清华模具构造与制造课件第8章 模具装配工艺

第8章模具装配工艺

（时间：4次课，8学时）第8章模具装配工艺

模具装配是模具制造过程的最后阶段，装配质量如何将影响模具的精度、寿命和各部分的功能。同时模具装配阶段的工作量又比较大，又将影响模具的生产制造周期和生产成本。因此模具装配是模具制造中的重要环节。本章要点：装配的目的、内容和精度要求、模具装配尺寸链和装配工艺方法、 模具工作零件的固定方法、冲裁模的装配方法、塑料模的装配方法。本章难点：冲裁模的装配方法。第8章模具装配工艺8.1概述8.2模具装配尺寸链和装配工艺方法8.3模具工作零件的固定方法8.4模具装配间隙(壁厚)的控制方法8.5冲压模模架的装配8.6冲裁模的装配8.7塑料模具的装配8.1概述8.1.1装配的目的和内容8.1.2装配精度要求8.1概述8.1.1装配的目的和内容模具装配过程是按照模具技术要求和各零件间的相互关系，将合格的零件连接固定为组件、部件，直至装配成合格的模具。它可以分为组件装配和总装配等。机械中不可拆卸的基本单元称为零件，如模具上的导柱、导套、模柄、垫板、固定板、整体凸模、整体凹模等，它是制造的单元体。机械中的运动单元称为构件，它可以是一个零件，也可以由几个无相对运动的零件组成，如拼块凸模、上下模座等。机械中由若干个零件装配而成能完成特定任务的一个组成部分称为部件，它可以是一个构件或是由多个构件组成，如上模、下模、定模、动模、凸模组件、凹模组件等。把零件装配成构件、部件和最终产品的过程分别称为构件装配、部件装配和总装。根据产品的生产批量不同，装配过程可采用表8.1所列的不同组织形式。模具生产属于单件小批生产，适合于采用固定装配的集中装配形式。模具装配内容包括：选择装配基准、组件装配、调整、修配、研磨抛光、检验和试冲(试压)等环节，通过装配达到模具各项精度指标和技术要求。通过模具装配和试冲(试压)也将考核制件成形工艺、模具设计方案和模具工艺编制等工作的正确性和合理性。在模具装配阶段发现的各种技术质量问题，必须采取有效措施妥善解决，满足试制成形的需要。模具装配工艺规程是指导模具装配的技术文件，也是制定模具生产计划和进行生产技术准备的依据。模具装配工艺规程的制定根据模具种类和复杂程度，各单位的生产组织形式和习惯作法等具体情况可简可繁。模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。8.1.1装配的目的和内容完成装配的产品，应按装配图保证配合零件的配合精度；有关零件之间的位置精度要求；具有相对运动的零(部)件的运动精度要求和其他装配要求。模具装配精度包括：(1) 相关零件的位置精度例如定位销孔与型孔的位置精度；上、下模之间，定、动模之间的位置精度；型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。(2) 相关零件的运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。例如导柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，进料装置的送料精度等。(3) 相关零件的配合精度相互配合零件间的间隙和过盈程度是否符合技术要求。(4) 相关零件的接触精度例如模具分型面的接触状态如何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模的上、下成型表面的吻合一致性，拉深模定位套外表面与凹模进料表面的吻合程度等。8.1.2装配精度要求

8.2模具装配尺寸链和装配工艺方法8.2.1装配尺寸链8.2.2模具装配方法8.2模具装配尺寸链和装配工艺方法由于模具或其他机械产品大多由许多零件装配而成，因此零件的精度将直接影响产品的精度。当某项装配精度是由若干个零件的制造精度所决定时，就出现了误差累积的问题，要分析产品有关组成零件的精度对装配精度的影响，就要用到装配尺寸链。8.2.1装配尺寸链8.2.1装配尺寸链装配尺寸链的组成和计算方法与工艺尺寸链相似。装配尺寸链有封闭环和组成环。封闭环是装配后自然得到的，它往往是装配精度要求或是技术条件。组成环是构成封闭环的各个零件的相关尺寸。如图8.1中A0是装配后形成的，它又是技术条件规定的尺寸，它是封闭环。而A1、A2、A3和A4是组成环。组成环又分增环和减环，它和工艺尺寸差就是各个组成环的累积公差。因此，建立和分析装配尺寸链就能够了解累积公差和装配精度的关系，以及通过计算公式和定量计算，确定合理的装配工艺方法和各个零件的制造公差。链中的判断方法一样。由于各个组成环都有制造公差，所以封闭环的公差建立装配尺寸应遵循尺寸链组成最短原则，即环数最少原则。计算装配尺寸链示例(极值法)：装配尺寸链的极值解法与工艺尺寸链的极值解法相类似。以图8.2所示落料冲模为例，用极值解法来判断凸模和凹模型孔的制造精度能否保证装配要求。在图示尺寸链中A1为增环，A2为减环。先根据各组成环的尺寸及偏差计算封闭环的尺寸及偏差。8.2.1装配尺寸链8.2.1装配尺寸链8.2.1装配尺寸链8.2.2模具装配方法

8.2.2模具装配方法

不完全互换法充分考虑了零件尺寸的分布规律，适合在成批和大量生产中采用。互换法的优点是：(1) 装配过程简单，生产率高。(2) 对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化装配。(3) 容易实现专业化生产，降低成本。(4) 备件供应方便。互换法的缺点是：(1) 零件加工精度要求高(相对其他装配方法)。(2) 部分互换法有不合格产品的可能。2. 分组装配法在成批和大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行互换装配以达到装配精度的方法。当产品的装配精度要求很高时，装配尺寸链中各组成环的公差必然很小，致使零件加工困难。还可能使零件的加工精度超出现有工艺所能实现的水平，在这种情况下可采用分组装配法。先将零件的制造公差扩大数倍，按经济精度进行加工，然后将加工出来的零件按扩大前的公差大小分组进行装配。在模具的导柱、导套加工中常采用此法。3. 修配法在装配时修去指定零件上的预留修配量以达到装配精度的方法，称为修配法。在单件小批生产中，当装配精度要求高时，如果采用互换装配法成本较高。在这种情况下，采用修配法是适当的。常见的修配法有以下3种：(1) 按件修配法按件修配法是在装配尺寸链的组成环中预先指定一个零件作为修配件(修配环)，装配时再用切削加工改变该零件的尺寸以达到装配精度要求。例如图8.3所示热固性塑料压缩模，装配后要求上、下型芯在B面上，凹模的上、下平面与上、下固定板在A、C面上同时保持接触。为了使零件的加工和装配简单，选凹模为修配环。在装配时，先完成上、下型芯与固定板的装配，并测量出型芯对固定板的高度尺寸。按型芯的实际高度尺寸修磨A、C面。凹模的上、下平面在加工中应留适当的修配余量，其大小可根据生产经验或计算确定。8.2.2模具装配方法

8.2.2模具装配方法

在按件修配法中，选定的修配件应是易于加工的零件，在装配时它的尺寸改变对其他尺寸链不致产生影响。由此可见上例选凹模为修配环是恰当的。(2) 合并加工修配法合并加工修配法，是把两个或两个以上的零件装配在一起后，再进行机械加工，以达到装配精度要求。将零件组合后所得尺寸作为装配尺寸链的一个组成环看待，从而使尺寸链的组成环数减少，公差扩大，更容易保证装配精度。例如图8.4所示凸模和固定板联接后，要求凸模的上端面和固定板的上平面共面。在加工凸模和固定板时，对尺寸A1、A2并不严格控制，而是将两者装配在一起磨削上平面，以保证装配要求。(3) 自身加工修配法用产品自身所具有的加工能力对修配件进行加工达到装配精度的方法，称为自身加工修配法。这种修配方法常在机床修理中采用。修配法的优点是能够获得很高的装配精度，而零件的制造精度可以放宽。缺点是装配中增加了修配工作量，工时多且不易预定，装配质量依赖于工人技术水平，生产率低。采用修配法时应注意：(1) 应正确选择修配对象应选择那些只与本项装配精度有关，而与其他装配精度无关的零件。通过装配尺寸链计算修配件的尺寸与公差。既要有足够的修配量，又不要使修配量过大。(2) 应尽可能考虑用机械加工方法代替手工修配。4. 调整法调整法的实质与修配法相同，仅具体方法不同。它是利用一个可调整的零件来改变它在机器中的位置，或变化一组定尺寸零件(如垫片、垫圈)来达到装配精度的方法，调整法可以放宽零件的制造公差。但装配时同样费工费时，并要求工人有较高的技术水平。8.2.2模具装配方法

8.3模具工作零件的固定方法8.3.1紧固件法8.3.2压入法8.3.3铆接法8.3.4热套法8.3.5焊接法8.3.6低熔点合金法8.3.7粘接法8.3模具工作零件的固定方法模具和其他机械产品一样，相互位置、组件通过定位和固定而连接在一起，确定各自的相互位置。因此零件的固定方法会因具体情况而不同，有时会影响模具装配工艺路线。8.3.1紧固件法8.3.1紧固件法8.3.1紧固件法8.3.2压入法

8.3.3铆接法

铆接法如图8.10所示。它主要适用于冲裁板厚t≤2mm的冲裁凸模和其他轴向拔力不太大的零件，零件与型孔配合部分保持0.0lmm~0.03mm的过盈量，铆接端凸模硬度HRC≤30以内。固定板型孔铆接端周边倒角0.5×45°~1×45°。8.3.4热套法

8.3.5焊接法

8.3.6低熔点合金法

8.3.6低熔点合金法

8.3.6低熔点合金法3. 低熔点合金法的缺点(1) 浇注前相关零件要预热。(2) 模具易发生热变形。(3) 耗费贵重金属铋。由于粘接时配合面之间需要有足够的间隙使合金浇入，因此模具的定位较困难，并且在使用时承受大负荷和强冲击的能力不够，加之目前广泛采用线切割与电火花技工技术加工模具，所以低熔点合金法逐渐被淘汰。8.3.7粘接法

1. 环氧树脂粘接法环氧树脂是有机合成树脂的一种，当其硬化后对金属和非金属材料有很强的粘接力，联接强度高；化学稳定性好，能耐酸碱，粘接方法简单。但环氧树脂脆性好，硬度低，不耐高热，使用温度低于100℃。环氧树脂粘接法常用于固定凸模、导柱和导套以及浇注成形卸料孔型孔等。适用固定冲裁板厚t≤0.8mm板料的凸模。采用粘接法可降低固定板联接孔的制造精度，尤其对于多凸模及形状复杂的凸模效果显著。2. 无机粘接剂固定法采用无机粘接剂粘接固定模具零件，其结构形式和要求与环氧树脂粘接固定法基本相同。只是要求粘接缝更小些，对于小尺寸单边缝隙取0.1mm~0.3mm，对于较大尺寸的单边缝隙取1mm~1.25mm。同时粘接表面更粗糙些，Ra≥(12.5~20)m，以增强粘接强度。由于粘接法的承受大负荷和强冲击的能力远不如低熔点合金法，所以粘接法也逐渐被淘汰。8.4模具装配间隙(壁厚)的控制方法冲模凸、凹模之间的间隙以及塑料模等型腔和型芯之间形成的制件壁厚，在装配时必须给以保证。为了保证间隙及壁厚尺寸，在装配时根据具体模具结构特点，先固定其中的一件(如凸模或凹模)的位置，再以这件为基准，控制好间隙或壁厚值，再固定另一件的位置。控制间隙(壁厚)的方法有以下几种：1. 垫片法垫片控制法如图8.14所示。将厚薄均匀、其值等于间隙值的纸片、金属片或成型制件，放在凹模刃口四周的位置，然后慢慢合模，将等高垫块垫好，使凸模进入凹模刃口内，观察凸、凹模的间隙状况。如果间隙不均匀，用敲击凸模固定板的方法调整间隙，直至均匀为止。然后拧紧上模固紧螺钉，再放纸片试冲，观察纸片冲裁状况，调整间隙直至均匀为止。最后将模座与固定板夹紧后同钻、同铰定位销孔，然后打入圆柱销定位。这种方法广泛应用于中小冲裁上模。此方法也适用于拉深模、弯曲模等，也同样适用于塑料模等壁厚的控制。2. 镀铜法对于形状复杂、凸模数量又多的冲裁模，用上述方法控制间隙比较困难。这时可以将凸模表面镀上一层软金属，如镀铜等。镀层厚度等于单层冲裁间隙值。然后按上述方式调整、固定、定位。镀层在装配后不必去除，在使用中冲裁时自然脱落。3. 透光法透光法是将上、下模合模后，用灯光从底面照射，观察凸、凹模刃口四周的光隙大小，来判断冲裁间隙是否均匀。如果间隙不均匀，再进行调整、固定、定位。这种方法适合于薄料冲裁模。如用模具间隙测量仪表检测和调整更好。4. 涂层法涂层法是在凸模表面涂上一层如磁漆或氢基醇酸漆之类的薄膜，涂漆时应根据间隙大小选择不同粘度的漆，或通过多次涂漆来控制其厚度，涂漆后将凸模组件放入烘箱内，于100℃~120℃温度，烘烤0.5h~lh。直到漆层厚度等于冲裁间隙值，并使其均匀一致。然后按上述方法调整、固定、定位。5. 工艺尺寸法工艺尺寸法如图8.15所示。在制造冲裁凸模时，将凸模长度适当加长，其截面尺寸加大到与凹模型孔呈滑配状。装配时，凸模前端进入凹模型孔，自然形成冲裁间隙，然后将其固定、定位。再将凸模前端加长段磨去即可。6. 工艺定位器法工艺定位器法控制冲裁间隙实例见图8.16所示。装配之前，做一个二级装配工具——工艺定位器，图示的d1与冲孔凸模滑配，d2与冲孔凹模滑配，d3与落料凹模滑配，d1、d2和d3尺寸在一次装卡中加工成形，以保证3个直径的同心度。装配时利用工艺定位器来保证各部的冲裁间隙。工艺定位器法也适用于塑料模等壁厚的控制。8.4模具装配间隙(壁厚)的控制方法8.4模具装配间隙(壁厚)的控制方法8.5冲压模模架的装配8.5.1模架技术条件8.5.2模架的装配方法8.5冲压模模架的装配8.5.1模架技术条件冲模模架技术条件(GB/T2854–90)的主要内容如下：(1) 组成模架的零件，应符合相应标准和技术条件(GB/T12446–90)的规定。(2) 装入模架的每对导柱和导套的配合状况应符合表8.3的规定。(3) 装配成套的滑动导向模架分为I级和Ⅱ级，装配成套的滚动导向模架分为0I和0Ⅱ级。各级精度的模架必须符合表8.4中的规定。(4) 装配后的模架，上模相对下模上下移动时，导柱和导套之间应滑动平稳，无滞止现象。装配后，导柱固定端面与下模座下平面保持1mm~2mm的空隙，导套固定端端面应低于上模座上平面lmm~2mm。(5) 模架各零件工作表面不允许有裂纹和影响使用的砂眼、缩孔、机械损伤等缺陷。(6) 在保证使用质量情况下，允许采用新工艺方法(如环氧树脂粘接、低熔点合金)固定导柱和导套，零件结构尺寸允许作相应变动。(7) 成套模架一般不装配模柄。需装配模柄的模架，模柄装配应符合以下要求：压入式模柄与上模座呈H7/h6配合；除浮动模柄外，其他模柄装入上模座后，模柄轴心线对上模座上平面的垂直度误差在模柄长度内不大于0.05mm。(8) 滑动和滚动式中间导柱模架和对角导柱模架，在有明显方向标志情况下，允许采用相同直径的导柱。8.5.1模架技术条件8.5.1模架技术条件8.5.2模架的装配方法

8.5.2模架的装配方法

① 选配导柱和导套。按模架精度等级规定，选配导柱和导套，使其配合间隙符合技术要求。② 压入导柱。压入导柱如图8.17所示，压入导柱时，在压力机平台上将导柱置于模座孔内，用专用工具的百分表(或宽座角尺)在两个垂直方向检验和校正导柱的垂直度。边检验校正，边压入，将导柱徐徐压入模座。 ③ 检测导柱与模座基准平面的垂直度。应用专用工具或宽座角尺检测垂直度，不合格时退出重新压入。④ 装导套。将上模座反置套上导套。转动导套，用千分表检查导套内外圆配合面的同轴度误差，如图8.18a所示。然后将同轴度最大误差A调至两导套中心连线的垂直方向，使由于同轴度误差引起的中心距变化量小。⑤ 压入导套如图8.18b所示。将帽形垫块置于导套上，在压力机上将导套压入上模座一段长度，取走下模部分，用帽形垫块将导套全部压入模座。 ⑥ 检验。将上模与下模对合，中间垫上等高垫块，检验模架平行度精度。(2) 先压入导套的装配方法，其装配过程如下(参考图8.19和图8.20)：① 选配导柱和导套。② 压入导套如图8.19所示。将上模座放于专用工具4的平板上，平板上有两个与底面垂直、与导柱直径相同的圆柱，将导套分别套入两个圆柱上，垫上等高垫块1，在压力机上将两导套压入上模座。③ 装导柱如图8.20所示。在上、下模座之间垫入等高垫块，将导柱4插入导套2内，在压力机上将导柱压入下模座5mm~6mm。然后将上模提升到导套不脱离导柱的最高位置，如图8.20双点划线所示位置，然后轻轻放下，检验上模座与等高垫块接触的松紧是否均匀。如松紧不均匀，应调整导柱，直至松紧均匀。④ 压入导柱。⑤ 检验模架平行度精度。8.5.2模架的装配方法

8.5.2模架的装配方法

2. 粘接式模架的装配粘接式模架的导柱和导套(或衬套)与模座以粘接方式固定。粘接材料有环氧树脂粘接剂、低熔点合金和厌氧胶等。粘接式模架，对上下模座配合孔的加工精度要求较低，不需精密设备。模架的装配质量和粘接质量有关。粘接式模架有导柱不可卸式和导柱可卸式两种。(1) 导柱不可卸式粘接模架的装配方法粘接式模架的上下模座上下平面的平行度要求符合技术条件。对于模架各零件粘接面的尺寸精度和表面粗糙度要求不高。装配过程如下：① 粘接导柱粘接导柱如图8.21所示，将专用工具6放于平板上，将两个导柱非粘接面夹持在专用工具上，保持导柱的垂直度要求。然后放上等高垫块，在导柱上套上塑料垫圈3和下模座2，调整导柱与下模座孔的间隙，使间隙基本均匀，并使下模座与等高垫块压紧。然后在粘接缝隙内浇注粘接剂。待固化后松开工具，取出下模座。② 粘接导套。粘接导套如图8.22所示，将粘好导柱的下模平放在平板上，将导套套入导柱，再套上上模座，在上下模座之间垫上等高垫块，垫块距离尽可能大些。调整导套与上模座孔的间隙，使间隙基本均匀。调整支承螺钉6，使导套台阶面与模座平面接触。检查模架平行度精度，合格后浇注粘接剂。③ 检验模架装配质量。(2) 导柱可卸式粘接模架的装配方法这种模架的导柱以圆锥面与衬套相配合，衬套粘在下模座上，导柱是可拆卸的，如图8.23所示。这种模架要求导柱的圆柱部分与圆锥部有较高的同轴度精度；还要导柱和衬套有较高的配合精度；而且衬套台阶面与下模座平面相接触后，衬套锥孔有较高的垂直度精度。其装配过程如下：8.5.2模架的装配方法

8.5.2模架的装配方法

图8.23导柱可卸式粘接模架8.5.2模架的装配方法

① 选配导柱和导套。② 配磨导柱与衬套。先配磨导柱与衬套的锥度配合面，其吻合面在80%以上。然后将导柱与衬套装在一起，以导柱两端中心孔为基准磨衬套A面，如图8.24所示，保证A面与导柱轴心线的垂直度要求。③ 清洗与去毛刺。首先锉去零件毛刺及棱边倒角，然后用汽油或丙酮清洗粘接零件的粘接表面，并干燥处理。④ 粘接衬套。将导套与导柱装入下模座孔，如图8.25所示。调整衬套与模座孔的粘接间隙，使粘接间隙基本均匀，然后用螺钉固紧。垫上等高垫块，浇注粘接剂。⑤ 粘接导套。粘接导套的工艺方法和过程与前述的图8.22相同。⑥ 检验模架装配质量。8.5.2模架的装配方法

8.6冲裁模的装配8.6.1组件装配8.6.2单工序冲裁模装配8.6.3冲裁模的试模8.6.4冲模的安装8.6冲裁模的装配冲裁模的装配包括组件装配和总装配。在装配时首先确定装配基准件，按照零件之间的相互关系，确定装配顺序。冲裁模在使用时，下模座部分被固定在压力机的工作台上，是模具的固定部分。上模座部分通过模柄安装在压力机的滑块上，是模具的活动部分。模具工作时，活动部分和固定部分上的工作零件必须保证正确的相对位置，才能使模具正常工作。模具装配时，为了方便地将上、下两部分的工作零件调整到正确位置，并使凸模、凹模具有均匀的间隙，应正确安排上、下模的装配顺序。上、下模的装配顺序应根据模具的结构来决定。对于无导柱的模具，凸、凹模的配合间隙是在模具安装到压力机上时才进行调整，上、下模的装配可以分别进行。装配有模架的模具时，一般是先装配模架，再进行模具工作零件和其他结构零件的装配。上、下模的装配顺序应根据上模和下模上所安装的模具零件在装配和调整过程中所受限制的情况来决定。如果上模部分的模具零件在装配和调整时所受限制最大，应先装上模部分，并以它为基准调整下模上的零件，保证凸、凹模配合间隙均匀。反之，则应先装模具的下模部分，并以它为基准调整上模部分的零件。冲裁模装配要点：(1) 选择装配基准件装配前首先确定装配基准件，根据模具主要零件的相互依赖关系，以及装配方便和易于保证装配精度要求，确定装配基准件。依据模具类型不同。导板模以导板作为装配基准件，复合模以凸凹模作为装配基准件，级进模以凹模作为装配基准件，模座有窝槽结构的以窝槽作为装配基准面。(2) 确定装配顺序根据各个零件与装配基准件的依赖关系和远近程度确定装配顺序。先装配零件要有利于后续零件的定位和固定，不得影响后续零件的装配。(3) 控制冲裁间隙装配时要严格控制凸、凹模间的冲裁间隙，保证间隙均匀。(4) 位置正确，动作无误模具内各活动部件必须保证位置尺寸要求正确，活动配合部位动作灵活可靠。(5) 试冲试冲是模具装配的重要环节，通过试冲发现问题，并采取措施排除故障．8.6.1组件装配冲裁模一般选用标准模架，装配时需对标准模架进行补充加工，然后进行模柄、凸模和凹模等装配。1. 模柄的装配(模柄组件)模柄的装配图8.26所示冲裁模采用压入式模柄，模柄与上模座的配合为H7／m6。装配前要检查模柄和上模座配合部位的尺寸精度和表面粗糙度，并检验模座安装面与平面的垂直度精度，其误差不大于0.05mm。装配时将上模座放平，在压力机上将模柄慢慢压入(或用铜棒打入)模座，要边压边检查摸柄垂直度，直至模柄台阶面与安装孔台阶面接触为止(如图4.11(a)所示)。检查模柄相对上模座上平面的垂直度精度。合格后，加工骑缝销孔，安装骑缝销，最后在平面磨床上磨平端面。如图8.26(b)所示。2. 凸模、凹模与固定板的装配(凸模组件、凹模组件)(1) 铆接式凸模与固定板的装配铆接式凸模与固定板的装配过程如图8.27所示，凸模与固定板的配合常采用H7／m6或H7/n6。装配时将固定板置于等高垫块上，将凸模放入安装孔内，在压力机上慢慢压入，边压入边检验凸模垂直度，如图8.27(a)所示。压入后用凿子和锤子将凸模端面铆合，然后在磨床上将其端面磨平，如图8.27(b)所示。为保持凸模刃口锋利，以固定板支承板定位，磨削凸模工作端面，如图8.27(c)所示。(2) 压入式凸模与固定板的装配压入式凸模与固定板的装配过程如图8.28所示。凸模与固定板的配合常采用H7/m6或H7/n6。凸模压入固定板后，其固定端的端面和固定板的支承面应处于同一平面。凸模应和固定板的支承面垂直，其垂直度公差见表8.5。其装配过程和要点与模柄的装配相同。8.6.1组件装配8.6.1组件装配8.6.1组件装配8.6.1组件装配8.6.1组件装配8.6.2单工序冲裁模装配

以图8.30所示冲孔模为例，宜先装配下模，再以下模的凹模为基准调整上模上的凸模和其他零件。1. 装配下模部分在已装配凹模的固定板上安装定位板，然后将装配好凹模、定位板的固定板置于下模座上，找正中心位置，用平行夹头夹紧在下模座上，依靠固定板的螺钉孔对下模座预钻螺纹孔锥窝。拆开固定板，按预钻的锥窝钻螺纹底孔并攻螺纹，再将凹模固定板置于下模座上找正位置，用螺钉紧固，钻、铰定位销孔，装入定位销。2. 装配上模部分(1) 将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，两者之间垫入适当高度的等高垫铁，用平行夹头夹紧。以卸料板上的螺钉孔定位，在凸模固定板上钻出锥窝。拆去卸料板，以锥窝定位钻固定板的螺纹通孔。(2) 将固定板上的凸模插入凹模孔中，在凹模和固定板之间垫入等高垫铁，并将垫板置于固定板上，再装上上模座，用平行夹头夹紧上模座和固定板。以固定板上的螺纹孔定位，在上模座上钻锥窝。拆开固定板，以锥窝定位钻孔后，用螺钉将上模座、垫板、固定板连接并稍加固紧。(3) 调整凸、凹模间隙。将已装好的上模部分套装在导柱上，调整位置使凸模插入凹模型孔，采用适当方法(垫片或将凸模镀铜、喷涂树脂层等)调整凸、凹模的配合间隙，使凸、凹模间隙均匀(见图8.31)。可以纸片等材料进行试冲(压)。如果纸样轮廓整齐、无毛刺或周边毛刺均匀，说明间隙均匀。如果局部有毛刺或周边毛刺不均匀，需重新调整间隙至均匀为止。(4) 间隙调整好后，将凸模固定板用螺钉紧固，钻、铰定位销孔，压入定位销。(5) 将卸料板套装在凸模上，装上弹簧和卸料螺钉。在弹簧作用下卸料板处于最低位置时，凸模下端应比卸料板下平面短0.5mm，并上、下运动灵活。8.6.2单工序冲裁模装配

8.6.2单工序冲裁模装配

8.6.3冲裁模的试模

冲模装配完成后，在生产条件下进行试模，通过试冲可以发现模具的设计和制造缺陷，找出产生缺陷的原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，冲出合格的制件，模具的装配过程即告结束。冲裁模试冲时常见缺陷、产生原因及调整方法见表8.6。8.6.3冲裁模的试模

8.6.3冲裁模的试模

8.6.4冲模的安装

冲模的使用寿命、工作安全和冲件质量等与冲模的正确安装有着极密切的关系。着手安装冲模之前，必须将压力机和冲模相接触的面擦拭干净，并认真检查压力机工作部分的运转是否正常。冲模在压力机上的安装程序应该是首先将上模固定在压力机滑块上，根据上模的位置固定下模。1. 上模固定方法固定上模的方法有压板压紧、螺钉紧固、燕尾槽配合和模柄固定等。对于小型模具，最常用的方法是模柄固定。这种固定方法工作可靠，装换冲模方便，但必须确保上模座顶面与压力机滑块下平面紧贴。采用模柄固定的压力机，滑块下部有一专用夹持块。夹持块可在两平行螺栓上移动。夹紧模柄时，旋紧压在夹持块上的两螺母，再用方头螺钉顶紧模柄，如图8.32所示。固定模柄的孔是由滑块和夹持块组合而成，孔的形状有圆形的和方形的两种。当模柄外形尺寸小于模柄孔尺寸时，绝对禁止利用随意能够得到的铁块、铁片等杂物作为衬垫，必须采用专门的开口衬套和对开衬套。图8.33所示为几种常用的衬套。衬套内径与模柄外径配合，衬套外径与模柄孔的内径配合。使用开口衬套时，衬套开口处应该正贴于滑块部分，使用对开衬套时，应该将两半各正贴于滑块和夹持块，而不允许贴于滑块和夹持块的分界面上。为了减少衬套规格，要求对小型模柄的外形尺寸标准化或作适当的规定。2. 下模固定方法 固定下模有以下几种方法：(1) 螺钉固定用螺钉固定下模座，被固定部分的结构可分成平底孔、开口槽和螺纹孔3种形式(参考图8.34)。使用开口衬套时，衬套开口处应该正贴于滑块部分，使用对开衬套时，应该将两半各正贴于滑块和夹持块，而不允许贴于滑块和夹持块的分界面上。为了减少衬套规格，要求对小型模柄的外形尺寸标准化或作适当的规定。2. 下模固定方法 固定下模有以下几种方法：(1) 螺钉固定用螺钉固定下模座，被固定部分的结构可分成平底孔、开口槽和螺纹孔3种形式(参考图8.34)。

(a)(b)(c)图8.34下模固定方法图8.34(a)所示为有平底孔的下模座，由螺钉施加压力紧固。图8.34(b)所示有开口槽的下模座，也由螺钉施加压力紧固。图8.34(c)所示为有螺纹孔的下模座，此种结构由螺钉施加拉力紧固。螺钉固定法准确可靠，但增加了冲模制造工时。除下模座有开口槽外，装拆冲模也不方便，因此其应用局限于大、中型冲模。(2) 压板固定用压板固定下模座较为方便和经济，生产中被广泛采用。表8.7列出用压板固定下模座的正误示例。在冲制过程中，由于压力机的振动，可能引起固定冲模的紧固零件产生松动现象，操作人员必须随时注意和检查各紧固零件的工作情况。图8.35所示为防止紧固螺母松动的几种方法。8.6.4冲模的安装

8.6.4冲模的安装

8.6.4冲模的安装

8.6.4冲模的安装

8.6.4冲模的安装

8.6.4冲模的安装

8.6.4冲模的安装

3. 安装顺序下面以冲裁模为例，说明冲模的安装顺序。(1) 擦清压力机滑块底面，工作台或垫板平面以及冲模上下模座的顶面和底面。(2) 将冲模置于压力机工作台或垫板上，移至近似工作位置。(3) 观察工件或废料能否漏下。(4) 用手搬动飞轮或利用压力机的寸动装置，使压力机滑块逐步降至下极点。在滑块下降过程中移动冲模，以便模柄进入滑块中的模柄孔内。(5) 调节压力机至近似的闭合高度。(6) 安装固定下模的压板、垫块和螺栓，但不拧紧。(7) 紧固上模，确保上模座顶面与滑块底面紧贴无隙。(8) 紧固下模，逐次交替拧紧。(9) 调整闭合高度，使凸模进入凹模。(10) 回升滑块，在各滑动部分加润滑剂。确保导套上部出气槽畅通。(11) 以纸片试冲，观察毛刺以判断间隙是否均匀。滑块寸动或由手搬飞轮移动。(12) 刃口加油，用规定材料试冲若干件，检查冲件质量。(13) 安装，调试送料和出料装置。(14) 再次试冲。(15) 安装安全装置。有顶件器、弹顶器、斜楔等的冲模，安装步骤与上述不完全相同。连续模的安装和调试过程中，材料应人工逐步送进。8.7塑料模具的装配8.7.1浇口套的装配8.7.2成型零件装配8.7.3脱模机构的装配8.7.4滑块抽芯机构的装配8.7.5总装8.7.6试模8.7塑料模具的装配注射模具的装配主要包括模架装配、流道系统装配、成型零件装配、脱模机构装配、横向抽芯机构装配以及总装和试模。本节主要介绍采用标准模架制造注射模具的装配过程。

8.7.1浇口套的装配浇口套与定模板的配合一般采用H7/m6。浇口套压入模板后(图8.36a)，其内台肩应与沉孔底面贴紧，外台阶面应凸出模板0.02mm，凸出量可采用修磨来保证。如果凸出量大于0.02mm，修磨浇口上台阶面；如果小于0.02mm，修磨模板上平面。装配好的浇口套，其压入端与配合孔之间应无缝隙。因此，浇口套的压入端不允许有导入斜度，导入斜度应开在模板上浇口套配合孔的入口处，为了防止在压入时浇口套将配合孔壁切坏，需将浇口套的压入端倒成小圆角。浇口套加工时应留有去除圆角的修磨余量Z，压入后使圆角突出在模板之外，如图8.36(a)所示；凸出部分在平面磨上磨平，如图8.36(b)所示。8.7.1浇口套的装配8.7.2成型零件装配8.7.2成型零件装配8.7.2成型零件装配8.7.2成型零件装配8.7.2成型零件装配(2) 型腔的装配除了简易的注射模以外，一般注射模的型腔多采用镶嵌或拼块结构，图8.40所示的是圆形整体型腔镶块结构形式。型腔和动、定模板镶合后，其分型面要紧密贴合，因此，对于压入式配合的型腔，其压入端一般都不允许有斜度，通常将压入时的导入部分设在模板上，可在固定孔的入口处加工出1º的导入斜度，其高度不超过5mm。对于有方向要求的型腔，为了保证型腔的位置要求，在型腔压入模板一小部分后应用百分表检测型腔的直线部位(如图中的A)，如果出现位置误差，可用管钳等工具将其旋转到正确位置后再压入模板。为了便于装配，可以考虑让型腔与模板间保持0.01mm~0.02mm的配合间隙，在型腔装入模板后将位置找正，再用定位销定位。图8.41(a)所示是拼块结构的型腔，其型腔拼合面在热处理后要进行磨削加工。拼块两端都应留有加工余量，待装配完毕后，再将两端和模板一起磨平。为了不使拼块结构的型腔在压入模板的过程中各拼块在压入方向上产生错位，应在拼块的压入端放一块平垫板，通过平垫板推动各拼块一起移动，如图8.41(b)所示。塑料模装配后，有时要求型芯与型腔表面或动、定模上的型芯在合模状态下紧密接触，此时可采用修配装配法来达到其要求，修配装配法是模具制造中广泛采取的一种经济有效的方法。图8.42所示是装配后在型芯端面与型腔底平面之间出现了间隙Δ，可采用下述方法进行修配：① 修磨固定板平面A修磨时需拆下型芯，磨去金属层厚度等于间隙值Δ；② 修磨型腔上平面B修磨时不需要拆卸零件，比较方便；③ 修磨型芯(或固定板)台肩面C该方法适用于多型芯模具，应在型芯装配合格后再将固定板上支承面D磨平。图8.43(a)所示是装配后型腔端面与型芯固定板之间出现间隙Δ，可采用以可修配方法消除间隙：① 修磨型芯工作面A

此法主要适用于型芯端面为平面的情况；② 在型芯台肩和固定板的沉孔底部垫上垫片，如图8.43(b)所示，此方法只适用于小模具；③ 在固定板和型腔的上平面之间设置垫块，如图8.43(c)所示，垫块厚度不小于2mm。8.7.2成型零件装配图8.40整体式型腔装配8.7.2成型零件装配8.7.2成型零件装配8.7.3脱模机构的装配

1. 导柱和导套的装配当脱模机构的推杆较多且刚性较差时，为了保证推杆在脱模时运动平稳，在脱模机构上需设置导柱、导套定位导向机构。脱模机构的导柱和导套分别安装在推板和动模支承板之间，是脱模机构的定位导向装置。导柱、导套采用压入方式装入模板的导柱和导套孔内，对于不同结构的导柱，采用的装配方法也不同。短导柱可采用如图8.44所示的方式压入；长导柱应在导套装配完成之后，以导套导向将导柱压入固定板内，如图8.45所示。导柱、导套装配后，应保证脱模机构能灵活滑动，无卡滞现象。因此，加工时除保证导柱、导套和模板等零件间的配合要求外，还应保证导柱和导套安装孔的中心距一致(其误差不大于0.0lmm)，压入模板后，导柱和导套孔应与模板的安装基面垂直。如果装配后运动不灵活，有卡滞现象，可用红粉涂于导柱表面，往复拉动模板，观察卡滞部位，分析原因，退出导柱，重新装配。装配时应首先装配距离最大的两根导柱，合格后再装配第三、第四根导柱，每装入一根导柱均应作上述观察。2. 推杆固定板的加工与装配推杆为推出塑件所用，在模具操作过程中，推杆应保持动作灵活，尽量避免磨损。推杆在推杆固定板孔内，每边有0.5mm以上的间隙。推杆固定板与推板需有导向装置和复位支承。由于具体结构形式较多，现按不同结构形式将推杆固定板的加工与装配方法分述如下：(1) 推板用导柱作导向的结构(图8.46)推杆固定板孔是通过型腔镶件上的推杆孔复钻得到，复钻由两步完成。① 从型腔镶件l上的推杆孔复钻到支承板3上(图8.46(a))复钻时由动模板2和支承板3上原有的螺钉与销钉进行定位与紧固。② 通过支承板3上的孔复钻到推杆固定板4上(图8.46(b))，两者之间利用导柱6、导套5定位(复钻前先将导柱、导套装配完成)，用平行夹头夹紧。(2) 利用复位杆作导向的结构(图8.47)产量较小或推杆推出距离不大的模具，采用此种简化结构。复位杆1与支承板2、推杆固定板3呈间隙配合，具有较长的支承与导向。推杆固定板孔的复钻与上述相同，唯有在从支承板向推杆固定板复钻时以复位杆进行定位。(3) 利用模脚作推杆固定板支承的结构(图8.48)在模具装配后，推杆固定板2应能在模脚3的内表面滑动灵活，同时使推杆4在型腔镶件的孔中往复平稳。复钻推杆孔的方法和上述相同。装配模脚时，不可先钻攻、钻铰模脚上的螺孔和销钉孔，而必须在推杆固定板装好以后，通过支承板的孔对模脚复钻螺孔，然后将模脚用螺钉初步紧固，将推杆固定板作滑动试验并调整模脚到理想位置以后加以紧固，最后对动模板、支承板和模脚一起钻铰销钉孔。8.7.3脱模机构的装配

3. 推板上的导柱导套孔加工加工方法按导柱形式不同而异。

(1) 直通式导柱(图8.49(a))导柱与导套的安装孔直径不一致。当推杆为非圆形时加工方法为：① 将型腔镶件5镶入后的动模板1、支承板6、推杆固定板7叠合后(6、7间用工艺销钉2定位)，根据型腔镶件5型孔修正支承板6和推杆固定板7上的成形推杆孔，使之与推杆间隙配合或使其具有间隙。② 将推杆固定板7和推板8叠合在一起镗制导套安装孔。③ 将推杆4装入固定板，导套9装入固定板与推板后，将推杆固定板和支承板叠合用销钉2定位，加工导柱安装孔。导柱直径在12mm以下者，可通过导套孔复钻后铰正导柱孔。导柱直径较大者，在机床上按导套孔校正中心，然后卸下推杆固定板镗孔，每镗一孔则需装卸一次。如用坐标镗床加工，则各板上的导柱与导套安装孔可分别按外形基准加工。(2) 台阶式导柱(图8.49(b))导柱与导套的安装孔直径相同，推杆为圆形时，其加工方法为：① 不采用坐标镗床时，可将推板、推杆固定板与支承板叠合在一起用压板压紧，同时镗出导柱、导套安装孔。② 导柱、导套装配以后，从型腔镶件的推杆孔内复钻其他各板上的孔。4. 推杆的装配与修整推杆装配与修整如图8.50所示。推杆端面磨削工具如图8.51所示。说明如下：(1) 推杆孔入口处倒小圆角、斜度。推杆顶端也可倒角，因顶端留有修正量，在装配后修正顶端时可将倒角部分修去。(2) 推杆数量较多时，与推杆孔作选择配合。(3) 检查推杆尾部台肩厚度及推杆孔台肩深度，使装配后留有0.05mm左右间隙，推杆尾部台肩太厚时应修磨底部。(4) 将装有导套4的推杆固定板7套在导柱5上。将推杆8、复位杆2穿入推杆固定板7和支承板9、型腔镶件11，然后盖上推板6，紧固螺钉。(5) 模具闭模后，推杆与复位杆的极限位置决定于导柱或模脚的台阶尺寸。因此在修磨推杆顶端面之前必须先将此台阶尺寸修磨到正确尺寸。推板复位至与垫圈3或模脚台阶接触时，如有推杆低于型面，则应修模导柱台阶或模脚的上平面；如推杆高于型面，则可修磨推板6的底面。(6) 修磨推杆及复位杆的顶端面。应使复位后复位杆端面低于分型面0.02mm~0.05mm，在推板复位至终点位置后，测量其中一根高出分型面的尺寸，确定其修磨量，其他几根修磨至统一尺寸。推杆端面应高出型面0.05mm~0.10mm，修模方法与上同。各推杆端面不在同一平面上时，应分别确定修磨量。推杆与复位杆端面的修磨，只有在特殊情况下才和型面一起同磨，其缺点是当砂轮接触推杆时，推杆发生转动而使端面不能磨平，有时会造成磨削中的事故，此外清除间隙内的屑末也是麻烦的。(7) 推杆、复位杆端面修磨可在平面磨床上进行，工件可由三爪自定心卡盘、也可用简易专用工具(如图8.51所示)夹持。8.7.3脱模机构的装配

5. 卸料板装配(1) 卸料板型孔镶块的装配为提高卸料板使用寿命，型孔部分往往镶入淬硬的型孔镶块，镶入的方式有：① 以过盈配合方式将镶块压入卸料板，大多用于圆形镶块。② 非圆形镶块，将镶块和卸料板用铆钉或螺钉连接。除了可以在热处理后进行精磨内外孔的圆环形镶块以外，其他形状的镶块在装配之前必须先修正型孔(与型芯的配合间隙)，包括修正热处理后的变形量。镶块内孔表面应有较小的粗糙度。与型芯间隙配合工作部分高度仅需保持5mm~10mm，其余部分应制成l°~3°斜度。由线切割或电火花加工的型孔，其斜度部分可直接在加工过程中得到，但如果间隙配合工作部分粗糙度不够小时，应加以研磨。采用铆钉连接方式的卸料板装配，是将镶块装入卸料板型孔，再套到型芯上，然后从镶块上已钻的铆钉孔中对卸料板复钻。铆合后铆钉头在型面上不应留有痕迹，以防止使用时粘塑料。采用螺钉固定镶块时，调控镶块孔与型芯之间的间隙比较方便，只需将镶块装入卸料板，套上型芯，并调整后用螺钉紧固即可，但也须注意镶块外形和卸料板之间的间隙不能修得过大，否则也将产生粘料。(2) 埋入式卸料板的加工与修整① 卸料板与固定板沉坑的加工与修整，埋入式卸料板系将卸料板埋入固定板之沉坑(图8.52)，卸料板四周为斜面，与固定板沉坑的斜面接触高度保持有3mm~5mm即可，如若全部接触而配合过于紧密反而使卸料板推出时困难。卸料板的底平面应与沉坑底面保证接触(宁可让四周斜面存在0.01mm~0.03mm的间隙)，而卸料板的上平面应高出固定板0.03mm~0.06mm。② 卸料板为圆形时，卸料板四周与固定板沉坑斜度均可由车床加工。卸料板为矩形时，四周斜度可由铣或磨床加工，而固定板沉坑的斜度大多用锥度立铣刀加工，由于加工精度有一定限制，因此往往将卸料板外形加一定余量，在装配时予以修整以配合沉坑。(3) 卸料板的型孔加工① 对于小型模具，在卸料板外形与端面根据固定板沉坑修配完成后，根据卸料板的实际位置尺寸a、b对卸料板作型孔的划线与加工。固定板上的型芯、固定孔则通过卸料板的型孔压印加工。因此除了狭槽、复杂形状的型孔以外，固定板上的孔最好与卸料板型孔尺寸形状一致，以便采用压印方法。当固定板上的孔与卸料板型孔的尺寸、形状不同时，则应根据选定基准M与卸料板型孔的实际尺寸、型芯的实际尺寸，计算固定板孔与基准的对应尺寸进行加工(图8.53)。② 大型模具常采用将卸料板与固定板同加工的办法。首先将修配好的卸料板用螺钉紧固于固定板沉坑内，然后以固定板外形为基准，直接镗出各孔。孔为非圆形时，则先镗出基准孔，然后在立铣上加工成形。8.7.3脱模机构的装配

8.7.3脱模机构的装配

8.7.3脱模机构的装配

8.7.3脱模机构的装配

8.7.3脱模机构的装配

8.7.3脱模机构的装配

8.7.4滑块抽芯机构的装配

滑块抽芯机构装配后，应保证型芯与凹模达到所要求的配合间隙，滑块运动要灵活、有足够的行程和正确的起始位置。滑块抽芯机构的装配步骤如下。(1) 将型腔镶块压入动模板，并磨两平面至要求尺寸。滑块的安装是以型腔镶块的型面为基准的。而型腔镶块和动模板在零件加工时，各装配面均放有修正余量。因此要确定滑块的位置，必须先将动模镶块装入动模板，并将上下平面修磨正确。修磨时应保证型腔尺寸，如图8.54所示修磨M面时应保证尺寸A。(2) 将型腔镶块压出模板，精加工滑块槽。动模板上的滑块槽底面N决定于修磨后的M面(图8.54)。因此动模板在作零件加工时，滑块槽的底面与两侧均留有修磨余量(滑块槽实际为T形槽，在零件加工时，T形槽未加工出)。因此在M面修磨正确后将型腔镶块压出，根据滑块实际尺寸配磨或精铣滑块槽。(3) 铣T形槽① 按滑块台肩的实际尺寸，精铣动模板上的T形槽。基本上铣到要求尺寸，最后由钳工修正。② 如果在型腔镶块上也带有T形槽时，可采取将型腔镶块镶入后一起铣槽。也可将已铣T形槽的型腔镶块镶入后再铣动模板上的T形槽。(4) 测定型孔位置及配制型芯固定孔固定于滑块上的横型芯，往往要求穿过型腔镶块上的孔而进入型腔，并要求型芯与孔配合正确而滑动灵活。为达到这个目的，合理而经济的工艺应该是将型芯和型孔相互配制。由于型芯形状与加工设备不同，采取的配制方法也不同，见表8.8。8.7.4滑块抽芯机构的装配

图8.54以型腔镶块为基准确定滑块槽位置

8.7.4滑块抽芯机构的装配

8.7.4滑块抽芯机构的装配

(5) 滑块型芯的装配(重点是型芯端面的修正方法)如图8.55所示为滑块型芯和定模型芯接触的结构。由于零件加工中的积累偏差，装配时往往需要修正滑块型芯端面。修磨的具体步骤如下：① 将滑块型芯顶端面磨成和定模型芯相应部位吻合的形状；② 将未装型芯的滑块推入滑块槽，使滑块前端面与型腔镶块的A面接触，测得尺寸b；③ 将型芯装入滑块并推入滑块槽，使滑块型芯之顶端面与定模型芯接触，测得尺寸a；④ 由测得的尺寸a、b，可得出滑块型芯顶端面的修磨量。但从装配要求考虑，希望滑块前端面与型腔镶块A面之间留有间隙0.05mm~0.1mm，因此实际修磨量为b–a–(0.05~0.1)mm。⑤ 将修磨正确的型芯与滑块配钻销孔，并用销钉定位；(6) 楔紧块的装配滑块型芯和定模型芯修配密合后，便可确定楔紧块的位置。楔紧块的技术要求如下：① 楔紧块斜面和滑块斜面必须均匀接触。由于在零件加工中和装配中的误差，因此在装配中需加以修正。一般以修正滑块斜面较为方便。修整后用红粉检查接触面。② 模具闭合后，保证楔楔块和滑块之间具有锁紧力。其方法就是在装配过程中使楔紧块和滑块的斜面接触后，分模面之间留有0.2mm的间隙。此间隙可用塞尺检查。③ 在模具使用过程中，楔紧块应保证在受力状态下不向闭模方向松动。亦即需使楔紧块的后端面在定模板同一平面上。根据上述要求与楔紧块的形式，将装配方法列于表8.9。8.7.4滑块抽芯机构的装配

图8.55型芯修磨量的测量8.7.4滑块抽芯机构的装配

8.7.4滑块抽芯机构的装配

8.7.4滑块抽芯机构的装配

图8.56滑块斜面修模量8.7.4滑块抽芯机构的装配

(8) 滑块复位定位启模后滑块复位至正确位置，滑块复位的定位在装配时作安装与调整。图8.57所示为用定位板作滑块复位定位。滑块复位的正确位置可由修正定位板平面得到。复位后滑块后端面一般设计成与动模板外形在同一平面内，由于加工中的误差而形成高低不平时，则可将定位板修磨成台肩形。滑块复位用滚珠定位时(图8.58)，在装配中需在滑块上正确钻锥坑。当模具导柱长度大于斜销投影长度时(即斜销脱离滑块时，模具导柱导套尚未脱离)，只需在启模至斜销脱出滑块时在动模板上划线，以刻划出滑块在滑块槽内的位置。然后用平行夹头将滑块和动模板夹紧，从动模板上已加工的弹簧孔中复钻滑块锥坑。 当模具导柱较短时，在斜销脱离滑块前模具导柱与导套已经脱离，则不能用上面方法确定滑块位置。因此必须将模具安装于注射机上进行启模以确定滑块位置，或将模具安装于特制的校模机进行启模确定滑块位置。8.7.4滑块抽芯机构的装配

8.7.5总装

1. 装配要求图8.59所示为壳体件塑料注射模装配图，模具型芯用螺钉紧固在动模固定板上并用销钉定位，脱模采用推杆卸料板(推板)脱模机构。其装配要求如下：① 装配后模具安装平面的平行度误差不大于0.05mm；② 模具闭合后分型面应均匀密合；③ 导柱、导套滑动灵活，推件时推杆和卸料板动作必须保持同步；④ 合模后，动模部分和定模部分的型芯必须紧密接触。2. 装配步骤(1) 确定定模17的加工基准面(图8.60)① 定模前工序完成情况：外型粗刨，每边留有余量lmm；分型曲面留有余量0.5mm；调质到硬度(28~32)HRC；两平面磨平行度，并留有修磨余量；型腔由电火花加工成形，深度按要求尺寸增加0.2mm。② 用油石修光型腔表面。③ 磨A面控制尺寸12.9mm，然后磨B面。④ 以型腔C面为基准，磨分型曲面，控制尺寸20.85mm。(2) 修正卸料板18的分型面 ① 卸料板前工序完成情况：外形粗刨，每边留有余量lmm；分型曲面留有余量0.5mm；调质到硬度(28~32)HRC；分型曲面按定模17配磨完毕。② 检查定模与卸料板之间的密合情况(用红粉检查)。③ 圆角和尖角相碰处，用油石修配密合。型面不妥贴处，研磨修整。(3) 同镗导柱、导套孔① 将定模17、卸料板18和支承板6叠合在一起，使分型曲面紧密接触，然后压紧，镗制两孔φ26mm。锪导柱、导套孔的台肩。(4) 加工定模与卸料板外型(图8.61)① 将定模与卸料板叠合一起，压入工艺定位销。② 以D面为基准，用插床精加工四周(四边保持垂直度)。8.7.5总装

8.7.5总装

8.7.5总装

8.7.5总装

(6) 以两孔φ10mm为基准，线切割矩形孔50.5mm×87.4mm和23mm×87.4mm。(7) 线切割卸料板型孔① 按定模的实际中心L与L1尺寸镗线切割用穿线孔φ10mm。② 以穿线孔和外形为基准，线切割型孔。(8) 在定模、卸料板和支承板上分别压入导柱、导套 ① 清除孔和导柱、导套的毛刺。 ② 检查导柱、导套的台肩，其厚度大于沉坑者应修磨。③ 将导柱、导套分别压入各板。(9) 型芯9与卸料板18及支承板6的装配 ① 钳工修光卸料板型孔，并与型芯作配合检查，要求滑动灵活。② 支承板和卸料板合拢。将型芯的螺孔口部涂抹红粉，然后放入卸料板型孔内，在支承板上复印出螺钉通孔的位置。③ 取去卸料板与型芯，在支承板上钻螺钉通孔，并锪沉坑。④ 将销套压入型芯，拉杆装入型芯。⑤ 将卸料板、型芯和支承板装合一起，调整到正确位置后，用螺钉紧固。⑥ 按划线同钻、铰支承板与型芯的销钉孔(图8.63)。⑦ 压入销钉。(10) 通过型芯复钻支承板上的推杆孔① 在支承板上复钻出锥坑。② 拆下型芯，调换钻头，钻出要求尺寸的孔。(11) 通过支承板复钻推杆固定板上的推杆孔① 将矩形推杆穿入推杆固定板、支承板和型芯(板上的方孔已由机床加工完毕)② 将推杆固定板和支承板用平行夹头夹紧。③ 钻头通过支承板上的孔，直接钻通推杆固定板孔。④ 推杆固定板上的螺孔，通过推板复钻。(12) 在推杆固定板和支承板上加工限位螺钉孔和复位杆孔(图8.64)① 在推杆固定板上钻限位螺钉通孔和复位杆孔。② 用平行夹钳将支承板与推杆固定板夹紧。③ 通过推杆固定板复钻支承板上锥坑。④ 拆下推杆固定板，在支承板上钻攻螺孔和钻通复位杆孔。8.7.5总装

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