桥门式起重机安全管理制度培训

桥门式起重机安全管理制度培训CONTENTS目录01制度概述与法规依据02管理职责与组织架构03设备基础知识04安全操作规程CONTENTS目录05日常维护与保养06检验与改造管理07危险源辨识与风险评估08事故案例分析与应急处理01制度概述与法规依据制度制定目的与意义保障人员生命安全

依据《中华人民共和国特种设备安全法》，通过规范操作流程与设备管理，预防起重机械事故导致的人员伤亡。据统计，85%的起重机事故源于人为因素，制度可有效约束不安全行为。保护企业财产安全

明确设备维护保养责任，如机电部负责桥式起重机的监督与管理，机运工区承担大修工作，确保设备完好率，避免因故障导致的生产停滞与财产损失。规范设备全生命周期管理

覆盖起重机采购验收、安装调试、使用操作、定期检验、维护改造及报废处置等环节，建立"一机一档"技术档案，确保设备始终符合《起重机械安全规程》（GB6067-2014）标准。提升企业安全生产管理水平

通过明确政工部、机电部等部门职责，落实"安全第一、预防为主、综合治理"方针，将起重机安全管理纳入企业安全生产责任制考核，降低事故风险，保障生产持续稳定运行。适用范围与管理原则制度适用对象本制度适用于公司内部所有桥门式起重机的使用、管理、维护及相关人员，包括综采车间等使用单位的操作人员和管理人员。设备覆盖类型涵盖单梁桥门式起重机、双梁桥门式起重机等各类桥式及门式起重设备，涉及设备全生命周期的安全管控。核心管理原则遵循"安全第一、预防为主、综合治理"方针，落实"谁使用、谁负责"原则，实行全过程、全员参与的安全管理模式。合规性要求依据《特种设备安全法》《起重机械安全规程》（GB6067-2014）等法规制定，确保制度内容符合国家及行业标准。相关法律法规与标准国家法律与法规依据《中华人民共和国特种设备安全法》是桥门式起重机安全管理的根本法律，明确了设备生产、使用、检验检测各环节的安全责任。《起重机械安全监察规定》则对起重机械的制造、安装、改造、维修、使用和检验检测等环节作出了具体规定。核心安全技术标准《起重机械安全规程》（GB6067-2014）是桥门式起重机安全操作的核心技术标准，对设备的设计、制造、安装、使用、检验、维修、改造和报废等方面提出了基本安全要求。《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）适用于建筑施工现场桥门式起重机的使用安全管理。行业与企业内部规范除国家层面的法律法规和标准外，各行业（如冶金、港口等）及企业会根据自身特点制定更为细致的桥门式起重机安全管理规定和操作规程，例如《安钢桥（门）式起重机安全使用及检查规范》等，以确保安全管理制度在本单位的有效落实。02管理职责与组织架构管理层安全职责

企业主要负责人职责企业主要负责人对桥门式起重机安全管理工作负总责，需批准安全管理相关预算，确保安全资源投入，保障管理制度有效执行。

安全管理部门职责安全管理部门负责监督桥门式起重机安全管理制度的执行情况，组织开展安全检查，审核安全计划，定期向企业主要负责人汇报安全状况。

设备管理部门职责设备管理部门负责桥门式起重机全生命周期的技术管理，涵盖采购验收、安装调试、维修改造和报废处置等环节，确保设备符合安全标准。

生产使用部门职责生产使用部门负责本部门桥门式起重机使用环节的安全管理，设置作业区域警示标识，协调操作与维护工作，组织内部安全培训和考核。部门职责分工设备管理部门职责负责桥门式起重机全生命周期的技术管理，涵盖采购验收、安装调试、维修改造和报废处置，建立设备技术档案，确保设备符合国家标准。安全监督部门职责独立于其他部门，直接向安全管理委员会报告，负责起重机械安全运行情况的监督检查、操作人员安全行为监督、安全检查、事故调查和合规性审核。生产部门职责负责起重机使用环节的安全监督，确保作业区域符合安全标准，设置警示标识，协调操作与维护工作，合理安排生产计划，避免违规使用设备。人力资源部门职责负责操作人员的专业培训、资质管理和绩效考核，组织新员工岗前培训及在职人员复训，确保岗位人员具备安全操作能力，建立培训档案并定期核查。岗位安全职责

管理层安全职责企业总经理对起重机安全负总责，批准安全预算并确保资源投入；安全总监监督制度执行，审核安全计划并定期汇报；部门经理落实本部门安全职责，组织内部培训。管理层须参与事故调查并制定预防措施。

操作人员安全职责操作人员须持证上岗，熟悉设备性能与应急程序。作业前检查制动系统、限位装置和钢丝绳；操作中保持专注，严禁超载或斜拉重物；作业后清理现场、关闭电源并填写运行记录。有权拒绝违章指令并报告隐患。

维护人员安全职责负责起重机日常维护，包括润滑、紧固和清洁，确保设备良好运行。定期检查电机、减速器等关键部件，更换磨损件。发现故障立即停机上报，维修后需安全员验收签字。每月参与故障分析会以优化维护计划。

检验人员安全职责依据国家法规和标准执行年度检验与专项检查，检验前制定计划并通知相关部门配合。重点核查金属结构、电气系统、安全装置及液压系统，对不合格项下发整改通知单并跟踪验收。检验报告需经安全委员会审核并存档。03设备基础知识设备类型与结构组成桥式起重机分类及特点按结构分为单梁桥式起重机和双梁桥式起重机。单梁桥式起重机结构轻巧、成本低，多用于机械加工、仓储物流等轻载场合；双梁桥式起重机承载能力强，适用于冶金、港口等重载工况。门式起重机分类及特点包含全门式、半门式、集装箱门机等类型，其支腿结构有刚性腿和柔性腿设计，适应不同场地条件。门式起重机场地利用率高、作业范围大，特别适用于露天堆场、货场的装卸作业。核心结构组成部分主要由金属结构（主梁、端梁、支腿）、起升机构（卷筒、钢丝绳、吊钩）、运行机构（大车运行机构、小车运行机构）及电气系统（控制柜、限位开关、紧急停止按钮）组成，各部分协同实现物料的吊运功能。主要技术参数解析

额定起重量指起重机允许吊运物品的最大质量，包括吊具质量。严禁超载使用，特殊情况下经技术人员研究确定，超负荷量不能过大且不可经常使用。

工作级别按ISO标准分为A1-A8共8级，综合考量载荷状态、使用频次等因素，直接影响设备选型和使用寿命。

跨度与起升高度跨度指起重机轨道中心距，决定覆盖范围；起升高度需满足最高吊运物与最低安全距离的双重要求。

运行速度参数包含起升速度（通常4-20m/min）、大车运行速度（20-60m/min）、小车运行速度（10-40m/min）等关键性能指标。安全装置功能与作用

超载限制器超载限制器是防止起重机超载的关键安全装置，当载荷超过额定值时，能自动切断起升动力源，避免因超载导致结构损坏或倾覆事故。根据相关标准，额定起重量大于等于10吨的门式起重机和大于等于20吨的桥式起重机必须安装超载限制器。

限位器限位器包括上升和下降位置限制器、运行极限限制器（行程开关）。上升/下降位置限制器能在吊钩达到设计极限位置时自动切断动力源，防止过卷或钩头触地；运行极限限制器可避免起重机或小车超出轨道范围，有效防止碰撞事故。

制动器制动器是保证起重机安全停车的核心装置，能够使运动的机构迅速停止或保持静止状态。起升机构必须安装常闭式制动器，其安全系数根据工作类型（M1-M8）在1.5-2.5之间，确保在突发情况下可靠制动，防止吊物坠落。

防风装置防风装置（如夹轨器、锚定装置）用于抵御风力对起重机的影响，当风速达到6级及以上时，应启用防风装置，防止起重机在轨道上滑移或倾覆。露天作业的门式起重机必须配备可靠的防风装置，以应对恶劣天气。

紧急停止装置紧急停止装置（紧急断电开关）是在突发危险时迅速切断起重机总电源的安全装置，操作控制点必须设置，且易于操作。当遇到危及人身或设备安全的紧急情况时，任何人都可操作该装置，使起重机立即停止所有动作。04安全操作规程操作人员资质要求

持证上岗规定操作人员必须持有国家认可的有效特种设备作业人员证（如起重机司机证），证书需在有效期内，对应门式起重机的类型和额定起重量，严禁无证操作或证件过期作业。

定期培训与考核企业应每半年组织不少于8小时的安全操作培训，内容包括理论知识和实操演练，操作人员需通过考核（笔试和现场操作），成绩合格后方可继续上岗，新入职员工需岗前培训并考核通过。

健康与精神状态要求操作人员需无妨碍工作的健康问题（如视力、听力或运动障碍），作业前确保精神集中，严禁酒后、疲劳或身体不适时操作设备。开机前检查流程

人员资质与状态确认操作人员必须持有有效的特种设备作业人员证书，且在有效期内。作业前需确保精神集中，严禁酒后、疲劳或身体不适时操作设备。

机械结构与传动系统检查检查各部位是否漏油并及时处理；检查制动器是否灵活可靠；检查传动系统、润滑系统是否良好；检查钢丝绳有无损坏、吊钩螺母有无松脱、吊钩轴销有无变形；检查各防护罩是否安全牢固。

电气与控制系统检查检查操作手钮开关是否处在规定位置，操作是否灵敏可靠；检查电气装置是否良好，控制器、限位器、电铃、紧急开关是否失灵；检查电源电缆有无破损，接地是否良好；各部位正常后首先响铃或发出警告信号方可工作。

作业环境与安全装置检查检查导轨面是否清洁，上面是否有闲人或异物；检查作业现场是否有障碍物，警示标志是否清晰；确认起重量限制器、位置限制器等安全防护装置齐全完好、功能正常。操作过程规范

起吊作业标准化流程操作人员必须确认吊具与载荷匹配，严禁斜拉歪吊；起升前需鸣笛警示，保持载荷平稳离地，避免突然加速或急停。

行走与变幅操作要求大车、小车行走前需观察轨道无障碍物，运行中保持匀速，禁止两台起重机碰撞；变幅操作时需同步监控幅度指示器与载荷摆动情况。

多机构协同作业准则复合动作（如起升+行走）需逐级操作，优先完成单一动作再启动下一指令，防止因惯性导致载荷失控或结构共振。

特殊工况应对措施在风力超过安全阈值或能见度不足时，立即停止作业并启用防风装置；夜间操作需确保照明系统覆盖全部工作区域。作业后停机管理

设备停放与复位将起重机行驶至指定停车位置，确保大车、小车停靠平稳，避免停放在轨道端部或障碍物附近。吊钩应升至距地面2米以上安全高度，防止碰撞或人员误触。控制器手柄必须复位至零位，切断总电源并锁好操作室门窗。

安全防护措施执行露天作业的门式起重机需启用防风夹轨器或锚定装置，防止风力导致设备移位。检查作业区域周边，清理遗留的物料、工具等杂物，确保通道畅通。操作室配备的消防器材（如灭火器）需检查压力正常，置于易取用位置。

设备状态检查与记录停机后对关键部件进行快速检查：制动器闸瓦磨损情况、钢丝绳有无断丝或跳槽、吊钩有无变形裂纹。填写《起重机运行日志》，记录当日作业时长、载荷情况及发现的异常（如异响、制动延迟等），并向接班人员或管理部门当面交接。

吊具与附件管理吊物需完全卸至地面，严禁悬空存放。吊索具（钢丝绳、链条、吊钩等）应整齐收纳于专用存放架，避免扭曲、打结或与腐蚀性物质接触。对损坏或达到报废标准的吊具，立即标识并隔离，禁止继续使用。"十不吊"原则详解

指挥信号不明或多人指挥不吊起重作业必须有明确统一的指挥信号，当指挥手势、信号不清晰或存在多人指挥情况时，操作人员应立即停止作业，待明确指挥后方可继续，防止因指令混乱导致误操作。超载或重量不明不吊严禁超过起重机额定起重量作业，起吊前必须准确计算吊物重量并确认在安全范围内。每班第一次起吊或负荷达到最大重量时，应吊离地面0.5米后检查制动器性能，确认可靠后方可作业。吊物捆绑不牢或不平衡不吊吊物必须捆绑牢固，确保重心平衡，防止吊运过程中脱落。对不规则或易晃动的物体，需使用专用吊具或牵引绳辅助稳定，捆绑不牢或重心偏移时严禁起吊。吊物上有人或有浮置物不吊吊物上严禁站人或放置未固定的浮置物，避免人员坠落或物体掉落造成伤亡事故。作业前需确认吊物上无人员及杂物，确保作业安全。安全装置失灵或设备有缺陷不吊起重量限制器、高度限位器、制动器等安全装置必须灵敏可靠，电气系统、传动机构等设备部件发现故障或缺陷时，应立即停机报修，严禁带病运行。物件埋在地下或冻结在地面不吊严禁起吊埋于地下、冻结在地面或与其他物体连接的物件，此类情况可能导致超负荷或设备损坏，需先清除约束后方可作业。光线阴暗、视线不清不吊作业环境光线不足或视线受阻，无法清晰观察吊物及周围情况时，不得进行起吊作业。夜间作业需确保照明系统覆盖全部工作区域，必要时停止作业。斜拉斜吊或强行起吊不吊必须垂直起吊吊物，严禁斜拉、斜吊或利用起重机强行拖拽重物，以防吊物摆动、钢丝绳跳槽或设备倾覆，斜拉斜吊是导致起重机事故的重要原因之一。棱角物件无防护措施不吊吊物有锐角、刃口等棱角时，必须在接触钢丝绳处加衬垫保护，防止割断钢丝绳造成吊物坠落，确保吊具安全可靠。易燃易爆危险品无安全措施不吊吊运易燃、易爆、有害等危险品时，必须经安全主管部门批准，采取隔热、防爆、防静电等专项安全措施，并有专人监护，确保符合危险品运输安全规定。05日常维护与保养维护保养责任分工

操作人员日常点检责任操作人员负责每日作业前检查，包括吊钩、钢丝绳、制动器、限位装置等关键部件的外观及功能状态，确认润滑点油量，填写《运行日志》记录异常情况。

专职维护人员定期保养责任专职维护人员执行周检、月检计划，周检重点检查制动器磨损、减速器油位；月检进行安全装置性能测试、关键部位润滑及紧固，更换磨损件并记录《维护保养手册》。

设备管理部门监督与计划责任设备管理部门负责制定年度维护计划，组织外部专业机构进行年度检验，监督维护记录完整性，对重大故障隐患组织技术评估并制定整改方案，确保资金与资源投入。

维修单位专项检修责任机运工区或委外维修单位承担起重机大修及故障维修，包括结构件探伤、电气系统升级、传动部件更换等，检修后需提供验收报告，经设备管理部门确认方可投入使用。日常检查项目与标准结构与连接部件检查检查主梁、端梁等结构件有无变形、裂纹；连接螺栓、销轴是否紧固无松动。轨道应平直，鱼尾板联结螺栓无松动，轨道和起重机运行范围内应无障碍。传动与制动系统检查检查各传动机构运行是否正常，有无异响；制动器是否灵活可靠，制动间隙应调整至0.5-1mm范围。每班首次起吊重物（或负荷达到最大重量时），应吊离地面0.5米后检查制动器性能。安全装置有效性检查测试起升高度限位器、运行极限限位器（行程开关）、起重量限制器等安全装置的功能，确保其能在异常情况下自动触发保护动作。紧急停止按钮应灵敏可靠，能迅速切断电源。吊钩与钢丝绳检查吊钩无裂纹、变形、危险断面磨损不超限；防绳脱钩的锁闭装置完好。钢丝绳无断丝（一个捻距内断丝根数不超过规定）、磨损（外层钢丝磨损不超过直径40%）、锈蚀、扭曲，绳卡坚固，吊钩放到最低位置时，钢丝绳在卷筒上最少留有二圈以上。电气系统与润滑检查检查电气线路绝缘良好无裸露，控制柜、限位开关等电气元件灵敏可靠，接地保护装置符合安全标准（轨道接地电阻不应大于4Ω）。各润滑点油量充足，液压系统管路无泄漏，传动机构运行顺畅。定期维护保养内容

01机械部件润滑标准根据设备运行频率和环境湿度，选用锂基脂或复合钙基脂润滑，重型轴承每运行500小时补油一次，关键部位需采用集中润滑系统。轨道与车轮接触面每月涂抹石墨基润滑脂，防止金属疲劳裂纹。齿轮箱首次运行300小时后需更换润滑油，后续每运行2000小时或油质检测出现金属微粒超标时强制更换，黏度等级需符合ISOVG220标准。

02电气系统检测项目主电路绝缘电阻值不低于1MΩ，控制电路不低于0.5MΩ，测试时需使用500V兆欧表在断电状态下进行。银合金触点厚度磨损超过原设计50%或出现严重烧蚀时需更换，动静触点接触压力需用弹簧秤校验至标准值±10%范围内。上升/下降限位开关需模拟触发测试，确保在额定行程的95%位置准确动作，冗余限位开关应独立于主控制系统。

03关键部件检查与更换钢丝绳外层钢丝磨损达直径40%、断丝局部聚集、出现笼形畸变等11种情况需报废，日常需每天检查、保持润滑。吊钩危险断面磨损超原尺寸10%或开口度增15%等需报废，每半年至少检查一次，新钩需做1.25倍额定载荷试验。卷筒筒壁磨损达原壁厚20%或出现裂纹需报废，余留钢丝绳至少2-3圈。制动器摩擦片磨损超原厚度50%、制动轮磨损超标（起升机构30%、运行机构40%）需报废，吊运炽热金属需装2套制动器。

04定期维护周期与内容执行"日检、周检、月检"三级保养制度。日检包括清洁、润滑及紧固松动部件；周检检查制动器、减速器磨损情况；月检全面测试安全装置性能。维护过程使用专用工具，更换部件需符合原厂标准。维护记录需详细记录作业时间、人员、更换零件及测试结果，确保可追溯。关键部件维护要求

钢丝绳维护标准每日检查有无断丝、磨损（外层钢丝磨损达直径40%报废）、锈蚀及拱出滑轮情况；定期润滑，确保其在卷筒上保留至少2-3圈安全绳圈。

吊钩与滑轮维护检查吊钩螺母有无松脱、轴销有无变形，危险断面磨损超原尺寸10%或开口度增15%需报废；滑轮转动应灵活，无卡阻，定期清理异物。

制动器维护规范每班检查制动器是否灵活可靠，制动间隙调整至0.5-1mm，摩擦片磨损超原厚度50%或制动轮磨损超标（起升机构30%、运行机构40%）时必须更换。

电气系统维护要点定期检查控制器、限位器、电铃、紧急开关等是否灵敏可靠，电缆绝缘层有无破损，接地电阻不应大于4Ω，确保电气连接牢固无松动。06检验与改造管理定期检验要求

检验周期规定依据《起重机械安全规程》（GB6067），桥门式起重机应每年进行一次定期检验，由经核准的特种设备检验检测机构实施。新安装、大修或改造后的起重机，投入使用前必须进行验收检验。

检验内容与标准检验涵盖金属结构（主梁下挠、裂纹）、电气系统（绝缘电阻≥1MΩ）、安全装置（起重量限制器、限位器）、传动机构（制动器间隙0.5-1mm）、钢丝绳（断丝数、磨损量）及吊钩（危险断面磨损≤10%）等关键项目，需符合《起重机械定期检验规则》要求。

检验流程与报告检验流程包括资料审查（设备档案、上次检验报告）、现场检验（外观检查、载荷试验）、不合格项整改及复检。检验机构需出具《起重机械定期检验报告》，合格的在设备显著位置加贴合格标志，不合格设备需停止使用直至整改合格。

隐患整改要求对检验发现的一般隐患，使用单位需在规定期限内完成整改；重大隐患（如结构裂纹、制动失效）必须立即停止使用，整改后经检验机构复检合格方可恢复作业。整改情况需记入设备安全技术档案，确保可追溯。专项检验内容01安全装置性能测试测试起升高度限位器、跨度限位器、重量限制器等关键安全装置的灵敏度与可靠性。使用标准砝码测试起重量限制器，确保在额定负载时能自动停止；检查制动器间隙，调整至0.5-1mm范围，保证制动可靠。02金属结构检查全面检查桥架、主梁、端梁等金属结构有无裂纹、变形、腐蚀及连接螺栓松动情况。重点关注应力集中部位，如主梁下盖板与腹板连接处，确保金属结构的强度和刚度符合安全标准。03传动与液压系统检验检查各传动机构（如电机、减速器、卷筒）的运行状况，有无异常声响、振动及渗漏油现象。对液压系统，检查管路连接是否紧固，油缸动作是否平稳，油液的油位、油质是否符合要求，确保传动和液压系统工作正常。04电气系统安全检测检测电气系统的绝缘电阻，主电路绝缘电阻值不低于1MΩ，控制电路不低于0.5MΩ。检查控制柜、限位开关、紧急停止按钮等电气元件是否灵敏可靠，电缆有无破损、老化，接地保护装置是否符合安全标准，确保电气系统安全运行。改造与报废管理

改造管理要求设备改造需经原设计单位或具备资质的机构认可，改造方案应进行安全评估，改造后必须重新进行检验，合格后方可投入使用。

报废条件确认当结构件出现不可逆变形、安全装置失效且无法修复、主要部件（如主梁、吊钩）达到报废标准或检验不合格且无法整改时，应予以报废。

报废处置流程报废设备应按照规定程序办理报废手续，进行技术鉴定并记录存档，报废后应及时拆除，拆除过程需遵守安全操作规程，防止环境污染和安全事故。07危险源辨识与风险评估常见危险源识别机械伤害危险源包括吊钩裂纹或磨损超限、钢丝绳断丝/变形/跳槽、滑轮卡阻或磨损、制动器失灵、传动部件防护罩缺失等，可能导致吊物坠落、人员挤压或切割伤害。电气安全危险源涵盖电缆破损漏电、滑线防护缺失、接地电阻超标（大于4Ω）、限位开关失灵、紧急停止按钮失效、控制柜元件老化等，易引发触电、设备失控或火灾事故。操作行为危险源主要有无证操作、超载吊运、斜拉歪吊、吊物下方站人、违章指挥、不执行“十不吊”原则、疲劳或酒后作业等，是导致事故的主要人为因素（占比超85%）。作业环境危险源包含轨道障碍物、地面不平整或承载力不足、照明不良、高温/粉尘/易燃易爆环境、大风（超过6级）等恶劣天气，以及多机交叉作业区域碰撞风险。风险评估方法

风险评估矩阵法根据危险源发生的可能性（如频繁、可能、偶尔、极少）和后果严重程度（如轻微伤害、严重伤害、死亡、重大财产损失），确定风险等级（如低、中、高、极高），并采取相应控制措施。

安全检查表法针对桥门式起重机的结构、安全装置、电气系统、操作流程等关键环节，制定标准化检查表，逐项检查并记录隐患，如钢丝绳断丝数、制动器间隙、限位器功能等，量化评估安全状态。

作业条件危险性评价法（LEC法）通过评估事故发生的可能性（L）、人员暴露于危险环境的频繁程度（E）、事故后果严重程度（C），计算风险值（D=L×E×C），确定风险等级，如D值＞320为极度危险，需立即整改。

故障模式与影响分析（FMEA）识别起重机各部件（如吊钩、钢丝绳、制动器）可能的故障模式（如断裂、磨损、失灵），分析其对设备和人员的影响程度，优先控制高风险故障模式，如制动器失效可能导致吊物坠落。风险控制措施

操作行为规范控制严格执行持证上岗制度，操作人员需通过专业培训并考核合格。作业中严禁超载、斜拉歪吊，遵守“十不吊”原则，起吊前进行试吊（离地100-150mm），确认制动可靠。

设备安全装置控制确保起重量限制器、上升/下降限位器、运行极限限制器等安全装置齐全有效。定期校验超载限制器，保证其在载荷达额定值90%时预警，105%时自动切断电源。轨道接地电阻不大于4Ω，扫轨器底面与轨顶间隙保持5-10mm。

作业环境风险控制作业区域设置明显警示标识，严禁无关人员进入。吊物运行路线避开人员和设备上方，空车行走时吊钩离地面不低于2m，越过障碍物时需高于0.5m。风力超过6级（或设备规定风速）时停止露天作业，启用防风夹轨器或锚定装置。

维护保养与检查控制建立“日检、周检、月检”三级保养制度，日检重点检查制动器、钢丝绳、限位开关；周检包含传动系统润滑和紧固；月检全面测试安全装置性能。关键部件如钢丝绳断丝超标（一个捻距内达10%）、吊钩危险断面磨损超原尺寸10%时立即报废更换。08事故案例分析与应急处理典型事故案例剖析

吊物坠落事故：捆绑不牢与超载2021年某物流园，操作人员未按规范捆绑吊物，且超载15%起吊，导致吊物重心偏移，起吊后剧烈晃动坠落，砸中地面作业人员造成重伤。事故直接原因为违反"十不吊"中"捆绑不牢不吊"和"超负荷不吊"原则。

触电事故：高压线路安全距离不足2019年某港口，门式起重机吊臂在旋转作业中误入高压线安全区域（距离仅2米，小于规定的5米安全距离），导致线路放电，操作人员触电身亡。现场未设置高压警示标识，操作人员未执行作业前环境勘察流程。

倾覆事故：地面不平整与风力影响2020年某工地，门式起重机在地面坡度3%（超标准1%）且风力达7级（超过6级作业限制）的情况下强行吊装