项目四 任务4 万向传动装置的拆装检修及故障诊断

项目四万向传动装置结构与维修任务4万向传动装置的拆装检修及故障诊断（4学时）一、基本设计教学内容万向传动装置的拆装检修及故障诊断（项目四任务4）课程名称汽车底盘构造与维修项目名称项目四万向传动装置结构及维修授课地点汽车实训中心（理实一体化教室）授课形式分阶段理实一体化、故障闭环教学、虚实结合、协作实操授课学时4学时（180分钟，分2时段：第1-2学时“拆装+检修”，第3-4学时“故障诊断+排除验证”）使用教材《汽车底盘构造与维修》活页式、工作手册式教材（机械工业出版社）授课对象24级汽车类专业各班级核心设备长城风骏5实训车（带故障模拟）4台、举升机4台、十字轴/球笼式万向节拆装工具套装4套、百分表/塞尺各4套、传动轴动平衡检测设备2套、故障诊断工单、8S管理标识牌二、教学分析2.1内容分析分析项目具体说明课程定位本次课是项目四的综合实操收尾任务，承接任务3“传动轴和中间支承”，整合“拆装-检修-故障诊断-排除验证”全流程技能，实现“部件认知→结构拆装→参数检修→故障解决”的闭环，为后续传动系综合维修奠定核心能力基础核心内容1.拆装规范（2类万向节）：①十字轴式（拆锁片→卸轴承盖→取十字轴→反向装配，螺栓力矩12N・m）；②球笼式（拆防尘罩→取钢球→卸星形套→装配时注意钢球安装顺序）；2.检修项目（3大部件）：①万向节（十字轴轴颈磨损≤0.1mm、球笼钢球无麻点）；②传动轴（径向圆跳动：长度＜600mm≤0.6mm，600-1000mm≤0.8mm，＞1000mm≤1.0mm；花键侧隙：轿车≤0.15mm，其他≤0.30mm）；③中间支承（轴承无卡滞、橡胶垫无开裂）；3.故障诊断（4类核心故障）：传动轴动不平衡（异响+振动）、万向节松旷（起步“抗”响）、中间支承松旷（“呜呜”声）、传动轴异响（周期性响声）；4.4学时分段逻辑：第1-2学时（万向节拆装+传动轴/中间支承检修）；第3-4学时（故障诊断→原因分析→排除验证）思政融入点1.长城风骏5自主车型故障案例体现的“民族汽车工业自信”；2.拆装中“部件有序摆放、力矩精准控制”体现的工匠精神；3.故障诊断“从现象到根源”的严谨探究态度；4.实训全程8S管理（整理、整顿、清扫等）体现的“职业规范素养”教学逻辑从“真实故障（长城风骏5异响振动）→规范拆装（识结构）→参数检修（查隐患）→故障诊断（找原因）→排除验证（解问题）”层层递进，实现“以用促学、学以致用”2.2学情分析分析维度具体内容知识和技能基础1.知识：已掌握任务1-3“万向节类型、传动轴/中间支承结构”，但对“拆装顺序（如球笼钢球安装方向）”“检修参数标准（如传动轴圆跳动值）”模糊；2.技能：具备基础工具使用能力，但无“万向节完整拆装”“传动轴动平衡检测”经验，易出现“十字轴装反”“球笼钢球漏装”“参数测量点选错”等问题认知与实践基础1.整体：90%学生对“故障排除”实操兴趣高，但对“检修参数超标与故障的关联”（如传动轴圆跳动超差→动不平衡）理解弱；2.个体：45%学生对“球笼式万向节拆装顺序”易混淆，35%学生对“多故障叠加（如动不平衡+万向节松旷）”缺乏分析能力情感态度与学习特点1.偏好“分步示范+故障模拟”的具象化学习，对纯文字“检修参数列表”兴趣低；2.关注“如何避免拆装返工”“如何快速定位故障点”“如何验证排除效果”等实用技能，渴望通过完整流程实操提升职业自信2.3教学目标目标类型具体目标素质目标1.培养“参数必测、数据必记、力矩必准”的工匠精神；2.强化“整理、整顿、清扫”的8S管理职业习惯；3.提升“分工协作、互助纠错”的团队协作能力；4.增强对自主车型维修技术的行业自信与职业责任感知识目标1.掌握十字轴式、球笼式万向节的拆装规范（顺序、力矩）；2.熟知万向节、传动轴、中间支承的检修项目及合格标准；3.理解4类常见故障的现象、原因及诊断流程能力目标1.能规范使用工具完成十字轴/球笼式万向节拆装，无错装、漏装（力矩达标）；2.能准确测量传动轴径向圆跳动、花键侧隙，判断是否合格；3.能对长城风骏5实训车的“异响、振动”故障进行诊断，找出故障点；4.能实施故障排除（如更换磨损十字轴、校正传动轴）并验证效果2.4教学重难点重难点类型具体内容解决措施教学重点1.十字轴式、球笼式万向节的拆装规范（顺序、力矩）；2.传动轴径向圆跳动、花键侧隙的测量方法及合格标准；3.4类常见故障的诊断流程与原因分析1.分步示范：教师拍摄“球笼式万向节拆装”微视频，标注钢球安装顺序；2.实操引导：发放《检修参数表》，标注测量点（如传动轴径向圆跳动测中间位置）；3.故障树教学：超星学习通推送“故障-原因”树状图（如异响→动不平衡/万向节松旷）教学难点1.球笼式万向节钢球、星形套的装配顺序（易装反）；2.传动轴动平衡检测的操作（需配合专用设备）；3.多故障叠加（如动不平衡+中间支承松旷）的原因区分1.模型演示：用透明球笼模型展示钢球装配轨迹，标注“先装3颗→旋转星形套→装剩余3颗”；2.设备实操：教师示范动平衡检测（贴平衡块位置），学生分组练习；3.对比实验：分别模拟单一故障与叠加故障现象，记录差异（如单一动不平衡无“呜呜”声，叠加中间支承松旷有）三、教学策略（表格形式）3.1教学方法方法类别具体方法实施要点教法1.分阶段任务驱动第1-2学时设“拆装达标+检修合格”任务，第3-4学时设“故障诊断准+排除有效”任务，每阶段设验收节点（如拆装后部件无错装）2.故障闭环教学先在长城风骏5实训车设置故障（如调整传动轴圆跳动超差）→学生诊断→排除→复试车验证效果→总结预防方法3.虚实结合教学超星学习通推送“球笼拆装动画”“故障模拟视频”→实车实操验证，突破抽象难点4.示范-模仿-纠错教师示范“球笼钢球装配”“传动轴圆跳动测量”等关键操作→学生模仿→教师即时纠错（如测量点选错）学法1.分组协作学习4人一组固定分工（拆装员、测量员、记录员、安全员），每学时轮换角色，确保全员掌握；2.小组设“8S管理员”，负责工具归位、场地清扫2.问题导向学习围绕“球笼钢球装反会怎样？”“传动轴圆跳动超差会导致什么故障？”“如何区分动不平衡与万向节松旷的异响？”等问题探究3.实操反思学习每次实操后填写《反思表》（如拆装返工原因、参数超差处理），强化规范意识3.2教学环境环境类别具体要求设备及网络要求1.硬件：长城风骏5实训车4台（2台正常，2台带故障）、举升机4台、万向节拆装工具4套、百分表/塞尺4套、传动轴动平衡设备2套、超星学习通平板4台、投影设备2套；2.网络：保障超星学习通视频播放、工单提交、在线测验流畅实训分区1.拆装实操区：4个工位，每工位1台实训车+拆装工具，用于万向节拆装；2.检修测量区：4个工位，每工位1套测量工具+传动轴试件，用于参数测量；3.故障诊断区：2个工位，每工位1台故障实训车+诊断工单，用于故障排查；4.8S示范区：设置工具摆放区、部件存放区、垃圾回收区，贴标识牌3.3教学资源资源类型具体内容核心教材《汽车底盘构造与维修》活页式教材（机械工业出版社），含“万向节拆装步骤”“检修参数表”“故障诊断流程图”“8S管理规范”模块线上资源超星学习通专属课程：1.长城风骏5万向节拆装微视频；2.传动轴径向圆跳动测量动画；3.4类故障模拟视频（异响、振动）；4.预习测验（8题，含拆装顺序、检修标准）；5.8S管理实操视频实操资源长城风骏5实训车、万向节拆装工具、测量工具、传动轴动平衡设备、故障件（磨损十字轴、变形传动轴）、《拆装检修工单》《故障诊断工单》思政资源长城风骏5车型研发历程视频、汽车维修技师“规范拆装”工作纪实、8S管理优秀实训工位案例3.4教学流程流程阶段阶段任务实施方式（4学时分段）课前探索（20分钟线上）基础认知与流程铺垫超星学习通推送拆装微视频+检修标准→完成预习测验→参与“8S管理要点”线上讨论→分组（4人/组，设8S管理员）课中学练（180分钟）分阶段技能内化第1-2学时：万向节拆装（50分钟）+传动轴/中间支承检修（30分钟）+自评互评（10分钟）；第3-4学时：故障诊断（50分钟）+排除验证（30分钟）+总结改进（10分钟），每阶段嵌入六步教学法课后拓展（40分钟）能力迁移与总结完成超星学习通课后测验→撰写《万向传动装置拆装检修报告》→调研1个真实万向传动装置故障案例→预习下节课“驱动桥认知”四、教学实施课前：探索（基础铺垫，20分钟线上）教学环节教学内容教师活动学生活动设计意图信息化手段与思政预探索1.观看《长城风骏5万向节拆装》《传动轴测量》微视频；2.学习“8S管理规范”图文资料；3.完成超星学习通预习测验（8题，如“十字轴拆装第一步是？”“传动轴圆跳动标准”）；4.参与讨论“实训中如何做好工具归位？”1.在超星学习通发布资源、测验及讨论话题；2.收集预习数据，标注学生对“拆装顺序”“检修参数”的认知盲区；3.按“技能互补”分组，明确拆装员、测量员、记录员、8S管理员职责1.观看视频，记录核心疑问（如“球笼钢球装配顺序”“测量点选择”）；2.完成测验，提交错题分析（重点标注参数类、顺序类错题）；3.参与讨论，分享8S管理建议（如“工具贴标签定位”）；4.小组内沟通分工，熟悉任务流程1.提前铺垫拆装流程与检修标准，降低课堂难度；2.渗透8S管理意识，规范实训行为；3.暴露认知盲区，为课堂精准指导定向1.超星学习通（发布资源、统计测验、互动讨论）；2.思政融入：通过长城风骏5视频，初步渗透民族工业自信；通过8S资料，培养职业规范课中：学练（180分钟，分2时段）时段一：第1-2学时（拆装+检修，90分钟）环节一：任务导入（5分钟）教学内容教师活动学生活动设计意图信息化手段与思政播放长城风骏5“行驶异响+车身振动”故障视频，展示故障车底盘（传动轴变形），提问：“如何通过拆装检修找出故障根源？拆装时需注意哪些规范？检修哪些参数能判断部件是否合格？”引出本时段任务：“万向节拆装+传动轴/中间支承检修”1.播放故障视频，展示变形传动轴实物；2.引导学生结合课前预习发言，梳理“拆装-检修-故障”关联猜想；3.明确本时段任务目标（拆装无错装、参数测量准、判断合格）1.观看视频，观察故障件，思考关联逻辑；2.发言分享猜想（如“传动轴变形导致动不平衡”）；3.明确需完成的拆装、测量、判断任务及标准1.用自主车型故障激发兴趣，建立“拆装检修为故障诊断服务”的意识；2.自然导入任务，明确学习重点1.投影播放故障视频，实物展示故障件；2.超星学习通实时收集猜想；3.思政融入：强调“精准检修”的工匠精神，强化自主车型认同感环节二：六步教学法实施（85分钟）教学步骤教学内容教师活动学生活动时间信息化手段与思政1.咨询（阅读材料）1.明确拆装流程（十字轴：拆锁片→卸轴承盖→取十字轴；球笼式：拆防尘罩→取钢球→卸星形套）、检修项目（万向节轴颈、传动轴圆跳动、中间支承轴承）；2.提供资源：活页教材、超星拆装动画、检修参数表1.解读《拆装检修工单》，标注关键规范（如球笼钢球装配顺序、传动轴测量点）；2.解答疑问（如“如何判断十字轴轴颈磨损是否超标”）；3.强调8S要求（工具按标识摆放、部件分类存放）1.阅读材料，观看动画，记录拆装步骤与测量要点；2.小组内交流疑问（如“中间支承轴承如何检查卡滞”）；3.明确8S管理责任（8S管理员负责工具归位）10分钟1.超星学习通推送动画、参数表；2.活页教材工单引导；3.思政融入：培养“按标准操作、守8S规范”的职业意识2.决策（确定目标）1.梳理咨询成果：汇总拆装顺序、测量方法、参数标准认知；2.确定小组目标：①完成1套十字轴/球笼式万向节拆装；②测量2项参数（传动轴圆跳动、花键侧隙）；③判断3个部件（万向节、传动轴、中间支承）是否合格1.引导学生结合预习错题，明确薄弱点（如“球笼拆装顺序模糊”）；2.审核小组目标，确保贴合学情；3.发放目标确认表1.分析超星预习错题，明确需突破的难点；2.讨论确定具体目标（如“传动轴圆跳动测量误差≤0.05mm”）；3.提交目标表5分钟1.超星学习通展示小组错题分布；2.目标确认表纸质记录；3.思政融入：培养“务实定目标”的思维3.计划（制订计划）1.分解任务步骤：拆装（40分钟）→检修测量（30分钟）→8S整理（10分钟）；2.明确分工：拆装员主操作、测量员测参数、记录员填工单、8S管理员管场地1.提供计划模板，指导时间分配（如球笼拆装25分钟）；2.强调8S节点（每完成1步骤整理1次工具）；3.巡视计划，纠正不合理步骤1.讨论步骤及时长，明确各环节负责人；2.确认工具/设备清单（百分表、力矩扳手）；3.填写计划单，标注8S整理节点10分钟1.超星学习通发布计划模板；2.8S标识牌现场引导；3.思政融入：培养“有序规划、守时高效”的团队素养4.实施（精细实施）1.万向节拆装：按流程拆装，8S管理员同步整理工具/部件；2.检修测量：①万向节：用塞尺测轴颈磨损；②传动轴：百分表测径向圆跳动，塞尺测花键侧隙；③中间支承：转动轴承查卡滞；3.合格判断：对照参数表记录“合格/不合格”1.示范关键操作（球笼钢球装配、百分表安装）；2.巡视各小组，即时纠错（如十字轴装反、测量点选错）；3.检查8S执行情况（工具是否归位）；4.拍摄优秀实操视频投屏分享1.按计划实操：拆装员操作，测量员记录数据（如传动轴圆跳动0.7mm，合格）；2.记录员填写工单，标注不合格项（如中间支承轴承卡滞）；3.8S管理员实时整理场地；4.小组讨论不合格部件的处理建议50分钟1.超星学习通回看动画，平板随时调取；2.实操设备（实训车、工具、测量仪）；3.思政融入：强调“数据精准、场地整洁”的工匠精神，表扬8S执行好的小组5.评价（多元评价）1.小组自评：对照工单查拆装完整性、参数准确性、8S执行度；2.小组互评：观摩其他小组，提改进建议（如“球笼钢球装反”）；3.教师评价：点评拆装规范、测量精度、8S效果1.制定评价标准（拆装30%、测量30%、8S20%、记录20%）；2.组织互评，引导客观反馈；3.抽查2组，验证拆装质量与参数判断1.小组自评，查找问题（如“花键侧隙漏测”）；2.观摩互评，填写互评表；3.接受抽查，展示工单与测量数据5分钟1.超星学习通发布评价标准，在线填互评表；2.工单、8S检查记录作为依据；3.思政融入：培养“客观评价、虚心改进”的职业态度6.改进（反思进步）1.总结共性问题：如“球笼钢球装反”“传动轴测量点选错”“8S整理不及时”；2.提出改进措施：超星推送“球笼装配微课”“8S整理口诀”1.汇总评价结果，梳理2个核心问题；2.引导学生反思原因（如“对球笼结构记忆不牢”）；3.推荐改进资源1.小组讨论问题原因，制定改进计划（如“课后再看装配视频”）；2.记录反思要点，提交超星；3.明确下时段故障诊断重点5分钟1.超星学习通发布反思模板、推送补充资源；2.思政融入：培养“知错就改、持续提升”的职业成长意识时段二：第3-4学时（故障诊断+排除验证，90分钟）环节一：任务导入（5分钟）教学内容教师活动学生活动设计意图信息化手段与思政展示时段一检修出的“不合格部件”（变形传动轴、磨损十字轴），播放长城风骏5“故障排除前”与“排除后”对比视频，提问：“如何根据异响、振动现象定位这些故障件？排除后如何验证效果？”引出本时段任务：“故障诊断+排除验证”1.展示不合格部件，播放对比视频；2.引导学生结合时段一成果发言，梳理“现象-原因-排除”逻辑；3.明确本时段任务目标（诊断准、排除对、验证有效）1.观察不合格部件，对比故障前后视频；2.发言分享诊断思路（如“振动→传动轴动不平衡→查圆跳动”）；3.明确需完成的诊断、排除、验证任务1.用“检修结果→故障原因”衔接前时段内容，建立“检修为诊断服务”的逻辑；2.激发故障排除的实操兴趣1.投影播放对比视频，实物展示不合格部件；2.超星学习通实时收集诊断思路；3.思政融入：强调“故障闭环解决”的职业思维环节二：六步教学法实施（85分钟）教学步骤教学内容教师活动学生活动时间信息化手段与思政1.咨询（阅读材料）1.明确故障诊断流程（问症状→看现象→测参数→判原因）、排除方法（更换磨损件、校正变形件）；2.提供资源：活页教材故障诊断模块、超星故障树图谱1.解读《故障诊断工单》，标注诊断要点（如“起步‘抗’响→查万向节松旷”）；2.解答疑问（如“如何区分动不平衡与中间支承松旷的异响”）；3.强调排除安全规范（举升机锁定、断电操作）1.阅读材料，观看故障树，记录“现象-原因”对应关系；2.小组内交流疑问（如“振动是否还有其他原因”）；3.明确排除安全要点（安全员负责检查举升机）10分钟1.超星学习通推送故障树图谱；2.活页教材工单引导；3.思政融入：培养“安全第一、逻辑诊断”的职业意识2.决策（确定目标）1.梳理咨询成果：汇总故障现象、诊断方法、排除措施认知；2.确定小组目标：①诊断1台故障车的故障点；②实施1项排除措施；③验证排除效果（故障消失）1.引导学生结合时段一问题，明确薄弱点（如“多故障叠加诊断难”）；2.审核小组目标，确保贴合学情；3.发放目标确认表1.分析时段一问题，明确需突破的诊断难点；2.讨论确定具体目标（如“30分钟内定位故障点”）；3.提交目标表5分钟1.超星学习通展示时段一问题分布；2.目标确认表纸质记录；3.思政融入：培养“问题导向”的目标思维3.计划（制订计划）1.分解任务步骤：故障诊断（30分钟）→排除操作（30分钟）→验证测试（15分钟）→8S整理（10分钟）；2.明确分工：诊断员问症状/测参数、技术员做排除、记录员填工单、安全员管安全1.提供计划模板，指导诊断顺序（先易后难：先查万向节→再查传动轴→最后查中间支承）；2.强调安全节点（排除前检查举升机）；3.巡视计划，纠正不合理步骤1.讨论步骤及时长，明确各环节负责人；2.确认排除工具/备件（新十字轴、传动轴校正工具）；3.填写计划单，标注安全检查节点10分钟1.超星学习通发布计划模板；2.安全标识牌现场引导；3.思政融入：培养“安全优先、有序排查”的团队素养4.实施（精细实施）1.故障诊断：①问症状（驾驶员描述异响时机）；②看现象（举升车转动传动轴查振动）；③测参数（复查传动轴圆跳动、万向节间隙）；④判原因（如“圆跳动1.2mm→动不平衡”）；2.排除操作：更换磨损十字轴、校正传动轴；3.验证测试：启动车辆，听异响、查振动，记录效果1.示范诊断方法（如“听诊异响位置”）；2.巡视各小组，即时纠错（如排除时未断电）；3.检查安全措施执行情况；4.引导验证逻辑（“排除后症状是否消失”）1.按计划实操：诊断员记录症状（“高速异响”），测参数（传动轴圆跳动1.2mm，超标）；2.技术员更换十字轴、校正传动轴；3.记录员填写诊断-排除-验证工单；4.安全员全程监督安全操作；5.小组讨论验证结果（如“异响消失，合格”）50分钟1.超星学习通回看故障视频，平板随时调取；2.实操设备（故障实训车、排除工具、备件）；3.思政融入：强调“逻辑诊断、安全操作”的工匠精神，表扬诊断准的小组5.评价（多元评价）1.小组自评：对照工单查诊断准确性、排除规范性、验证有效性；2.小组互评：观摩其他小组，提改进建议（如“未复查参数”）；3.教师评价：点评诊断逻辑、排除质量、安全执行1.制定评价标准（诊断35%、排除35%、验证20%、安全10%）；2.组织互评，引导客观反馈；3.抽查2组，现场复试车验证效果1.小组自评，查找问题（如“排除后未测传动轴圆跳动”）；2.观摩互评，填写互评表；3.接受抽查，展示诊断工单与验证结果5分钟1.超星学习通发布评价标准，在线填互评表；2.诊断工单、安全记录作为依据；3.思政融入：培养“客观评价、重视安全”的职业态度6.改进（反思进步）1.总结共性问题：如“诊断时漏查参数”“排除后未复查”“安全检查不细致”；2.提出改进措施：超星推送“诊断Checklist”“安全操作微课”；3.明确提升方向：课后通过报告梳理故障闭环经验1.汇总评价结果，梳理2个核心问题；2.引导学生反思原因（如“对诊断流程记忆不牢”）；3.推荐改进资源1.小组讨论问题原因，制定改进计划（如“课后用Checklist自查”）；2.记录反思要点，提交超星；3.明确课后拓展重点5分钟1.超