项目四 任务3 传动轴和中间支承

项目四万向传动装置结构及维修任务3传动轴和中间支承（2学时）一、基本设计教学内容传动轴和中间支承（项目四任务3）课程名称汽车底盘构造与维修项目名称项目四万向传动装置结构及维修授课地点汽车实训中心（理实一体化教室）授课形式分阶段理实一体化、故障驱动教学、虚实结合、协作实操授课学时2学时（第1学时“结构认知+拆装规范”，第2学时“故障分析+安装验证”）使用教材《汽车底盘构造与维修》活页式、工作手册式教材（机械工业出版社）授课对象24级汽车类专业各班级核心设备五菱宏光PLUS实训车（带传动轴故障模拟）、传动轴总成（含滑动花键）4套、中间支承模型（双列圆锥滚子轴承式/蜂窝软垫式）各2套、动平衡检测设备2台、力矩扳手/塞尺/润滑脂加注工具各4套、超星学习通平板二、教学分析2.1内容分析分析项目具体说明课程定位本次课是项目四的核心实操任务，承接任务2“万向节结构原理”，聚焦“传动轴+中间支承”的“结构识别-拆装规范-动平衡认知-故障关联”，是解决“车身抖动、行驶异响”等万向传动装置故障的关键技能支撑，实现“万向节→传动轴→中间支承”的万向传动装置完整认知链核心内容1.传动轴核心知识（3大模块）：①功用（连接变速器/分动器与驱动桥，传递动力）；②结构（实心/空心轴、滑动花键（伸缩套+花键轴）、平衡标记、万向节叉）；③安装规范（装配标记对齐、动平衡要求、润滑脂加注（油嘴同向））；2.中间支承核心知识（3大模块）：①功用（支承分段传动轴，补偿安装误差与微量位移）；②结构（双列圆锥滚子轴承式/蜂窝软垫式，含轴承、轴承座、橡胶垫环、U形支架）；③类型适用场景（双列圆锥式用于重型车，蜂窝软垫式用于乘用车）；3.4学时分段逻辑：第1-2学时（拆装传动轴/中间支承→识别结构→测量花键间隙）；第3-4学时（验证动平衡影响→分析五菱宏光PLUS“抖动异响”故障→规范复装）；4.故障关联（2类核心故障）：①传动轴装配标记错装→动不平衡→车身抖动；②中间支承橡胶垫环老化→轴承松旷→行驶异响思政融入点1.传动轴装配标记“对齐无误”“动平衡精准”体现的“工匠精神”（不平衡量≤5g・cm）；2.五菱宏光PLUS自主车型传动轴技术优化体现的“民族工业自信”；3.故障分析中“从现象逆推结构问题”的“严谨探究”态度；4.小组拆装中“分工协作、互助纠错”的团队素养（如双人配合拆装长传动轴）教学逻辑从“故障案例（五菱宏光抖动异响）→结构拆装（识部件）→规范认知（学安装）→原理验证（懂平衡）→故障解决（会应用）”层层递进，实现“做中学、学中悟、悟中用”2.2学情分析分析维度具体内容知识和技能基础1.知识：已掌握任务2“万向节结构原理”，对“万向传动装置传递动力”有认知，但对“传动轴滑动花键伸缩原理”“中间支承弹性补偿作用”模糊；2.技能：具备基础工具使用能力，但无“传动轴拆装”“花键间隙测量”经验，易出现“装配标记错装”“润滑脂加注遗漏”等问题认知与实践基础1.整体：90%学生对“五菱宏光故障案例”兴趣高，能通过动画理解静态结构，但对“动不平衡导致抖动”的动态逻辑（离心力变化）理解弱；2.个体：45%学生混淆“实心轴与空心轴适用场景”，35%学生对“中间支承橡胶垫环老化的故障表现”缺乏判断能力情感态度与学习特点1.偏好“故障模拟+实车拆装”的具象化学习，对纯文字“动平衡理论”兴趣低；2.关注“如何避免拆装返工”“如何快速定位故障”等实用技能，渴望通过实操解决真实车型故障，提升职业自信2.3教学目标目标类型具体目标素质目标1.培养“装配标记对齐、数据精准测量”的工匠精神；2.提升“分工协作、互助纠错”的团队协作能力；3.树立“先查结构再判故障”的严谨职业态度；4.强化对自主车型技术的认同感与安全操作意识知识目标1.掌握传动轴的功用、结构（实心/空心轴、滑动花键、平衡标记）及适用场景；2.掌握中间支承的功用、结构组成及2种类型（双列圆锥滚子轴承式/蜂窝软垫式）的适用场景；3.理解传动轴装配标记的功用（防动不平衡）、动平衡要求及润滑规范；4.熟知传动轴/中间支承关联的2类故障（抖动、异响）的结构原因能力目标1.能规范使用工具完成传动轴（含滑动花键）、中间支承的拆装，无错装（装配标记对齐）、漏装（润滑脂加注）；2.能在实车/模型上准确指认传动轴、中间支承的核心部件，区分实心/空心轴；3.能测量传动轴滑动花键间隙（标准值0.15-0.35mm）、中间支承轴承松旷量，判断是否合格；4.能结合五菱宏光PLUS“抖动异响”故障，分析传动轴/中间支承的故障点（如标记错装、橡胶垫环老化）；5.能按规范复装传动轴与中间支承，确保动平衡状态（可通过简易振动检测判断）2.4教学重难点重难点类型具体内容解决措施教学重点1.传动轴的结构（滑动花键、平衡标记）及安装规范；2.中间支承的结构组成及2种类型的区分；3.传动轴/中间支承关联故障（抖动、异响）的原因分析1.虚实结合：超星学习通推送“滑动花键伸缩动画”“中间支承类型对比视频”，同步用实物模型标注部件；2.实车示范：教师在五菱宏光PLUS上示范“装配标记对齐”“润滑脂加注”，学生模仿；3.故障模拟：用错装标记的传动轴组装，演示“抖动”现象，强化规范认知教学难点1.传动轴滑动花键的伸缩原理（适应变速器与驱动桥相对位置变化）；2.动不平衡导致车身抖动的原理（离心力变化）；3.中间支承橡胶垫环老化与异响的关联逻辑1.动态演示：超星学习通推送“车辆颠簸时传动轴位置变化”动画，标注滑动花键伸缩量；2.实验验证：用动平衡检测设备对比“平衡/不平衡”传动轴的振动差异，记录数据；3.部件对比：展示“新/旧中间支承橡胶垫环”，观察弹性差异，模拟松旷异响三、教学策略（表格形式）3.1教学方法方法类别具体方法实施要点教法1.分阶段任务驱动第1-2学时设“拆装达标+结构识别”任务（验收标准：标记对齐、间隙合格）；第3-4学时设“故障分析+规范复装”任务（验收标准：故障定位准、复装后无抖动）2.故障导向教学以五菱宏光PLUS“行驶抖动、异响”故障导入，引导学生围绕“故障原因”探究传动轴/中间支承的结构与规范3.虚实结合教学超星学习通“滑动花键动画/动平衡原理视频”→实物模型演示→实车验证，突破抽象难点4.示范-模仿-纠错教师示范“装配标记对齐”“花键间隙测量”“中间支承拆装”等关键操作→学生模仿→教师即时纠错（如标记错装）学法1.分组协作学习4人一组固定分工（拆装员、测量员、记录员、安全员），每学时轮换角色，确保全员掌握核心技能2.问题导向学习围绕“为何要做动平衡？”“滑动花键间隙过大有什么影响？”“橡胶垫环老化会导致什么故障？”等问题探究3.实操反思学习每次拆装后填写《反思表》（如错装原因、改进方法），强化规范意识3.2教学环境环境类别具体要求设备及网络要求1.硬件：五菱宏光PLUS实训车（带故障模拟）2台、传动轴总成4套、中间支承模型（双列圆锥式/蜂窝软垫式）各2套、动平衡检测设备2台、力矩扳手（0-50N・m）4把、塞尺/百分表各4套、润滑脂加注工具4套、超星学习通平板4台、投影设备2套；2.网络：保障超星学习通动画播放、工单提交、在线测验流畅实训分区1.拆装实操区：4个工位，每工位1套传动轴总成+中间支承模型+工具，用于规范拆装；2.故障模拟区：2个工位，每工位1台五菱宏光PLUS实训车（带抖动/异响故障），用于故障分析；3.检测区：配备动平衡设备，用于验证动平衡影响；4.教学指导区：播放动画、故障视频，用于理论讲解与总结3.3教学资源资源类型具体内容核心教材《汽车底盘构造与维修》活页式教材（机械工业出版社）线上资源超星学习通线上课程：1.五菱宏光PLUS“抖动异响”故障视频；2.传动轴滑动花键伸缩动画、动平衡原理视频；3.预习测验；4.五菱宏光传动轴技术优化案例视频实操资源传动轴总成（含滑动花键）、中间支承模型（2种类型）、动平衡检测设备、拆装工具套装、塞尺/百分表、润滑脂、故障件（老化橡胶垫环、错装标记的传动轴）、故障诊断工单思政资源五菱宏光PLUS车型研发历程视频、汽车维修技师“规范拆装传动轴”工作纪实、团队协作拆装视频3.4教学流程流程阶段阶段任务实施方式（2学时分段）课前探索（10分钟线上）基础认知与故障铺垫超星学习通推送故障视频+结构动画→完成预习测验→参与“五菱宏光抖动原因”线上讨论→分组（4人/组，异质同构）课中学练（90分钟）分阶段技能内化第1学时：传动轴/中间支承拆装（30分钟）+结构识别/间隙测量（10分钟）+自评互评（5分钟）；第2学时：故障分析（20分钟）+动平衡验证（12分钟）+规范复装/总结（13分钟），每阶段嵌入六步教学法课后拓展（20分钟）能力迁移与总结完成超星学习通课后测验→→调研身边1种车型（如SUV）的传动轴类型→预习下节课“万向传动装置综合故障诊断”四、教学实施课前：探索（基础铺垫，10分钟线上）教学环节教学内容教师活动学生活动设计意图信息化手段与思政预探索1.观看五菱宏光PLUS“抖动异响”故障视频、传动轴滑动花键伸缩动画；2.完成超星学习通预习测验；3.参与线上讨论“你认为五菱宏光行驶抖动可能是什么原因？”1.在超星学习通发布资源、测验及讨论话题；2.收集预习数据，标注学生对“动平衡”“中间支承类型”的认知盲区；3.按“技能互补”分组，明确拆装员（主操作）、测量员（测间隙）、记录员（填工单）、安全员（监督安全）职责1.观看视频与动画，记录核心疑问（如“滑动花键如何伸缩？”“橡胶垫环老化有什么表现？”）；2.完成测验，提交错题分析（重点标注结构类、故障类错题）；3.参与讨论，分享2-3个故障原因猜想；4.小组内沟通分工，熟悉各自任务流程1.用自主车型故障案例激发兴趣，提前铺垫故障思维；2.暴露认知盲区，为课堂精准指导定向；3.培养自主探究与团队协作意识1.超星学习通（发布资源、统计测验、互动讨论）；2.思政融入：通过五菱宏光自主车型案例，初步渗透民族工业自信课中：学练（90分钟，分2时段）时段一：第1-2学时（拆装认知，90分钟）环节一：任务导入（5分钟）教学内容教师活动学生活动设计意图信息化手段与思政展示五菱宏光PLUS故障工单（标注“行驶抖动、异响，起步有撞击声”），提问：“维修人员初步判断故障在传动轴或中间支承，要找到具体原因，需先掌握其拆装规范与结构认知”引出本时段任务：“规范拆装传动轴/中间支承+识别结构+测量间隙”1.展示故障工单，播放故障现场视频；2.引导学生结合课前讨论发言，梳理“拆装-结构-故障”关联猜想；3.明确本时段任务目标（拆装无错装、结构能指认、间隙会测量）1.观察故障工单，思考结构与故障的关联；2.发言分享猜想（如“传动轴标记错装导致抖动”）；3.明确需完成的拆装、识别、测量任务及标准1.用真实故障强化“规范拆装”意识，建立“拆装-故障”的关联思维；2.自然导入本时段任务，明确学习目标1.投影播放故障视频，展示故障工单；2.超星学习通实时收集猜想；3.思政融入：强调“细节决定故障排查”的职业严谨性环节二：六步教学法实施（40分钟）教学步骤教学内容教师活动学生活动时间信息化手段与思政1.咨询（阅读材料）1.明确拆装流程（传动轴：拆万向节叉螺栓→取滑动叉→分解花键轴；中间支承：拆U形支架螺栓→取轴承座→分解轴承）、结构识别清单（传动轴：万向节叉/滑动花键/平衡标记；中间支承：轴承/橡胶垫环/U形支架）；2.提供资源：活页教材拆装模块、超星学习通动画1.解读《拆装任务工单》，标注关键规范（如装配标记对齐、润滑脂加注位置）；2.解答基础疑问（如“如何区分实心/空心轴”）；3.强调安全规范（长传动轴拆装需双人配合，防坠落）1.阅读教材，观看动画，记录拆装步骤与结构特征；2.小组内交流疑问（如“花键轴与滑动叉的配合关系”）；3.明确间隙测量要点（花键间隙用塞尺测，标准0.15-0.35mm）5分钟1.超星学习通推送动画，平板随时查看；2.活页教材工单引导；3.思政融入：培养“按标准操作”的职业意识2.决策（确定目标）1.梳理咨询成果：汇总拆装顺序、结构特征、间隙标准认知；2.确定小组目标：①拆装传动轴/中间支承无错装；②准确指认8个核心部件；③测量花键间隙并判断合格性1.引导学生结合预习错题，明确薄弱点（如“中间支承部件识别模糊”）；2.审核小组目标，确保贴合学情；3.发放目标确认表1.分析超星学习通预习错题，明确需突破的部件识别难点；2.讨论确定小组具体目标（如“花键间隙测量误差≤0.05mm”）；3.提交目标表5分钟1.超星学习通展示小组错题分布；2.目标确认表纸质记录；3.思政融入：培养“精准目标”的务实思维3.计划（制订计划）1.分解任务步骤：拆装（60分钟）→结构识别/间隙测量（10分钟）→自检（5分钟）；2.明确分工：拆装员主操作、测量员准备工具、记录员填工单、安全员监督安全1.提供计划模板，指导时间分配（如拆传动轴万向节叉15分钟）；2.强调拆装关键节点（如先拆滑动叉再分解花键轴）；3.巡视计划，纠正不合理步骤（如先拆中间支承再拆传动轴）1.讨论任务步骤及时长，明确各环节负责人；2.确认工具清单（力矩扳手、塞尺）；3.填写计划单，标注关键节点（如拆装后5分钟内完成间隙测量）5分钟1.超星学习通发布计划模板；2.活页教材附步骤图示；3.思政融入：培养“有序规划”的团队素养4.实施（精细实施）1.拆装操作：按流程拆解传动轴/中间支承，部件分类摆放（贴标签），标注装配标记；2.结构识别：在拆解部件上用贴纸标注名称（如“滑动花键”“橡胶垫环”）；3.间隙测量：测量员用塞尺测花键间隙，记录数据（如0.25mm，合格）1.示范关键操作（如装配标记对齐检查、花键间隙测量）；2.巡视各小组，即时纠错（如标记错装、轴承漏拆）；3.拍摄优秀实操视频（如双人配合拆长传动轴），实时投屏分享；4.提醒记录员准确填写拆装步骤、部件名称、间隙数据1.按计划实操：拆装员操作，安全员监督，记录员填写工单；2.测量员测花键间隙，记录数据；3.小组共同指认部件，用贴纸标注；4.记录实操中遇到的问题（如“中间支承轴承难取出”）25分钟1.超星学习通回看动画，平板随时调取；2.实操设备（传动轴总成、中间支承模型、工具）；3.思政融入：强调“部件有序摆放、数据精准记录”的工匠精神，表扬协作好的小组5.评价（多元评价）1.小组自评：对照工单查拆装完整性、部件识别准确性、间隙数据合格性；2.小组互评：观摩其他小组成果，提改进建议（如“漏标平衡标记”）；3.教师评价：点评拆装规范性、部件指认正确率1.制定评价标准（拆装规范40%、部件识别30%、间隙测量30%）；2.组织互评，引导客观反馈；3.抽查2组，验证部件指认与间隙数据1.小组自评，查找问题（如“漏拆中间支承橡胶垫环”）；2.观摩互评，填写互评表；3.接受抽查，展示部件标注与间隙记录3分钟1.超星学习通发布评价标准，在线填互评表；2.工单、数据记录作为依据；3.思政融入：培养“客观评价”的职业态度6.改进（反思进步）1.总结共性问题：如“装配标记未标注”“花键间隙测量点选错”“中间支承部件漏认”；2.提出改进措施：超星学习通推送“装配标记识别微课”“间隙测量示意图”1.汇总评价结果，梳理2个核心问题；2.引导学生反思原因（如“对平衡标记重要性认识不足”）；3.推荐改进资源1.小组讨论问题原因，制定改进计划（如“课后再看标记识别视频”）；2.记录反思要点，提交超星学习通；3.明确下时段故障分析重点2分钟1.超星学习通发布反思模板、推送补充资源；2.思政融入：培养“知错就改”的职业成长意识时段二：第2学时（故障分析+复装45分钟）环节一：任务导入（5分钟）教学内容教师活动学生活动设计意图信息化手段与思政启动五菱宏光PLUS实训车，演示“行驶抖动、异响”故障，提问：“结合上时段拆装的传动轴/中间支承结构，你认为哪些问题会导致这些故障？如何通过复装验证？”引出本时段任务：“分析故障原因+验证动平衡+规范复装”1.现场演示故障，展示故障件（老化橡胶垫环、错装标记的传动轴）；2.引导学生结合上时段成果发言，梳理“结构-故障”关联；3.明确本时段任务目标（故障定位准、复装后无故障）1.观察故障现象，对比故障件与正常件；2.发言分享猜想（如“橡胶垫环老化→轴承松旷→异响”）；3.明确需完成的故障分析、动平衡验证、复装任务1.用“现场故障演示”激发探究欲，衔接上时段结构认知；2.自然导入本时段任务，建立“故障-结构-复装”的闭环思维1.现场演示实训车故障；2.实物展示故障件；3.思政融入：强调“理论联系实际”的职业应用思维环节二：六步教学法实施（40分钟）教学步骤教学内容教师活动学生活动时间信息化手段与思政1.咨询（阅读材料）1.明确故障分析要点（传动轴：标记错装/花键间隙过大→抖动；中间支承：橡胶垫环老化/轴承松旷→异响）、动平衡验证方法、复装规范；2.提供资源：活页教材故障模块、超星学习通动平衡视频1.解读《故障与复装工单》，标注关键逻辑（如“动不平衡→离心力波动→抖动”）；2.解答疑问（如“如何用简易方法判断动平衡”）；3.强调复装核心（标记对齐、润滑充分）1.阅读教材，观看视频，记录故障原因与复装要点；2.小组内交流疑问（如“花键间隙过大为何会导致撞击声”）；3.明确动平衡验证方法（手摸传动轴振动感）5分钟1.超星学习通推送动平衡视频；2.活页教材工单引导；3.思政融入：培养“追根溯源查故障”的探究态度2.决策（确定目标）1.梳理咨询成果：汇总故障原因、动平衡要求、复装规范认知；2.确定小组目标：①分析五菱宏光2个故障点；②验证动平衡影响；③规范复装传动轴/中间支承，消除故障1.引导学生结合上时段问题，明确薄弱点（如“动平衡验证方法模糊”）；2.审核小组目标，确保贴合学情；3.发放目标确认表1.分析上时段问题，明确需突破的动平衡验证难点；2.讨论确定小组具体目标（如“故障点定位准确率100%”）；3.提交目标表5分钟1.超星学习通展示上时段问题分布；2.目标确认表纸质记录；3.思政融入：培养“问题导向”的目标思维3.计划（制订计划）1.分解任务步骤：故障分析（40分钟）→动平衡验证（25分钟）→规范复装/自检（15分钟）；2.明确分工：分析员（主查故障）、检测员（动平衡验证）、拆装员（复装）、记录员（填工单）1.提供计划模板，指导时间分配（如故障分析20分钟）；2.强调故障分析方法（先查传动轴再查中间支承）；3.巡视计划，纠正不合理步骤（如先复装再验证）1.讨论任务步骤及时长，明确各环节负责人；2.确认工具清单（动平衡设备、力矩扳手）；3.填写计划单，标注关键节点（如故障分析后10分钟内验证）5分钟1.超星学习通发布计划模板；2.活页教材附故障分析流程图；3.思政融入：培养“高效规划”的团队素养4.实施（精细实施）1.故障分析：①检查传动轴标记（发现错装）；②检查中间支承（发现橡胶垫环老化）；③填写故障分析表；2.动平衡验证：①用动平衡设备检测错装标记的传动轴（显示不平衡）；②对齐标记后再检测（显示平衡）；3.规范复装：①按标记对齐复装传动轴；②更换老化橡胶垫环，复装中间支承；③加注润滑脂，螺栓对角拧紧（传动轴螺栓20N・m，中间支承螺栓15N・m）1.示范故障检查方法（如标记对齐检查、橡胶垫环弹性判断）；2.巡视各小组，即时纠错（如复装后未加注润滑脂）；3.引导深度思考：“为何标记错装会导致动不平衡？”；4.提醒记录员准确填写故障分析结果、验证数据、复装步骤1.按计划实操：分析员检查故障点，记录员填分析表；2.检测员操作动平衡设备，对比验证数据；3.拆装员按规范复装，确保标记对齐、润滑充分；4.复装后启动实训车，验证故障是否消除（无抖动、无异响）25分钟1.超星学习通回看动平衡视频，平板随时调取；2.实操设备（实训车、动平衡设备、故障件）；3.思政融入：强调“细致排查、规范复装”的工匠精神，表扬故障定位准的小组5.评价（多元评价）1.小组自评：对照工单查故障分析准确性、动平衡验证完整性、复装规范性；2.小组互评：观摩其他小组成果（如故障表、复装质量），提改进建议（如“润滑脂加注不足”）；3.教师评价：点评故障逻辑、验证数据、复装效果（启动车验证）1.制定评价标准（故障分析35%、动平衡验证30%、复装规范35%）；2.组织互评，引导客观反馈；3.抽查2组，启动实训车验证复装效果1.小组自评，查找问题（如“复装后未再次检查标记”）；2.观摩互评，填写互评表；3.接受抽查，展示故障分析结果与复装后效果2分钟1.超星学习通发布评价标准，在线填互评表；2.故障分析表、复装工单作为依据；3.思政融入：培养“客观评价、互相学习”的职业态度6.改进（反思进步）1.总结共性问题：如“故障分析漏查花键间隙”“动平衡验证数据记录不全”“复装后未试运转”；2.提出改进措施：超星学习通推送“故障排查Checklist”“复装后试运转规范”；3.明确提升方向：课后通过报告梳理故障-复装的关联1.汇总评价结果，梳理2个核心问题；2.引导学生反思原因（如“对花键间隙与撞击声的关联认识不足”）；3.推荐改进资源（如万向传动装置综合故障案例）1.小组讨论问题原因，制定改进计划（如“课后用Checklist自查”）；2.记录反思要点，提交超星学习通；3.明确课后拓展重点3分钟1.