2025年铝镁粉球磨工设备维护与保养考核试卷及答案

2025年铝镁粉球磨工设备维护与保养考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.铝镁粉球磨机主轴承采用稀油润滑时，正常运行中油位应保持在视镜的（）A.1/3以下B.1/2~2/3C.满刻度D.无具体要求2.球磨机传动大齿轮与小齿轮的齿侧间隙应控制在（）范围内（模数m=20）A.0.1~0.2mmB.0.5~1.0mmC.2.0~3.0mmD.4.0~5.0mm3.铝镁粉球磨机制粉系统中，脉冲除尘器滤袋更换周期一般不超过（）A.3个月B.6个月C.12个月D.24个月4.球磨机衬板螺栓松动的直接危害是（）A.影响粉磨效率B.导致衬板脱落引发设备事故C.增加能耗D.降低成品细度5.铝镁粉球磨机运行中，主轴承油温超过（）时应立即停机检查A.45℃B.55℃C.65℃D.75℃6.球磨机润滑系统中，双筒网式过滤器切换清洗的周期为（）A.每周B.每半月C.每月D.每季度7.铝镁粉球磨机制粉车间防爆电气设备的防护等级应不低于（）A.IP54B.IP65C.IP66D.IP678.球磨机端盖与筒体连接螺栓的紧固扭矩应达到设计值的（）A.80%B.90%C.100%D.110%9.铝镁粉球磨机停机后，润滑系统应继续运行（）方可关闭A.5~10分钟B.15~20分钟C.30~40分钟D.1小时以上10.球磨机筒体衬板磨损至原厚度的（）时需更换A.1/4B.1/3C.1/2D.2/3二、填空题（每题2分，共20分）1.铝镁粉球磨机的核心部件包括筒体、端盖、衬板、主轴承、（）及润滑系统。2.球磨机主轴承采用滚动轴承时，润滑脂填充量应为轴承腔的（），过多易导致发热。3.铝镁粉球磨机制粉系统中，设备接地电阻应小于（）Ω，防止静电积累引发粉尘爆炸。4.球磨机传动齿轮副的润滑方式主要有（）润滑和喷油润滑两种。5.脉冲除尘器压缩空气压力应保持在（）MPa范围内，过低会影响清灰效果。6.球磨机运行中，筒体振动值应控制在（）mm/s以下，超过需停机排查。7.铝镁粉球磨机检修时，必须执行（）制度，悬挂“禁止合闸”警示牌。8.球磨机衬板安装时，衬板与筒体之间应填充（），防止间隙过大导致螺栓受力不均。9.润滑系统油质检测中，酸值超过（）mgKOH/g时需更换润滑油。10.铝镁粉球磨机长期停机（超过30天）时，应每隔（）转动筒体180°，防止主轴承变形。三、判断题（每题2分，共20分。正确打“√”，错误打“×”）1.球磨机启动前，只需检查润滑系统油位，无需盘车即可直接启动。（）2.铝镁粉球磨机运行中，可直接用压缩空气吹扫设备表面粉尘。（）3.主轴承冷却水压力应保持0.1~0.3MPa，压力过低会导致散热不良。（）4.球磨机小齿轮轴承温度高于主轴承温度属于正常现象。（）5.更换球磨机衬板时，新衬板与旧衬板的材质可以不同。（）6.润滑系统回油温度过高可能是由于过滤器堵塞或冷却器效率下降。（）7.铝镁粉球磨机运行中，若听到筒体内部有异常撞击声，应立即降低转速观察。（）8.脉冲除尘器差压超过1500Pa时，需检查清灰系统或更换滤袋。（）9.球磨机大齿轮对口螺栓松动不会影响设备运行，只需定期检查即可。（）10.铝镁粉球磨机检修后，无需空负荷试运转可直接带料生产。（）四、简答题（每题8分，共32分）1.简述球磨机主轴承温度过高的可能原因及处理措施。2.铝镁粉球磨机制粉系统日常维护中，需重点检查的防爆措施有哪些？3.球磨机润滑系统维护的关键点包括哪些？请至少列出5项。4.球磨机衬板磨损的主要表现及更换标准是什么？五、实操题（8分）某铝镁粉球磨机运行中突发异常振动（振动值由2.5mm/s升至8.0mm/s），请简述现场操作人员的应急处理流程及后续排查步骤。答案一、单项选择题1.B2.C3.C4.B5.C6.C7.B8.C9.B10.B二、填空题1.传动装置2.1/3~1/23.44.油池5.0.4~0.66.4.57.停电挂牌8.弹性胶泥9.0.510.7天三、判断题1.×（需盘车确认无卡阻）2.×（铝镁粉尘遇压缩空气易扬尘，可能引发爆炸）3.√4.×（小齿轮轴承温度应低于主轴承）5.×（材质需一致，避免应力不均）6.√7.×（应立即停机检查）8.√9.×（需立即紧固，防止齿轮错位）10.×（必须空负荷试运转2小时以上）四、简答题1.可能原因及处理措施：（1）润滑不足：检查油位、油泵压力，清理过滤器或更换润滑油；（2）冷却水故障：检查冷却水管路是否堵塞，调整水压至0.1~0.3MPa；（3）轴承磨损：拆检轴承，测量游隙，超过标准（如滚动轴承游隙＞0.3mm）则更换；（4）安装偏差：检查主轴承水平度，调整至0.04mm/m以内；（5）油质恶化：检测油质（酸值、杂质含量），超标则更换。2.重点防爆措施：（1）设备接地：所有金属部件接地电阻＜4Ω，定期检测；（2）粉尘控制：及时清理设备表面及车间积尘，避免粉尘浓度超标；（3）防爆电气：使用IP65及以上防护等级的防爆电机、照明设备；（4）静电防护：输送管道采用防静电材料，避免摩擦产生静电；（5）禁止明火：检修时使用防爆工具，禁止焊接（特殊情况需审批并清除粉尘）。3.润滑系统维护关键点：（1）油位监控：运行中保持油位在视镜1/2~2/3，低液位报警时及时补油；（2）油质检测：每月取样检测酸值、水分、颗粒度（如NAS16389级以下）；（3）过滤器清洗：双筒过滤器每月切换清洗，压差＞0.1MPa时立即更换滤芯；（4）油温控制：进油温度35~45℃，回油温度≤65℃，超温时检查冷却器；（5）油泵检查：每周测试备用油泵，确保10秒内启动；（6）密封维护：检查管路、接头密封，防止漏油导致油位下降。4.衬板磨损表现：（1）筒体声音异常（撞击声增大）；（2）粉磨效率下降（成品细度变粗）；（3）衬板表面出现深沟或局部脱落；（4）衬板螺栓松动频率增加。更换标准：（1）衬板厚度磨损至原厚度的1/3（如原厚100mm，剩余≤33mm）；（2）衬板表面出现贯穿性裂纹；（3）衬板与筒体间隙＞10mm（填充胶泥失效）；（4）局部磨损导致粉磨介质（钢球）直接撞击筒体。五、实操题应急处理流程：1.立即按下急停按钮，停止球磨机运行；2.关闭给料系统，防止物料继续进入筒体；3.保持润滑系统运行（继续供油冷却），记录停机时间及振动值变化；4.通知班长及维修人员到现场，设置警戒区域。后续排查步骤：1.检查传动系统：测量大、小齿轮齿侧间隙（标准2.0~3.0mm），检查齿面是否点蚀或断齿；检查联轴器对中（径向偏差≤0.1mm，端面偏差≤0.05mm）。2.检查主轴承：测量轴承温度及振动值，拆检滚动轴承游隙（标准0.1~0.2mm）；检查滑动轴承轴瓦与轴颈的接触面积（应＞70%）及间隙（0.15~0.25mm）。3.检查筒体内部：打开人孔门，检查衬板螺栓是否松动或断裂；测量衬板磨损厚度，观察是否有脱落或移位；检查