清洁生产管理准则

清洁生产管理准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国清洁生产促进法》《清洁生产审核办法》等法律法规，针对中小型生产企业在生产过程中存在的能源消耗偏高、废弃物处理不规范、清洁技术应用不足等问题，明确通过清洁生产管理实现资源高效利用、污染源头削减、生产效率提升的核心目标。

1、规范清洁生产全流程管理，确保企业生产活动符合国家及地方环保标准，规避合规风险；

2、通过源头控制、过程优化、末端治理相结合的方式，降低单位产品能耗、物耗及污染物排放量；

3、建立持续改进机制，推动企业绿色转型，提升市场竞争力。

(二)适用范围：覆盖企业生产车间、质量部、设备部、采购部、仓储部、行政部等相关部门及全体员工，包括正式员工、劳务派遣工、进入厂区的供应商合作人员。

1、生产车间：负责清洁生产措施的具体执行，包括日常操作规范落实、废弃物分类收集；

2、质量部：负责清洁生产指标监测、效果评估及审核组织；

3、设备部：负责节能设备维护、清洁技术改造实施；

4、采购部：负责绿色采购及供应商环保资质审核；

5、仓储部：负责废弃物合规处置、物料存储管理；

6、行政部：负责清洁生产培训、宣传及文件归档。

(三)核心原则：遵循“预防为主、全员参与、持续改进、合规优先”原则，兼顾经济效益与环境效益。

1、预防为主：从设计、采购、生产等源头环节减少污染产生，避免末端治理的被动性和高成本；

2、全员参与：明确各部门、岗位清洁生产责任，形成“人人有责、层层落实”的管理氛围；

3、持续改进：定期评估清洁生产绩效，不断优化管理措施和技术手段；

4、合规优先：所有清洁生产活动必须满足国家环保法规及行业标准要求，严禁违规排放。

(四)层级与关联：本制度为企业专项管理制度，与《安全生产管理制度》《设备管理制度》《绩效考核制度》等关联制度衔接。若制度间存在冲突，以本制度为准，特殊情况需报总经理审批。

1、与《安全生产管理制度》衔接：清洁生产措施需同步满足安全生产要求，如设备维护保养需包含安全防护与节能降耗双重内容；

2、与《设备管理制度》衔接：设备采购、维修、更新需优先考虑节能、环保性能，建立设备能源消耗台账；

3、与《绩效考核制度》衔接：将清洁生产指标（如单位产品能耗、废弃物回收率）纳入部门及员工绩效考核体系，权重不低于10%。

(五)相关概念说明：

1、清洁生产：指不断采用改进设计、使用清洁能源和原料、采用先进工艺技术与设备、加强管理、综合利用等措施，从源头削减污染，提高资源利用效率，减少或避免生产过程中污染物的产生和排放，以降低对人类健康和环境危害的生产方式。

2、清洁生产审核：指按照一定程序，对企业生产和服务过程进行调查诊断，找出能耗高、物耗高、污染重的原因，提出并实施减污、降耗、增效的清洁生产方案的过程。

3、资源综合利用：指在生产过程中回收、利用产生的废渣、废水、废气、余热、余压等废弃物，以及再生资源的回收利用。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理决策—部门负责人执行—岗位落实—质量部监督”的四级管理架构，确保清洁生产管理权责清晰、高效运转，适配中小型企业精简管理特点。

1、总经理：企业清洁生产第一责任人，负责审批清洁生产目标、重大改造方案及资源投入；

2、部门负责人：本部门清洁生产直接责任人，负责制定部门清洁生产计划并组织落实；

3、班组长/岗位员工：清洁生产措施具体执行者，负责日常操作规范执行与问题反馈；

4、质量部：清洁生产监督部门，负责指标监测、审核组织与问题整改跟踪。

(二)决策与职责：

1、总经理决策范围：

a、审批企业年度清洁生产目标、实施方案及资源配置计划；

b、审批清洁生产技术改造项目预算（单次超过3万元的需专项审议）；

c、批准清洁生产管理制度修订及奖惩措施。

2、简易议事规则：清洁生产相关决策由总经理办公室牵头，组织生产、质量、设备等部门负责人讨论，形成一致意见后报总经理审批；紧急事项（如突发污染事件）可由总经理直接决策，事后24小时内通报相关部门。

(三)执行与职责：

1、生产车间：

a、执行清洁生产操作规范，减少生产过程中的跑冒滴漏、物料浪费；

b、负责生产废弃物的分类收集、临时存放与记录；

c、参与清洁生产改进建议的提出，配合开展清洁生产审核。

2、质量部：

a、制定清洁生产监测指标（如单位产品电耗≤0.6千瓦时/吨、废水排放COD≤80mg/L）；

b、每月开展清洁生产现场检查，每季度组织一次清洁生产审核；

c、向总经理提交清洁生产评估报告，提出改进建议。

3、设备部：

a、负责节能设备的日常维护、性能监测与能效评估；

b、组织实施清洁生产技术改造（如更换高效电机、优化蒸汽冷凝水回收系统）；

c、建立设备能源消耗台账，每月分析能耗数据，提出优化建议。

4、采购部：

a、优先采购环保达标、能耗低的原材料及设备（如优先选择通过环境标志认证的产品）；

b、对供应商进行环保资质审核，建立合格供应商名录，每半年更新一次；

c、跟踪采购物资的清洁性能，确保符合生产要求。

5、仓储部：

a、规范化学用品等危险品的存储管理，设置专用仓库，防泄漏、防挥发；

b、负责废弃物的分类存放与合规处置（如联系有资质的危废处理单位回收）；

c、优化仓储流程，减少物料搬运损耗，定期盘点库存。

6、行政部：

a、每年组织至少两次清洁生产培训，覆盖全员，重点岗位人员需考核上岗；

b、负责清洁生产宣传（如张贴标语、案例展示），提升员工意识；

c、归档管理清洁生产相关文件（如审核报告、监测数据、培训记录）。

(四)监督与职责：

1、质量部监督范围：

a、各部门清洁生产计划执行情况；

b、清洁生产指标达标情况；

c、废弃物分类、存储、处置合规性。

2、监督方式：

a、每月开展一次现场检查，采用“查、看、问”方式（查记录、看现场、问员工），形成《清洁生产检查记录表》；

b、每季度对监测数据进行分析，对未达标部门下达《整改通知单》，明确整改期限与责任人；

c、将检查结果与部门绩效考核挂钩，对连续两个月未达标的部门负责人进行约谈。

3、监督结果应用：

a、对完成清洁生产改进目标的部门给予奖励（如当月绩效加分5%）；

b、对违反清洁生产规定的行为（如乱排废水、混放废弃物）视情节轻重给予批评教育、罚款（50-500元/次）或调岗处理。

(五)协调联动：

1、建立跨部门清洁生产协调机制，每月第一个周一召开清洁生产工作例会，由质量部负责人主持，各部门负责人汇报进展、提出问题，形成会议纪要并跟踪落实。

2、设立清洁生产信息共享平台（如企业内部微信群），实时发布政策要求、改进案例、异常预警等信息，确保信息传递及时。

3、部门间争议解决：若出现职责交叉或争议（如废弃物处理责任归属），由质量部协调协调，协调不成的报总经理裁定，3个工作日内给出明确处理意见。

三、清洁生产实施流程

(一)源头控制管理：从原材料采购、工艺设计、能源选择等环节入手，减少污染产生和资源消耗，实现源头削减。

1、原材料采购控制：

a、采购部在采购合同中明确环保要求，供应商需提供第三方环保检测报告（如原材料有害物质含量符合GB标准）；

b、对每批次原材料进行入库前抽样检测，对不达标原材料坚决拒收，并通知供应商更换；

c、建立原材料消耗台账，每月统计利用率，对损耗率超过8%的品种，组织采购部与生产车间共同分析原因，制定改进措施。

2、工艺设计优化：

a、技术部在工艺文件编制中增加清洁生产要求，优先采用无毒或低毒原料、短流程工艺，减少中间环节；

b、新工艺或新产品投产前，必须由质量部组织清洁生产专项评估，评估内容包括能耗、物耗、污染物产生量等，评估通过后方可实施；

c、对现有生产工艺每两年进行一次清洁生产审核，重点排查高能耗、高污染工序，提出优化建议（如合并工序、减少返工）。

3、能源使用管理：

a、设备部制定分项能源消耗定额（如生产车间单位产品电耗≤0.5千瓦时/吨、蒸汽消耗≤0.3吨/吨）；

b、生产车间合理安排生产班次，避开用电高峰期（每日8:00-22:00为平段，22:00-次日8:00为谷段），优先安排谷段生产；

c、行政部每月统计各部门能源消耗数据，对超定额部门下达《能耗预警通知》，要求3个工作日内提交改进计划。

(二)过程控制管理：规范生产操作，加强设备维护，减少生产过程中的污染和浪费，确保过程清洁。

1、生产操作规范：

a、生产车间制定《清洁生产操作指引》，明确各工序环保要求（如设备启动前检查密封性、生产结束后清理现场、物料使用遵循“按需领用”原则）；

b、班组长每日上岗前对操作规范执行情况进行抽查，重点检查设备跑冒滴漏、废弃物分类情况，记录《日常清洁生产检查表》；

c、员工发现异常情况（如管道泄漏、能耗异常）需立即停机并上报班组长，严禁隐瞒或擅自处理，事后由设备部组织原因分析并整改。

2、设备维护管理：

a、设备部建立《设备清洁维护台账》，明确关键设备（如空压机、风机、水泵）的维护周期（每季度清理一次过滤网、每半年润滑一次轴承）；

b、设备操作人员每日对设备进行“清洁点检”，内容包括设备外观清洁度、运行声音、温度、泄漏情况等，发现异常及时报修；

c、对使用年限超过5年且能效低于行业平均水平80%的设备，制定更新计划，优先更换节能型设备（如变频电机）。

3、废弃物分类管理：

a、生产车间在作业区域设置分类垃圾桶（可回收物、有害垃圾、其他垃圾），张贴清晰标识，并标注分类标准；

b、员工严格按照分类标准投放废弃物，严禁将有害垃圾混入其他垃圾，班组长每日对分类情况进行检查；

c、仓储部每日对废弃物进行清运，确保生产现场整洁，每周统计各类废弃物产生量，分析减量潜力，对可回收物联系合作单位回收处置。

四、清洁生产目标与指标管理

(一)管理目标与核心指标：设定可量化、可考核的清洁生产目标，配套核心KPI，确保目标与企业实际能力匹配，指标统计口径统一。

1、年度目标设定：

a、单位产品综合能耗较上年降低8%，单位产品水耗降低10%，固体废弃物综合利用率达到95%以上；

b、清洁生产方案实施率达到90%，重大清洁生产改造项目完成率100%；

c、员工清洁生产培训覆盖率100%，考核通过率不低于95%。

2、核心指标定义：

a、单位产品综合能耗：统计期内企业总能耗（折标煤）与同期合格产品产量的比值，统计周期为月度；

b、废弃物回收率：可回收废弃物实际回收量与产生总量的比值，由仓储部每月统计；

c、清洁生产方案实施率：已完成方案数量与计划方案数量的比值，由质量部每季度核查。

(二)专业标准与规范：制定贴合生产实际的清洁生产标准，明确各环节控制要求，标注风险点并制定简易防控措施。

1、能耗控制标准：

a、生产车间单位产品电耗不得超过0.5千瓦时/吨，蒸汽消耗不得超过0.3吨/吨，超耗部分需提交分析报告；

b、设备部每月监测重点设备能效，能效低于行业平均水平80%的设备纳入更新计划；

c、高风险点：变压器运行温度超过85℃时立即停机检修，由设备部每日巡检记录。

2、废弃物管理标准：

a、生产现场必须设置分类垃圾桶，标识清晰，可回收物、有害垃圾、其他垃圾分类存放；

b、危废贮存场所需防渗漏、防挥发，专人管理，出入库登记完整；

c、高风险点：化学废液泄漏时立即启动应急预案，由生产车间第一时间隔离现场并上报。

(三)管理方法与工具：采用简易实用的管理方法及工具，确保中小型企业易于操作和落地执行。

1、PDCA循环管理：

a、计划：各部门每年初制定清洁生产工作计划，明确目标、措施和时间节点；

b、执行：按计划实施，每周记录进展，每月向质量部提交《清洁生产进度表》；

c、检查：质量部每月检查计划执行情况，对比目标差距；

d、处理：对未达标项目分析原因，制定改进措施，纳入下月计划。

2、能效对标工具：

a、选取行业标杆企业数据作为参照，每月对比本企业单位产品能耗与标杆值差距；

b、差距超过5%时，组织生产、设备部门召开分析会，制定改进方案；

c、对标结果纳入部门绩效考核，差距每缩小1%加1分。

五、清洁生产实施流程

(一)主流程设计：拆解清洁生产全流程，明确各环节责任主体、操作及时限，确保流程顺畅高效。

1、目标制定与审批：

a、每年12月由质量部汇总各部门清洁生产目标，形成企业年度目标草案；

b、草案报总经理审批后，次年1月正式下达各部门执行；

c、审批时限不超过5个工作日，紧急目标可缩短至3个工作日。

2、方案实施与监控：

a、各部门接到目标后15个工作日内制定实施方案，报质量部备案；

b、方案实施过程中，每月25日前提交《实施进度表》，说明完成情况及存在问题；

c、质量部每月抽查方案执行情况，对滞后项目发出《预警通知》。

(二)子流程说明：针对复杂环节制定专项子流程，明确衔接节点和操作细则，确保主流程顺利推进。

1、清洁生产审核流程：

a、准备阶段：质量部组建审核小组，制定审核计划，明确审核范围和方法；

b、预评估：现场调研收集数据，识别清洁生产机会，形成预评估报告；

c、评估阶段：对高能耗、高污染工序进行深入分析，确定审核重点；

d、方案产生与筛选：提出针对性方案，从技术、经济、环境三方面筛选可行方案；

e、实施方案：制定实施计划，明确责任人和时间节点，定期跟踪进展。

2、废弃物处置流程：

a、分类：生产员工按标准将废弃物投入对应容器，班组长每日检查分类情况；

b、暂存：仓储部将废弃物运至指定暂存区，登记台账，确保标识清晰；

c、转运：联系有资质的处置单位，签订处置协议，按约定时间上门回收；

d、记录：处置完成后留存转移联单，每月汇总处置情况报质量部。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准，设置简易核查方式，高风险点增加双重校验措施。

1、能耗数据核查：

a、控制点：每月5日前各部门提交能耗数据，质量部抽查原始记录；

b、核查方式：核对电表、水表读数与抄表记录一致性，偏差超过2%需重新核实；

c、双重校验：对重点能耗设备，设备部每月与财务部交叉核对能耗费用。

2、危废处置核查：

a、控制点：危废转移前必须检查包装完好性，防止泄漏；

b、核查方式：仓储部与运输人员共同检查包装，签字确认后方可装车；

c、双重校验：处置完成后，处置单位提供《危废处置证明》，质量部与环保部门联网核查真伪。

(四)流程优化机制：明确优化触发条件、评估流程和审批权限，确保流程持续改进。

1、优化触发条件：

a、连续三个月未达成清洁生产目标；

b、员工提出重大改进建议并被采纳；

c、法律法规或行业标准更新，需调整流程。

2、优化评估流程：

a、由质量部牵头组织相关部门，对现有流程进行全面评估；

b、识别瓶颈环节，提出优化方案，形成《流程优化建议书》；

c、评估会由总经理主持，各部门负责人参与，投票表决优化方案。

3、审批与实施：

a、优化方案经总经理审批后，由质量部制定实施计划；

b、实施前组织培训，确保相关人员掌握新流程；

c、实施后一个月内跟踪效果，未达预期及时调整。

六、清洁生产权限管理

(一)权限设计：按业务类型和金额分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，确保权责清晰。

1、清洁生产改造项目权限：

a、操作权限：设备部负责项目申报、实施和验收；

b、审批权限：5万元以下项目由分管副总审批，5万元以上项目由总经理审批；

c、查询权限：各部门可查询项目进度，财务部负责资金使用监督。

2、废弃物处置权限：

a、操作权限：仓储部负责联系处置单位、办理转移手续；

b、审批权限：常规处置由仓储部负责人审批，超量处置需报分管副总审批；

c、查询权限：生产车间可查询本部门废弃物产生量，质量部监督处置合规性。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同业务的审批路径，禁止越权审批，建立责任追溯机制。

1、能耗指标调整审批：

a、调整幅度在5%以内，由部门负责人审批，报质量部备案；

b、调整幅度5%-10%，由分管副总审批，总经理知晓；

c、调整幅度超过10%，需提交专题报告，总经理审批。

2、清洁生产培训审批：

a、常规培训由行政部负责人审批，预算在2000元以内；

b、外部培训或预算超过2000元，需报分管副总审批；

c、培训方案变更需重新审批，审批时限不超过3个工作日。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理，确保工作连续性。

1、常规授权：

a、部门负责人因公出差时，可书面授权副职代行职责，授权期限不超过15天；

b、授权需报总经理办公室备案，留存授权委托书；

c、代理期间，代理人对授权事项负责，原负责人承担监督责任。

2、紧急授权：

a、突发情况下，部门可临时授权在岗人员处理紧急事务；

b、紧急授权需事后24小时内补办书面手续，说明授权原因；

c、紧急授权范围仅限本次事件，不得扩大使用。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，确保特殊情况及时处理。

1、紧急审批：

a、发生污染事件或设备故障需立即处理时，可启动紧急审批；

b、由部门负责人电话请示分管副总同意后先行处理，事后2小时内补办手续；

c、紧急审批需记录事件原因、处理过程和结果，留存备查。

2、权限外审批：

a、超出个人权限的事项，由申请人提交书面说明，逐级上报；

b、跨部门事项需先征求相关部门意见，再报上级审批；

c、审批时限比常规流程延长2个工作日，最长不超过5个工作日。

七、清洁生产监督与考核

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准，确保制度落地。

1、操作规范执行：

a、生产员工必须按《清洁生产操作指引》操作，班组长每日抽查执行情况；

b、设备操作需填写《设备运行记录》，记录能耗、温度、异常情况等；

c、执行不到位判定：连续两次未按规范操作或记录不全，视为执行不到位。

2、信息录入要求：

a、各部门需在规定时限内将清洁生产数据录入系统，如能耗数据每月5日前录入；

b、录入数据需真实准确，发现错误立即更正并说明原因；

c、信息不全判定：缺少关键数据或未按时录入，视为信息不全。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入关键内控环节，确保监督有效。

1、日常监督：

a、监督主体：班组长每日对本班组清洁生产情况进行检查；

b、监督内容：操作规范执行、废弃物分类、设备维护等；

c、监督方式：现场查看、询问员工、检查记录，形成《日常检查记录》。

2、专项监督：

a、监督主体：质量部每季度组织一次专项检查；

b、监督范围：清洁生产目标完成情况、方案实施效果、合规性等；

c、监督流程：制定检查计划、现场检查、出具报告、跟踪整改。

(三)检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求及责任人，确保问题闭环。

1、检查内容与方法：

a、能耗检查：核对能耗数据与实际生产情况，分析异常原因；

b、废弃物检查：核查分类、暂存、处置记录，现场抽查存放情况；

c、频次：能耗检查每月一次，废弃物检查每季度一次。

2、审计与整改：

a、质量部每月出具《清洁生产检查报告》，列出问题清单；

b、问题需明确整改责任人、整改时限和验收标准；

c、整改完成后，责任人提交整改报告，质量部现场验收。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，包含核心数据、风险和改进建议，作为考核依据。

1、报告主体与周期：

a、生产车间每月25日前提交《车间清洁生产月报》；

b、质量部每月5日前汇总各部门报告，形成企业月报；

c、总经理每季度听取一次执行情况汇报。

2、报告内容要求：

a、核心数据：当期能耗、废弃物产生量、方案实施进度等；

b、存在风险：未达标指标、潜在环保风险等；

c、改进建议：针对问题提出具体措施和建议。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：

1、定量指标：

a、单位产品能耗降低率权重40%，目标值8%，每超1%加2分，每低1%扣1分；

b、废弃物回收率权重30%，目标值95%，每超1%加1分，每低1%扣1分；

c、清洁生产方案实施率权重20%，目标值90%，达标得满分，每低5%扣5分；

d、培训覆盖率权重10%，目标值100%，每少5%扣3分。

2、定性指标：

a、制度执行情况：由质量部按月评分，满分10分，发现一次违规扣2分；

b、改进建议数量：每季度至少提出1条有效建议，未达标扣5分。

(二)评估周期与方法：

1、月度评估：

a、各部门每月5日前提交自评报告，质量部抽查数据真实性；

b、重点核查能耗、废弃物数据，偏差超过3%的部门需说明原因；

c、评估结果于每月8日前反馈各部门，作为月度绩效依据。

2、年度总评：

a、每年12月由质量部汇总全年数据，计算年度综合得分；

b、得分前两名部门评为清洁生产先进单位，颁发锦旗和奖金；

c、得分低于60分的部门负责人需向总经理述职，制定改进计划。

(三)问题整改机制：

1、问题分类：

a、一般问题：未达标的非关键指标，7个工作日内完成整改；

b、重大问题：数据造假、违规排放等，24小时内启动整改，14天内完成。

2、闭环管理：

a、发现问题时，质量部下达《整改通知单》，明确责任人和时限；

b、整改完成后提交《整改报告》，质量部现场验收并签字确认；

c、验收不合格的重新整改，连续两次未达标扣部门负责人当月绩效10%。

(四)持续改进流程：

1、建议收集：

a、各部门每月25日前提交改进建议，质量部汇总整理；

b、设置清洁生产建议箱，员工可随时匿名提交建议。

2、评估与实施：

a、质量部对建议进行简易评估，筛选可行方案报总经理审批；