高边坡专项施工方案

一、主要施工方法（一）高边坡主要施工方法边坡开挖采用非爆破的挖机分层凿打方式逐层开挖至设计标高。在施工过程中应采取临时措施保证边坡支护结构施作前土体的稳定性。主要施工步骤如下：1、清除地上障碍物，平整场地。2、施工旋挖桩，旋挖桩直接挖至设计桩底标高后，在锚杆位置预埋套管，浇注桩身及冠梁；3、土石方开挖，开挖至第一道锚杆标高下0.5m，施工第一道锚锚杆，再施工挡墙（板）等结构；4、继续开挖土石方，至下一道锚杆设计标高下0.5m，施工下一道锚杆，再施作挡墙（板）等结构；5、重复前一步工序，至边坡开挖完成。（二）排桩式锚杆挡墙支护①施工工艺施工准备→桩孔定位测量放线→旋挖钻机就位钻孔→埋设护筒→钻机施工→孔渣处理→成孔检查→终孔验收→钢筋笼制作、安放钢筋笼就位并固定→第二次清孔→浇注桩混凝土→桩身混凝土浇筑养护达到设计强度的75%

→分层开挖（逆作法平场）→锚杆施工→挡板施工→分层开挖（逆作法平场）→锚杆施工→

工程验收。A.旋挖机钻孔a.测量放线及定位桩依据设计图纸，复核桩位轴线控制网和高程基准点。确定桩位中心，以中心为圆心以大于桩身半径在四周设立十字护桩，做好标记并固定好。经驻地监理工程师核查、批准后开钻。b.钻机就位钻机就位时，检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，螺旋钻头的尖端正对桩位标注点。钻机停位回转中心距孔位在3～4.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径是否有障碍物影响回转。c.埋设钢护筒在准确放样的前提下埋设护筒，护筒采用厚度4mm的钢护筒，直径比桩身直径大200mm；钢护筒埋设深度在粘性土中不宜小于1.0m，砂质或杂填土层不宜小于1.5m，护筒高出地面不小于30cmm，以防止杂物、泥水流入孔内。钢护筒平面位置与垂直度准确，钢护筒周围和护筒底脚紧密，不透水。通过定位的控制桩放样埋设钢护筒，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置偏差不大于50mm。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度。d.钻孔施工旋挖钻机采用筒式钻斗。钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。本工程桩孔开挖严格按照“间隔法”跳槽施工。每间隔两桩进行开挖。边坡的开挖严格按照“逆作法”跳槽施工。待所有桩施工完毕、桩身混凝土强度达到设计强度的75%后，开挖桩前岩土。每段切坡水平长度不大于排桩间距的3倍，每段切坡垂直高度不能大于锚杆竖向间距。上排锚杆未达到设计强度前不得继续切坡开挖。e.孔渣处理旋挖钻在开钻前在施工场外提前联系钻渣、废弃泥浆堆积场地，旋挖钻在钻进过程中带出的孔渣用挖掘机或装载机装车，自卸汽车运往弃土场地。f.成孔检查成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后采用探孔器检测孔径，合格后方可进行下道工序。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不小于1%，桩位误差不大于50mm。B.钢筋笼加工及下放钢筋笼均在经过地基处理的钢筋棚内采用支架成型法集中制作，用平板拖车通过便道或施工栈桥运至墩位处，利用25T汽车吊下放钢筋笼。钢筋笼的制作严格按照图纸设计制作，允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。钢筋笼按照9m一节进行制作，分段制作的钢筋笼，其主筋接头按设计要求直径大于等于16mm的钢筋采用直螺纹连接。其它型号主筋采用焊接并遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002及相关规范。搬运和吊装钢筋笼时安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。桩基钢筋笼制作，主筋采用直螺纹连接，同一截面内纵筋接头面积不得超过50％。直螺纹钢筋连接时，采用扭力扳手把钢筋接头拧紧。直螺纹钢筋接头拧紧力矩值表7-1-3。钢筋笼安装入孔后，保持垂直状态。避免碰撞孔壁，缓慢下放，若中途遇阻不得强行下放（可适当转向再下放）。如果仍无效果，则吊起钢筋笼扫孔后重新下放。钢筋保护层厚度为100mm。钢筋笼焊接完后，要在箍筋外加钢筋笼定位钢筋，等距离焊接在钢筋笼主筋上，其沿桩长每2.0m设一道，每道沿圆周对称地设置4根。C.浇筑混凝土a.振捣成桩混凝土采用商品砼，利用混凝土罐车运输。混凝土的拌制生产按施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性能及坍落度损失情况，使其具有良好的和易性和流动性。混凝土灌注过程中保证混凝土灌注的连贯性，桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成，如遇特殊原因，必须中断，中断时间不得超过新浇砼初凝时间。灌注桩身砼，必须用溜槽或串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，把砼表面积水层用导管吸干，再灌注砼。如渗水量过大时，按水下砼规程施工。灌注砼时，必须随灌随振，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度，每次灌注高度不得大于30cm。灌注桩身砼时，按照规范要求留置试块，及时提出试验报告。砼灌注完成后，桩头钢筋涂抹水泥浆，防止生锈。b.灌注水下砼混凝土采用商品砼，利用混凝土罐车运输。混凝土的拌制生产按施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性能及坍落度损失情况。使其具有良好的和易性和流动性。采用混凝土首盘一次灌注封底，其余混凝土利用混凝土罐车与集中料斗配合直接灌注。水下混凝土灌注前，检测孔底沉淀厚度，孔底沉淀厚度不大于100mm。合格后方可灌注水下混凝土（不合格重新清孔）。灌注水下混凝土使用直径25cm的导管及漏斗，漏斗下一节导管采用1.5m长的导管，导管分节长度设有1.5m、2m、4m，确保导管底端至孔底为30～50cm间距。首批混凝土的灌注，第一车准备砼量根据规范的公式算出保证导管初次埋置深度不小于1.0m首灌砼的最少方量。首批混凝土灌注正常后连续灌注后续混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中，随时用测锤测量孔内混凝土标高并记录，计算导管埋置深度（2m～3m）。施工桩顶标高要求高出设计桩顶标高50-100cm，以保证浮浆凿除后，桩头混凝土密实并达到设计强度要求。发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。为防止钢筋笼上浮，当灌注的水下混凝土顶面距钢筋笼底面1m左右时，放慢灌注速度。当混凝土顶面上升到钢筋笼底口4m以上后，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复正常灌注速度。D.土石方分层开挖本项目紧邻星光四路和星光大道，交通极其便利。在场地西侧设出入口，并进行硬化（采用C30，厚35cm混凝土路面，长度、宽度根据现场实际地貌确定），并设置相应的车辆冲洗场、蓄水池、沉淀池等。高边坡土石方按全长从南往北分层逐层开挖。高边坡按以下原则开挖：锚杆高度2.5米按3米分级开挖，锚杆高度3米按3.5米分级开挖，逐级支护。上排锚杆未达到设计强度前不得继续切坡开挖。E.锚杆施工a.钻进成孔（1）施工工艺为了提高工作效率，确保施工计划工期，结合国内、国际施工工艺，本工程岩层锚杆采用循环水作业法成孔钻进成孔或采用风动力潜孔锤成孔。土层锚杆自由段土层或锚固段软弱砂泥岩采用风动刮刀干作业法成孔，土层锚固段硬质砂泥岩采用潜孔锤成孔。（2）钻进技术参数：（3）操作规程a)、开孔慢速钻进，待正常后全速钻进；b)、试验孔及正式施工第一个孔，采用筒式钻具工艺取出岩心，获取地质资料，指导钻孔施工，确保锚固段位于稳定的岩体中；c)、岩心摆放整齐并照相录制，现场地质工程师必须注意钻孔中岩性的变化，确保锚固长度；d)、钻孔的施工记录是作为原始资料建档的第一手资料，必须及时、全面、准确、清楚地填写。b、清孔成孔达到设计要求深度后，采用清水清孔，将孔内岩粉、岩屑、沉渣清除干净，以便岩石与砂浆有良好粘结。c、锚杆制安（1）锚杆采用Φ25钢筋，钢筋表面应无损伤、无锈，有质量证明书，送检测所检测；（2）锚杆按设计要求及规范规定将所需钢筋点焊，每隔2m间距设一道三角支架定位，然后按锚孔深度，分段焊接下入孔内。安装锚筋同时浆注束下管一并下入孔内，注浆管底部距孔底保持0.1m间距；（3）锚杆下料应采用砂轮锯切割，严禁采用电焊机、氧气切割；（4）锚杆钢筋长度不够时，可采用双面焊接焊，焊缝长度5d，用E55电焊条焊接；焊接件送检。（5）插入钻孔的锚杆要求顺直并应除锈，在土层及强风化基岩段锚杆钢筋应事先涂一层防锈漆，并用两层沥青玻纤布包扎，包扎后，在上面涂一层防腐漆，最后套防腐塑料管，如自由段存在空隙，经上述处理后，尚应用水泥将充填封死。（6）按设计要求，锚杆验收试验取同一类型锚杆总数的5％且不少于5根，锚杆制作时应充分考虑锚杆试验拉拔机具作业长度，在监理指定试验锚孔位置后。d、灌浆（1）灌浆用水泥砂浆标号M30，锚杆注浆液应均匀，随搅。（2）灌浆前应检查灌浆管是否畅通，发现堵塞起拔重新下锚杆；（3）锚杆分一次灌浆及补浆，每一次灌注全孔段，待凝固收缩后补灌水泥砂浆；（4）砂浆现场按配合比计量过磅制作，注浆浆液搅拌均匀，随伴随用，浆液应在初凝前用完；（5）注浆作业前，先用稀水泥浆润滑注浆泵和，然后压力注浆、注浆从下往上注，直至孔口返浆为止；（6）灌浆用水泥为42.5R普通硅酸盐水泥，砂料采用长江特细砂；（7）每次每批注浆随机取试件两组。e、锚杆验收试验（1）锚杆施工完后取其锚杆数量总数的5%且均不得小于5根作验收试验；（2）验收试验的锚杆应随机抽样质监业主、监理或设计单位对质量有疑问的锚杆也应作验收试验；（3）试验荷载分级，前三级荷载按设计荷载20%施加，以后按10%加载，达到最大荷载后观测10min，然后卸荷到承载力的0.10倍并测出锚头位移，绘制Q-S位移曲线图；（4）满足下列条件时，试验的锚杆视为合格；a、荷载加至试验最大值后变形稳定；b、岩石锚杆的总弹性位移应小于自由段长度的理论弹性伸长值；c、卸载后岩石锚杆总变形应小于2mm。（5）验收试验锚杆应由质监、监理、业主指定检测所试验。F.桩间挡板施工桩间挡板施工根据设计C30混凝土，在施工时采用喷射C30混凝土施工。桩板钢筋由于采用逆作法，为保证工程质量采取后植筋方式。挡板钢筋安装及植筋的脚手架采用工具式脚手架。G.钢筋（锚杆、钢筋网）制安1).施工准备①检查钢筋是否有出厂合格证明和复检报告。②钢筋表面如有铁锈的应在绑扎前清除干净，刷沥青船底漆，锈蚀严重的钢筋不得使用。③应将绑扎钢筋地点清扫干净。④按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。2)钢筋的存放施工现场应将不同型号的钢筋标明并分别堆放，以便明确识别。钢筋应保持清洁并应无锈蚀，锈屑，氧化皮，油，油脂、柏油、泥土、油漆、缓凝剂、滴下的混凝土以及盐或其他任何材料的污染等使混凝土与钢筋之间粘结受到损害。3)钢筋加工①钢筋制作，由内业技术人员按设计图纸及规范要求提出加工计划，在加工厂加工成半成品；②钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；③钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈。钢筋平直，无局部曲折；④箍筋的末端弯钩形式应符合设计要求；⑤钢筋加工的允许偏差，应符合下表的规定钢筋加工的允许偏差（mm）⑥加工好的钢筋分类堆放好，作好标注，现场准备一部份各种规格的钢筋以备急用。4)钢筋绑扎与安装：a.钢筋绑扎工艺流程b.钢筋的绑扎应符合下列规定：钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；板、墙的钢筋网，靠近外围两行钢筋的相交点及双向受力钢筋全部绑扎牢固、中间部分交叉点间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；箍筋应与受力钢筋垂直；箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。c.绑扎钢筋网和绑扎骨架，外形尺寸的允许偏差应符合下表规定。d.各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。e.受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求，当无设计要求时，不应小于受力钢筋直径。f.安装钢筋时，配置钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计及规范要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。10.泄水孔、伸缩缝泄水孔、伸缩缝均按设计位置留设。二、高边坡施工注意事项1、放线、应仔细检查看甲方提供的地下综合管网图逐一对影响开挖的进行现场实地标示，并在施工人员的协助下测出准确标高。2、每向下开挖2米，就测量一次平基的边框线。3、在开挖到3m深时，由测量组对边坡进行施工监控，每天2次。4、根据该工程边坡施工特点结合现场实际情况，边坡开挖应从南往北的方向实施，必须采用逆作法、跳槽式分段施工。每层施工高度3m或3.5m，每段切坡水平长度不大于肋柱(排桩)间距的3倍，（机械成孔顺序详见附图6）只有当同一高度各段锚杆施工完后，才允许继续向下施工。每段锚杆施工完毕后，再施工桩间挡板，挡板施工时采用C30混凝土；采用向下逆作施工时应采取可靠措施防止挡土墙下滑。采用边开挖边支护的方法。5、对边坡进行锚杆喷射或现浇挡墙支护时，板筋底部钢筋必须作成“L”型，该层“L”型钢筋弯钩长度应满足与下层肋柱及板筋钢筋搭接长度，符合混凝土施工技术规范要求。等该层锚杆挡墙混凝土强度达到设计强度值75%后，方可进行该层墙后填土，填土必须分层填筑夯实，应防止集中回填造成桩移位、锚杆挡墙开裂或回填土沉降