2025年塑料制品成型制作工应急处置考核试卷及答案

2025年塑料制品成型制作工应急处置考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.塑料注塑成型过程中，若模具合模时突然卡阻并伴随异常噪音，操作工应首先采取的措施是：A.强行继续合模尝试复位B.立即按下急停按钮切断动力源C.用工具撬动模具辅助复位D.通知维修人员后继续观察答案：B2.某车间使用PVC树脂生产管材，因挤出机温控系统故障导致料筒温度超过220℃，此时原料分解最可能产生的有毒气体是：A.甲烷（CH₄）B.氯化氢（HCl）C.氨气（NH₃）D.苯（C₆H₆）答案：B3.原料仓内PE颗粒因静电积聚引发粉尘起火，现场可选用的最佳灭火器材是：A.清水灭火器B.干粉灭火器C.二氧化碳灭火器D.泡沫灭火器答案：C4.注塑机液压系统油管爆裂导致液压油喷溅至加热圈附近，引发初期火情（火焰高度＜30cm），正确的处置流程是：A.先使用灭火毯覆盖加热圈，再关闭液压泵电源B.立即切断总电源，用干粉灭火器对准火焰根部喷射C.直接用水枪冷却油管，同时通知消防部门D.用扫帚清理喷溅的液压油，再用沙土覆盖答案：B5.吹塑机模头处高压空气管道突然爆裂，高压气流夹带塑料碎屑喷射至操作区域，现场人员应优先：A.立即冲至管道旁关闭阀门B.用身体遮挡关键设备C.沿上风向撤离至安全区域D.佩戴普通棉纱口罩继续作业答案：C6.混料机运行中因轴承卡滞导致电机过载冒烟，操作工未及时停机，10分钟后电机外壳温度超过200℃，此时最可能引发的次生灾害是：A.原料受潮结块B.电机线路短路起火C.混料均匀度下降D.设备振动加剧答案：B7.挤出机机头处熔体压力异常升高（超过额定压力120%），压力表指针持续抖动，正确的应急操作是：A.调高加热温度降低熔体粘度B.立即降低螺杆转速并排查堵料点C.关闭冷却水加速熔体流动D.拆卸机头法兰直接清理答案：B8.车间突发停电时，正在保压阶段的注塑机应首先：A.手动泄压打开模具取出制品B.等待恢复供电后继续生产C.关闭所有加热开关防止过热D.用备用发电机维持合模状态答案：C9.塑料粒料烘干箱因温控仪表故障导致温度升至180℃（远超PE原料允许温度120℃），箱内出现焦糊味但未明火，此时应：A.打开箱门通风降温B.关闭加热电源并保持箱门关闭C.向箱内喷洒水雾冷却D.用铁钩翻动粒料加速散热答案：B10.模具冷却水管道因长期锈蚀突然爆裂，大量冷却水喷入正在生产的热模具型腔，可能引发的后果是：A.模具表面形成氧化膜提高寿命B.熔体快速冷却导致制品变形C.冷却水蒸发改善车间湿度D.模具温度均匀性提升答案：B11.操作热流道注塑模具时，若发现热流道接线端子处有电弧闪烁并伴随焦味，应立即：A.用绝缘工具断开该热嘴电源B.继续生产待换模时处理C.用水基灭火器喷射降温D.拆卸热流道组件检查答案：A12.塑料造粒机切粒刀因磨损钝化导致颗粒粘连，操作工违规用手直接清理刀盘，此时最可能发生的伤害是：A.手部被刀盘切割B.颗粒飞溅入眼C.手臂卷入传动皮带D.吸入塑料粉尘答案：A13.车间VOCs（挥发性有机物）浓度监测仪报警（超过安全阈值3倍），现场人员未佩戴防毒面具，正确的应对是：A.立即关闭所有通风设备减少扩散B.沿逆风方向快速撤离至车间外C.用湿毛巾捂住口鼻继续作业D.启动应急风机并原地等待救援答案：B14.液压油储罐因呼吸阀堵塞导致内部压力升高，罐体出现鼓包变形，此时应：A.用铁锤敲击罐体泄压B.立即停止向罐内注油并打开旁通阀C.继续使用直到压力下降D.用水冷却罐体降低油温答案：B15.模具吊装过程中，钢丝绳突然断裂导致模具坠落，现场人员正确的避险动作是：A.站在原地大声呼救B.向模具坠落的反方向快速奔跑C.用手臂护住头部蹲在固定设备旁D.试图用手接住坠落的模具答案：C二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.发现设备异常振动时，应立即记录振动频率后继续生产，待下班前报告。（×）2.原料仓粉尘浓度过高时，可通过向仓内喷水降低粉尘浓度。（×）3.液压系统漏油时，可用棉纱直接擦拭高温油管表面的油迹。（×）4.注塑机射胶时若料筒前端漏胶，应立即用手按压漏胶处阻止泄漏。（×）5.突发火灾时，若逃生路线被浓烟封堵，应贴近地面爬行并湿毛巾捂口鼻。（√）6.模具冷却水断流后，可立即通入冷水快速降温防止模具过热。（×）7.使用压缩空气清理设备时，应将气压调至0.3MPa以下并避免正对人体。（√）8.触电者失去意识但有呼吸时，应立即进行心肺复苏（CPR）。（×）9.原料混料过程中若发现金属异物，应立即停机并使用磁铁吸附取出。（√）10.高温熔体喷溅到皮肤上时，应立即用手撕扯粘连的衣物。（×）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述注塑机液压系统油温过高（超过60℃）的应急处置流程。答案：①立即停机并关闭液压泵电源；②打开系统泄压阀释放残余压力；③检查冷却器是否堵塞，清理散热片或更换冷却水；④排查液压油泄漏点并修复；⑤检测液压油粘度和清洁度，必要时更换；⑥待油温降至40-50℃后，低速启动设备测试运行状态；⑦记录故障原因及处置过程，报告班组长。2.某车间使用ABS树脂生产塑件，因干燥机风机故障导致原料未充分干燥，成型后制品出现大量银纹，此时应采取哪些应急措施？答案：①立即停止使用当前批次原料，切换至已干燥的备用料；②对故障干燥机进行检修（清理风道、更换风机或加热元件）；③对已生产的含银纹制品进行隔离，标识不合格品；④调整注塑工艺参数（提高背压、降低注射速度、延长冷却时间）减少银纹产生；⑤通知质检部门对原料含水率进行检测，确认干燥标准是否达标；⑥组织操作工培训，强调原料干燥的重要性及异常识别方法。3.模具顶针因润滑不足卡滞，导致制品无法正常脱模，强行顶出后顶针断裂在模具内，简述现场处置步骤。答案：①立即停机并关闭注塑机电源；②手动合模至安全位置，拆卸模具固定螺栓；③使用专用工具（如顶针取出器、小型千斤顶）小心取出断裂的顶针残件；④检查顶针孔是否损伤，用细砂纸打磨修复；⑤清理顶针槽内残留的塑料碎屑和油污；⑥对新顶针涂抹耐高温润滑脂（如二硫化钼润滑脂），安装后测试顶出灵活性；⑦模具回装后，先进行低速试模，确认顶出正常后方可批量生产；⑧记录顶针断裂原因（润滑周期超期），更新模具维护计划。4.挤出机螺杆因混入金属异物导致扭矩过载停机，简述排查与处理流程。答案：①关闭挤出机加热电源，待料筒温度降至100℃以下；②拆卸机头、筛板和连接器，观察熔体出口是否有金属碎片；③手动盘动螺杆（使用专用扳手），检查是否卡顿；④若螺杆无法转动，拆卸机筒分段检查（注意佩戴防烫手套）；⑤找到金属异物位置后，用磁铁或镊子取出，清理机筒内壁残留物料；⑥检查螺杆表面是否有划痕或变形，必要时更换螺杆；⑦重新安装机筒和机头，低速启动螺杆测试扭矩；⑧恢复加热至工艺温度，用清洁料（如PP）清洗螺杆和机筒；⑨生产前取首件检验，确认无杂质后正常生产；⑩分析金属异物来源（如原料筛网破损、混料设备磨损），制定改进措施。5.车间突发天然气泄漏（用于热媒炉加热），检测到燃气浓度达到爆炸下限（LEL）的20%，应如何应急处置？答案：①立即触发车间燃气泄漏报警装置，启动应急广播通知所有人员停止作业；②现场人员沿上风向快速撤离至车间外安全集合点（距离泄漏源30米以上）；③关闭泄漏点前端的燃气总阀门（使用防爆工具），禁止开关任何电气设备（包括照明、手机）；④打开车间所有门窗和排风扇（防爆型），加速燃气扩散；⑤用便携式燃气检测仪持续监测泄漏点周边浓度，若超过LEL的50%，立即联系消防部门；⑥组织维修人员穿戴防静电服、自给式呼吸器（SCBA）进入现场，排查泄漏点（重点检查法兰、阀门、管道焊缝）；⑦修复完成后，用肥皂水检测无气泡，通风30分钟以上，确认燃气浓度低于LEL的5%后，方可恢复生产；⑧记录事件经过，对操作工进行燃气安全培训，更新泄漏应急演练计划。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例一：某塑料厂夜班生产时，操作工发现注塑机料筒温度显示异常（设定180℃，实际显示230℃），因赶产量未及时停机，15分钟后料筒内原料（PS）剧烈分解，产生大量黑色烟雾并伴随刺鼻气味，烟雾蔓延至相邻3台设备区，2名操作工出现头晕、恶心症状。问题：（1）分析操作工的主要违规行为及事故直接原因；（2）简述现场应急处置步骤。答案：（1）违规行为：发现温度异常未立即停机（违反《设备安全操作规程》第5.2条“温度超过设定值±10℃需停机排查”）；未报告班组长擅自继续生产；未佩戴防毒面具作业。直接原因：料筒温控系统故障导致温度失控，原料高温分解产生有毒气体（苯乙烯单体、一氧化碳等），操作工未及时干预导致事故扩大。（2）处置步骤：①第一发现人立即按下注塑机急停按钮，切断加热电源；②启动车间火灾报警系统，通知班组长和安全管理员；③组织所有人员用湿毛巾捂住口鼻，沿疏散通道撤离至车间外上风向集合点；④对出现头晕、恶心的2名员工，转移至空气新鲜处，解开衣领保持呼吸通畅，若症状未缓解立即拨打120送医；⑤安全管理员佩戴防毒面具（或空气呼吸器）进入现场，关闭相邻设备电源，确认无明火后打开车间顶部排风扇；⑥维修人员检查温控系统（热电偶损坏或温控表故障），更换故障部件；⑦通风30分钟后，用气体检测仪检测车间内苯乙烯浓度（低于50ppm为安全）；⑧恢复生产前，对操作工进行事故警示教育，强调异常温度的应急处置流程。案例二：某吹塑车间使用HDPE生产中空容器，因模具冷却水管道老化，在生产过程中突然爆裂，大量冷却水喷入模具型腔（模具温度120℃），导致模具表面出现多处裂纹，同时冷却水飞溅至加热圈引发短路起火。问题：（1）分析事故的直接原因和间接原因；（2）提出防止类似事故再次发生的改进措施。答案：（1）直接原因：模具冷却水管道老化（管壁减薄至0.5mm以下），无法承受0.6MPa的水压导致爆裂；冷却水突然接触高温模具（120℃）产生热应力，导致模具表面裂纹；飞溅的冷却水接触加热圈（220V）引发短路起火。间接原因：设备维护部门未按计划（每季度）对冷却水管道进行壁厚检测；操作工日常巡检未发现管道锈蚀迹象（管道表面有黄色锈斑）；车间应急演练未覆盖“冷却水泄漏-模具损伤-电气火灾”的连锁事故场景。（2）改进措施：①设备部门制定冷却水管道专项维护计划，每月用超声波测厚仪检测壁厚（HDPE模具冷却水管道壁厚低于1.2mm时更换）；②操作工巡检时