与支架交叉接触，防止支架的晃动影响模板稳定，确保立柱或台身

的垂直度，外形尺寸以及平面位置的准确性。

（3）碎浇筑时，如浇筑高度超过2m时应配串筒或溜槽下料，防止碎直接倾倒产生

离析而影响质量。分层浇筑，合理振捣，这是保证立柱或台身外观质量的关键工序，过

振和欠振都会对碎内在及外观质量产生严重危害。因此碎浇筑前应考查的振捣工的振捣

技术水平，确保碎的内实外光。

（4）碎浇筑结束后应及时养生，养生措施依照外界气温而定。正常气温时要求覆

盖或裹覆后洒水，养护不少于28d。冬期施工时按冬期施工要求办理。

3、墩台帽施工

墩台帽施工可采用支架施工或利用立柱预留支撑点的无支架施工。无支架施工应验

算钢横梁(工字钢)的挠曲变形，支撑点的承载能力。

(1)承包人在铺设好底模后即可整体吊装钢筋笼或现场绑扎，钢筋检查时重点检查

钢筋骨架主筋起弯位置，起弯角度，弯起长度，骨架间距，柱顶两侧负弯矩区加密箍筋

的数量，钢筋接头的布置与分布情况，底板上钢筋的保护层等均应满足设计和规范要求,

同时注意检查预埋件的埋没。

(2)支立模板，模板应表面光滑平整、接缝严密、支立稳固、支立平面位置与尺寸

准确。砂浇筑前模内应清洗干净，不能有积水。

(3)碎浇筑应分层浇筑，严格振捣，注意碎的运送速度，不可因此产生施工“冷

缝”。注意在制取碎试件时应留取一组试件与帽梁同釜件养护，以该试件的强度作为拆除

底模的依据。

(4)碎浇筑结束后应及时养护，养护措施应按规范规定。

(5)底模的拆除，以同条件试件的抗压强度与碎回弹仪测定强度结合来判定。决对

不允许承包人为了抢进度凭经验私自拆除底模。必须会同监理人员对性强度作出判定后

如达到拆除强度方可卸架、拆除。

4.碎浇筑

(1)碎浇筑前，检查施工缝的清理是否合格。施工缝隙要全面凿毛，推头要凿到碎

坚实的部分，混有泥浆等杂质硅应凿除干净。所有杂物、积泥、积水都必须清除干净。

浇筑前，施工缝的碎表面应湿润，并要求铺一层r2cm厚1:2水泥砂浆。

(2)浇筑过程中，检查振捣时间和铺层厚度，防止漏振和过振，倾倒彼时防止碎离

析，浇筑铺厚度。

(3)浇筑过程中如发现碎表面泌水太多时，要求在天干扰已浇碎的条件下将水吸干，以

保证性质量。

(4)浇筑过程中，应随时检查模板、钢筋、预埋件在施工过程中是否发生移动和变形。

4.实测项目

(1)、钢筋加工及安装实测项目

规定值或允检查方法

检查项目监理抽检

许偏差和频率

两排以上排距+5

每构件检查2个断面，用

受力钢筋同m锚碇、墩台、柱+10

尺量23(%

间距（mm）排梁板、拱劭+20

灌注桩+20

+0,-20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋前间距（mm）每构件检查5~10个间距23瑶

钢筋骨架尺寸长+10

按骨架总数30%抽检23供

（mm）宽、高或直径+5

弯起钢筋位置（mm）+20按骨架总数30%抽检23国

柱、梁、拱肋+5

每构件沿模板周边检查8

保护层厚度（mm）基础、锚碇、墩台+1023%

处

板+3

（2）、柱或双壁墩实测项目

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率监理抽检

1碎强度（Mpa）在合格标准内按附录D检查>30%

尺量或测距仪测量（顶、中、底）3

2相邻间距（mm）+15>30%

处

0.3%H且不大于20用垂线或经纬仪每柱纵横向各检查2

3竖直度（mm）230%

处

柱（墩）顶面高程

4+10用水准仪检查^30%

（mm）

5轴线偏位（mm）10用经纬仪定出轴线检查4处>30%

6断面尺寸（nun）+15检查3个断面>30%

注：H为墩、柱高度。

（3）、墩、台帽或盖梁实测项目

规定值或检查方法

项次检查项目监理抽检

允许偏差和频率

1碎强度(Mpa)在合格标准内按附录D检查230%

2断面尺寸(mm)+20检查三个断面230%

用经纬仪测纵横

3轴线偏位10230%

向各2点

支座处简支梁+10

用水准仪每支座

4顶各高边续梁+5230%

检查1点

程(mm)双支座边续梁+2

5支座位置(mm)5用尺量230%

6预埋件位置(mm)5用尺量230%

(4)、承台实测项Fi

规定值或

项次检查项目险查方法和频率监理抽检

允许偏差

1险强度(Mpa)在合格标准内按附录D检查230%

2尺寸(mm)+30用尺量长宽高各2个230%

3顶面高程(mm)+20用水准仪测^30%

4轴线偏位(mm)15用经纬仪测纵横向各2点230%

五、T梁预制和后张法预应力施工要点

1.麻面

麻面是指性表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。

［原因分析］

(1)、碎搅拌时间短，加水量不准，碎和易性差，碎浇筑后有的地方砂浆少石子多，

形成蜂窝。

(2)、砂没有分层浇筑，或下料不当，造成砂离析，因而出现蜂窝麻面。

(3)、碎入模后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

(4)、马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受预应力波纹管位限制振捣

困难，碎振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在位与模板之间。

(5)、新拌碎入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。

⑹、浇筑前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，碎的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆,

靠近拼缝的构件表面浆少。

⑺、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

［预防措施］

⑴、碎搅拌时间要适宜，一般应为「2分钟

(2)、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5T0

cm,振捣至碎表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为碎分层

控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

(3)、新拌碎必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝碎可

拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。

(4)、T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板碎主要依靠插入式

振捣器振捣，尽量避免浇筑上部碎时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的性表面

出现麻面。

⑸、浇筑碎时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水。浇筑前检查模板拼缝，对

可能漏浆的缝，设法封堵。

(6)、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。

［修补方法］

碎表面的麻点，对结陶无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：

⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。

(2)、修补用的水泥品种必须与原碎一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm。

⑶、水泥砂浆的配合比为1:2或1:2.5,由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，

随拌随用，必要时掺拌白水泥调色。

(4)、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。

(5)、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。

2.蜂窝

蜂窝是指碎表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝,

形状不规则，露出石子深度大于5nlm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。

［原因分析］

⑴、模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。

（2）、碎塌落度偏小，加上欠振或漏振形成。

⑶、碎浇筑方法不当，没白采用带浆法下料和赶浆法振捣。

⑷、碎搅拌与振捣不足，使碎不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。

［预防措施］

⑴、浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润。浇筑过程中有专人检查模板质量

情况，并严格控制每次振捣时限。

（2）、塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拦制；振捣工具的性能必须与碎的工

作度相适应；振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

（3）、严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意性振实的五点表现。

⑷、碎拌制时间应足够，分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位。

［修补方法］

小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。

（1）、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。

（2）、修补用的水泥品种必须与原碎一致，砂子用中粗砂。

（3）、水泥砂浆的配比为1:2到1:3,并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入

水泥用量1旷3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

（4）、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用

靠尺将棱角取直。

（5）、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。

3、孔洞

孔洞是指碎表面有超过保担层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，

局部或部分没有碎。

［原因分析］

⑴、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成碎下料中

被钢筋和波纹管卡住，下部形成孔洞。

（2）、碎流动性差，或碎出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砂浇筑不畅。

（3）、未按浇筑顺序振捣，造成漏振点。没有分层浇筑，或分层过厚，使下部位振捣作

用半径达不到，形成松散状态。

（4）、水泥结块、骨料中含白冰块、泥块等杂物。

［预防措施］

⑴、可采用小料、大料两种配比的碎，前两斗破拌小料，水平分层浇筑马蹄部分，附

着式振捣器振捣，其它部位砂采用大料按.上述方法浇筑，插入式振捣器振捣。

（2）、对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工

插捣，插捣应反复数次，确保验不出现孔隙。

⑶、碎配合比中掺加高效减水剂，确保硅流动性满足工作要求。在砂运输、浇筑的

各个环节采取措施保证碎不离析。

（4）、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布料厚度，走动卸料，避免吊斗直

接一次卸料过多。

（5）、严防杂物出现在绊制好的碎当中。

［修补方法］

⑴、将修补部位的不密实睑及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正

水平。

（2）、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿

润72小时。

（3）、修补用的水泥品种应与原碎一致，为减少新旧碎之间的空隙，水灰比控制在0.5

以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉。

（4）、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原碎强度高一级的细石碎或补偿收缩碎

填补并分层仔细捣实，以免新II」碎接触而上出现裂缝。

（5）、对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到

更大的削弱，应采用水灰比为0.7T.1的水泥浆液体进行压浆补强。必要时可在水泥浆

中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实

际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。

压浆方法如下：

在填补的硅凝结2d,即相当于强度达到1.21.8N/mm2后，用压浆机压浆。压力6~8

个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在月原埋入的管子进行第二次压浆，大

部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕2~3d后切除管子，剩下的管

子空隙以砂浆填补。

4.“烂边”和“烂根”

［原因分析］

烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包

边角钢或橡胶带结合不紧密，振捣时碎表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏

浆严重出现碎蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁

“烂边，，和“烂根”的一个原因。

［预防措施］

⑴、接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压

板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘贴橡胶海绵，防止模板振捣时底边脱开台

座。

(2)、在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间附着式振捣器适当减少到1

个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。

(3)、拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。

［修补方法］

漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。

5.层印

［原因分析］

⑴、验浇筑顺序控制的不好，浇筑下层碎时，上层碎等待时间过长，碎出现明显的

接茬痕迹。

⑵、在碎拌制、运输、浇筑三个环节中机械故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝

的要求进行检查处理。

⑶、分层浇筑时碎振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石

子多的地方颜色发白，形成对比。

（4）、模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。

［预防措施］

⑴、预制梁浇筑顺序一般从模板一端开始水平分层浇筑，当梁较高超过2.5米时，采

用马蹄、腹板、翼板同时浇筑。从模板一头开始，先浇筑一段马蹄，返回再浇筑腹板段、

翼板，再向前浇马蹄，再回头浇筑腹板、翼板，如此反复保持浇筑斜面不断推进。

（2）、碎停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查,

情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。

⑶、精心组织振捣，注意碎振实的5点表现，振捣棒插入下层睑5-10厘米，避免役发生

离析。

（4）、涂脱模剂时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。

［修补方法］

对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出碎本色，对其它原因造成的碎分

层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需处理时，用黑白水泥调制的接近碎颜色的

浆体粉刷或喷涂。当有软弱夹层影响很结构的整体性时，按照施工缝进行处理：

⑴、如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型后，用水清

洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：2~1：3的水泥砂浆强力填塞密实。

（2）、如夹层较大时，洛该部位碎及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。

6.“泪痕状水纹”或“细羽毛绒纹”

梁腹板表面有“泪痕状水纹”或“细羽毛状绒纹二

［原因分析］

（1）、碎出现泌水现象，在碎振捣后，贴壁出现水纹。

⑵、用小料水平分层浇筑完马蹄后，浇筑腹板时误开附着式振捣器，上部浆体顺模板表

面流到下层，拆模后出现若断若续的“眼泪”。

⑶、附着式振动力太大，模板轻微松动，模板与塌落度损失比较大的碎表面因吸附力形

成“细羽毛状绒纹”。

［预防措施］

⑴、改善役配合比。

(2)、调整附着式振动器位置及每次开启时的位置与台数。

⑶、拉紧模板对拉杆，可以采用双螺帽加强。

［修补方法］

砂纸或砂轮砂掉即可，或不做处理亦可。

7、错台、跑模

［原因分析］

⑴、模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模

板本身嵌缝。

⑵、相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。

⑶、碎侧压力比较大，拉升滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。

［预防措施］

⑴、定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求，可每预制50片T

梁即检修加强模板一次。

⑵、设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。

⑶、装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。

碎侧压力比较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆

崩丝，出现跑模。亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。

［修补方法］

⑴、将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出碎石，新茬表面比构件表面略底,

稍微凹陷成弧形。

(2)、用水将新茬面冲洗干净，洒水使碎结合面充分湿润。

⑶、在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1:2干硬性的水泥砂浆，自下而

上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。修补用的水泥应与

原碎品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证碎颜色一致。

⑷、为使砂浆与性表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶

紧加压。

8、“切角”

切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边碎发生斜截面破坏后掉角。

［原因分析］

1梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，易发生斜截面剪

切破坏。

［预防措施］

支T梁侧模板时，提前在梁头钢筋笼底下垫一块10厘米宽，1厘米厚的薄木板，将T梁

支撑线前移10厘米。

［修补方法］

打掉碎裂碎切角，立刻端模板和封端硅一起浇筑。

9、裂纹

碎的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是碎随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少

的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少，

收缩量只有前者的1/51/10。

干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2mm之间，其走向纵横交错，无规律性,

分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。

［原因分析］

⑴、由于温度变化或役徐变的影响，形成裂纹。

（2）、过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。

⑶、拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起碎裂纹发生。

⑷、未加强碎早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面冷开裂。

［预防措施］

⑴、浇筑完碎6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24

小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒。

（2）、振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量。

［修补方法］

对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护。或将裂缝加以清洗，干

燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。对于较深的或贯穿的裂缝，应

用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。

10、花面

［原因分析］

⑴、碎浇筑时，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未

清理干净的水泥浆，拆模后在碎表面留下白斑点。

⑵、黑斑指被污染脱模剂涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑

斑。

［预防措施］

(1)、浇筑梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止碎散落到模板上；在浇下一层碎前将

侧模板上溅落的水泥浆擦干净。

⑵、拆模以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完

后，用质量好的脱模剂均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果脱模剂过多会

往下流，造成碎局部颜色发乌，碎面颜色不一致。

［修补方法］

黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出碎本身的颜色。白斑一般情况下不做处理，当

白斑处碎较松散时可按麻面的修补方法进行整修。

11.露筋、漏垫块

［产生原因］

⑴、垫块太厚或与模板抵的太紧，致使漏垫块。

(2)、碎振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

(3)、钢筋碎构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周

围，使钢筋密集处产生露筋。

⑷、佐振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

［预防措施］

（1）、钢筋碎施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。

（2）、钢筋碎结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，可调

整配合比采用细石碎。

（3）、碎振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。

［处理方法］

⑴、漏垫块可在拆模时即用海绵抹干水泥，将印记掩盖。

（2）、对于漏筋，首先将外露钢筋上的砂渣和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用

1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深，应将薄弱校全部凿掉，冲刷干净润湿，用

提高一级标号的细石碎捣实，认真养护。

12.T梁顶面砂板表面高低不平

T梁顶面标高未控制好，高低不均。高则影响桥面铺装层厚度，低则漏筋。

［产生原因］

（1）、浇筑顶板碎时，因钢筋过密，顶板较薄，若下料太快，人工锹铲时板厚控制不

准则浇厚。

⑵、顶板下料后，采用插入式振捣器一振捣，碎密实收缩，碎不够处未及时补足，则顶

面可能漏筋或相对其它地方较低

［预防措施］

⑴、在顶板预留钢筋上弹墨线统一标出浇筑标高，浇筑时尽量依此线为浇筑标准。

（2）、现场旁站技术员要求操作工在需人工铲碎的地方必须将标高控制好。

［处理方法］

测量后，高的地方若影响桥面铺装层厚度，则部份凿除。

13.外形尺寸偏差

［产生原因］

（1）、模板自身变形，拼装不平整。

（2）、模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。

（3）、碎下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。

（4）、振捣时振捣棒接触模板过度振捣。

（5）、拼模完后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

［预防措施］

（1）、模板使用前要检查并修整，拼装严密平整。

（2）、模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证

足够的整体稳定性。

（3）、下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修

整加固。

（4）、振捣时振捣棒避免接触模板。

（5）、浇筑碎前，对模板几何尺寸进行反复认真的检查核对。

（6）、每套模板使用50次即进行板面矫正与背肋骨架等加固

［处理方法］

成品整体几何尺寸偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；反之，则

需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

六、预制板、T梁吊装与桥面铺装施工要点

1.安装施工要点：

（1）、安装前应检查墩台支座垫层表面及梁板底面是否清理干净。

（2）、检查支座下设置的支承垫石，睑强度应符合设计要求，顶面标高准确，表面

平整，在平坡情况下同一片梁两端支承垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差

不得超过3mm避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

（3）、应将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准

确安放在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合。

（4）、当墩台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法应按设计规定办理。

（5）、梁、板安放时，必须仔细，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准时，或

支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施垫钢板和使支座位置限制在允许偏差

内，不得用撬棍移动梁、板。

（6）、预制梁就位后应妥善支撑，梁与梁之间暂用预埋筋或钢板连接，保证梁体安

装就位后的稳定，应检查安装就位后梁体的垂直度及梁端支承中线与支座中心线

应相重合，如超过规范规定误差范围，应吊起重新安装。

2.桥面铺装施工监理要点

(1)、桥面系施工前应先检验梁顶面标高。判定是否能保证铺装厚度。如铺装厚度

远不能满足设计要求厚度，则应及时查找原因研究解决。

(2)、桥面系所府新日碎接合面都应凿毛处埋并冲洗干净。桥面铺装一般要求保持

梁面粗糙洁净，如设计规定需凿毛处理，则应按设计规定办理。

(3)、必须要求在完成横向联结钢板焊接后才可进行桥面铺装工作，以免后焊接的

钢板引起桥面水泥碎在接舞处发生裂缝。

(4)、钢筋的绑扎与焊接及钢板的焊接：钢筋数量、规格、间距均应按图纸要求详

细检查，钢筋焊接质量可现场要求切除接头进行拉伸试验，所有连接钢板的焊接均应逐

个检查，主要从外观和焊条型号上控制。焊缝应饱满、无气孔、夹渣、焊瘤现象。焊渣

应随焊随敲，焊条使用型号应按规范规定要求执行。

(5)、湿接缝现浇段在支立模板时，均应要求拼缝平整，严密，接缝填塞严密，不

漏浆，支立要稳固，不变形，不跑模。

(6)、水泥碎桥面铺装前，应检查伸缩缝的预留槽口，预埋筋的埋设，桥面连续缝

装置及预埋排水，照明管线等。只有经过全面细致的检查