2026年锻压模具工协同作业考核试卷及答案

2026年锻压模具工协同作业考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.热锻模具协同作业中，模具预热温度需控制在350℃-400℃，其主要目的是（）。A.降低模具硬度B.防止激冷开裂C.提高材料塑性D.减少锻件氧化2.冷锻模具装配时，凸模与凹模的间隙需通过三坐标测量仪检测，检测点应均匀分布在（）。A.模具分型面边缘B.工作刃口周向C.导向柱配合面D.顶出机构连接点3.协同作业中，当锻压机吨位显示异常时，首道工序操作人员应立即（）。A.调整滑块行程B.通知设备维护组C.降低锻造频次D.记录异常数据4.模具材料为H13钢时，淬火后需进行两次回火，第二次回火温度应比第一次（）。A.高20℃-30℃B.低10℃-15℃C.相同D.高50℃以上5.多工序协同锻造时，坯料转移时间需控制在（）内，以保证终锻温度符合工艺要求。A.5秒B.15秒C.30秒D.60秒6.模具冷却水系统协同调试时，进水压力应稳定在（）MPa，过高易导致水管渗漏。A.0.1-0.2B.0.3-0.5C.0.6-0.8D.0.9-1.27.锻件飞边过厚时，协同小组应优先检查（）。A.坯料加热温度B.模具闭合高度C.顶出机构行程D.润滑脂喷涂量8.模具编号为“D235-202603-A”，其中“202603”代表（）。A.模具设计版本B.生产批次C.年度月份D.材料型号9.协同作业中，首件检验需由（）共同确认，确保尺寸、表面质量符合图纸要求。A.操作工人与工艺员B.班组长与设备管理员C.质检专员与模具调试员D.安全员与生产主管10.热锻模具工作表面出现龟裂纹时，协同处理流程应为（）。A.继续使用至裂纹扩展→停机打磨→记录缺陷B.立即停机→测量裂纹深度→上报技术组C.降低锻造温度→观察裂纹变化→调整工艺D.更换备用模具→分析裂纹原因→优化热处理11.冷锻模具导向柱与导套的配合间隙应控制在（）mm，过大会导致模具偏载。A.0.01-0.03B.0.05-0.08C.0.10-0.15D.0.20-0.2512.协同作业文件《模具状态跟踪表》中，需记录的关键信息不包括（）。A.模具累计打击次数B.上次修模时间C.操作工人姓名D.冷却水流量波动值13.锻压机滑块行程与模具闭合高度的匹配误差应≤（）mm，否则会导致模具压溃。A.0.1B.0.5C.1.0D.2.014.模具搬运协同作业时，天车司机与地面指挥人员的沟通信号应采用（）。A.口头指令B.手势+对讲机C.手机短信D.灯光闪烁15.温锻工艺中，坯料加热温度为700℃-900℃，此时模具需采用（）润滑方式。A.石墨水剂喷涂B.二硫化钼干膜C.矿物油涂刷D.无润滑16.协同调试时，若锻件出现折叠缺陷，应重点检查（）。A.模具圆角半径B.顶出速度C.锻压机吨位D.坯料重量17.模具材料硬度检测应在（）位置进行，避免表面脱碳层干扰。A.工作刃口边缘B.非工作表面中心C.导向柱顶部D.分型面边缘18.多班制协同生产时，《模具交接班记录表》中必须标注的内容是（）。A.当班生产数量B.模具异常现象C.操作工人考勤D.设备能耗数据19.热锻模具冷却系统堵塞时，协同处理需先（）。A.拆卸水管通堵B.关闭冷却水阀门C.降低锻造温度D.更换备用模具20.冷锻模具凸模断裂后，协同小组应首先（）。A.分析断裂位置及断口形貌B.更换新凸模继续生产C.调整锻造力参数D.检查坯料尺寸二、判断题（每题1分，共10分）1.协同作业中，模具预热可仅对凹模进行，凸模因直接接触坯料无需预热。（）2.冷锻模具装配时，需使用扭矩扳手按对角线顺序紧固螺栓，确保受力均匀。（）3.锻件表面出现压痕时，可能是模具工作表面有异物，需协同清理并检查润滑系统。（）4.模具冷却水温度应高于坯料终锻温度，避免模具急冷收缩。（）5.协同作业中，操作工人可根据经验调整锻造参数，无需通知工艺员。（）6.热锻模具累计打击次数达到5000次时，必须进行全面检修，无论表面是否有缺陷。（）7.冷锻模具导向系统磨损后，可通过增加垫片调整间隙，无需更换导向柱。（）8.多工序协同生产时，坯料转移需使用专用夹具，避免人工直接接触高温坯料。（）9.模具存放时，凸模与凹模应分开叠放，中间垫软质材料防止碰撞。（）10.协同调试过程中，若锻件尺寸超差，应立即停机并封存首件，待分析后再调整模具。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述热锻模具与冷锻模具协同作业的核心差异点。2.模具协同安装时，需进行“三查三对”，具体指哪些内容？3.锻压过程中，若发现模具温度异常升高（超过500℃），协同处理流程是什么？4.多班组协同生产时，如何通过文件记录确保模具状态可追溯？5.模具调试阶段，操作工人与模具钳工的协同要点有哪些？四、综合分析题（每题10分，共20分）1.某车间协同生产汽车连杆锻件，首件检测发现杆部厚度超差（+0.3mm），图纸要求公差±0.15mm。请列出协同排查步骤及可能原因。2.模具搬运过程中，天车起吊时模具突然倾斜，地面指挥人员与天车司机未及时沟通导致模具碰撞设备。请分析责任分工漏洞及改进措施。五、实操题（共20分）模拟场景：某热锻模具需更换凹模镶块，协同小组由模具钳工（2人）、操作工人（1人）、设备管理员（1人）组成。要求完成以下任务：（1）拆卸旧凹模镶块（含安全防护、工具使用）；（2）安装新凹模镶块（含定位、紧固、间隙检测）；（3）协同调试至首件合格（含预热、润滑、参数调整）。评分标准：操作规范性（5分）、协同沟通效率（5分）、安全措施（5分）、首件合格率（5分）。答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.A5.B6.B7.B8.C9.C10.B11.A12.C13.B14.B15.B16.A17.B18.B19.B20.A二、判断题1.×2.√3.√4.×5.×6.√7.×8.√9.√10.√三、简答题1.核心差异点：（1）温度控制：热锻模具需预热（350℃-400℃），冷锻模具需冷却（15℃-30℃）；（2）润滑方式：热锻用石墨基润滑，冷锻用磷化+皂化或涂层润滑；（3）模具材料：热锻侧重红硬性（H13钢），冷锻侧重耐磨性（Cr12MoV）；（4）协同重点：热锻关注温度同步，冷锻关注尺寸精度传递。2.“三查三对”：查模具编号与工艺卡是否一致（对型号）；查模具表面有无裂纹、磨损（对状态）；查导向柱、螺栓孔是否完好（对结构）；对闭合高度与设备匹配（对参数）；对冷却水接口与管路规格（对连接）；对顶出机构与设备行程（对动作）。3.处理流程：（1）操作工人立即停机并发出警报；（2）协同小组确认温度测点（红外测温仪复核）；（3）检查冷却水流量/压力（设备管理员检测）；（4）排查模具堵塞（钳工拆卸水管清理）；（5）若因材料软化导致（温度＞550℃），更换备用模具并记录；（6）分析异常原因（工艺员追溯加热曲线、润滑频次）。4.可追溯措施：（1）填写《模具交接班记录表》，记录累计打击次数、表面缺陷、修模内容；（2）使用MES系统录入模具状态（温度、冷却水参数、异常时间）；（3）首件检验报告关联模具编号，存档至质量追溯系统；（4）修模过程拍摄视频，标注修模位置及更换零件型号。5.协同要点：（1）钳工调试模具时，操作工人需同步确认设备参数（滑块行程、打击力）；（2）试锻时，操作工人反馈锻件问题（飞边、折叠），钳工调整模具间隙或圆角；（3）润滑喷涂位置由钳工标记，操作工人按标准执行；（4）模具升温阶段，双方共同监测温度曲线，避免过热；（5）调试完成后，签署《模具调试确认单》，明确责任。四、综合分析题1.排查步骤及可能原因：步骤1：首件复测（三坐标测量确认超差位置）→杆部厚度均匀超差，非局部。步骤2：检查模具闭合高度（设备管理员用塞尺检测）→若闭合高度偏大（＞工艺值0.2mm），导致模具未完全闭合。步骤3：测量凹模深度（钳工用深度尺）→若凹模型腔深度加工偏差（+0.3mm），直接导致锻件增厚。步骤4：追溯坯料体积（工艺员计算）→若坯料重量超差（+5%），金属充型过量。步骤5：检查锻压机吨位（设备组校准）→若实际吨位低于设定值（＜80%），无法将模具完全压合。可能原因：模具型腔加工尺寸超差（主因）或坯料体积过大（次因）。2.责任漏洞及改进措施：漏洞：（1）指挥人员未使用标准手势（如“停止”“上升”信号不明确）；（2）天车司机未确认模具平衡（未观察吊索角度）；（3）未执行“起吊前5秒检查”（未确认人员撤离、吊具紧固）。改进措施：（1）强制使用《天车协同作业检查表》，包括吊索长度、模具重心标记、人员站位；（2）定期培训标准手势（如GB/T5082-2011《起重吊运指挥信号》）；（3）增加地面辅助人员（1名），负责观察模具状态并同步提醒；（4）天车安装载荷传感器，超载时自动报警。五、实操题评分参考（示例）（1）拆卸旧镶