2026年加氢裂化(处理)装置操作工设备维护与保养考核试卷及答案

2026年加氢裂化(处理)装置操作工设备维护与保养考核试卷及答案一、填空题（每空1分，共20分）1.加氢裂化装置高压换热器管程介质多为（高温高压油气），壳程介质多为（冷氢或未反应原料），日常巡检需重点关注（泄漏点）及（温差变化）。2.循环氢压缩机干气密封系统中，一级密封气压力应高于（机内工艺气压力）0.15-0.25MPa，二级密封气压力应高于（隔离气压力）0.05-0.1MPa，否则需触发（联锁停机）。3.反应器床层热电偶套管需定期检查（磨损）及（焊缝完整性），避免因（氢脆）或（高温腐蚀）导致套管破裂，影响温度监测准确性。4.加热炉燃烧器维护中，需定期清理（火嘴积碳），调整（风门开度）确保过剩空气系数在（1.1-1.2）范围内，防止（不完全燃烧）或（局部过热）。5.高压泵机械密封冲洗方案通常采用（PLAN53B）（双端面密封+隔离液系统），隔离液压力需高于（密封腔压力）0.2-0.3MPa，且每月需检测（隔离液含水量）及（颗粒度）。二、单项选择题（每题2分，共30分）1.加氢裂化装置高压空冷器管束结盐的主要原因是（）。A.循环氢中NH3与H2S反应提供NH4HS结晶B.原料油中硫含量过高导致硫酸腐蚀C.空冷器入口温度低于120℃D.循环氢流量波动过大答案：A2.关于往复式氢压机气阀维护，正确的操作是（）。A.停机后立即拆卸气阀检查，避免冷却收缩B.安装新气阀时，弹簧压缩量需比原弹簧小5%C.气阀密封面磨损深度超过0.3mm时需更换D.气阀螺栓紧固力矩按经验值控制，无需扭矩扳手答案：C3.反应器堆焊层裂纹检测优先选用（）。A.超声波检测（UT）B.磁粉检测（MT）C.渗透检测（PT）D.射线检测（RT）答案：A（堆焊层较厚，UT穿透性更好）4.高压换热器管壳程压差突然增大，最可能的原因是（）。A.管程入口过滤器堵塞B.壳程折流板脱落C.管束发生氢脆断裂D.介质温度突然升高答案：A（过滤器堵塞是压差突增的常见原因）5.循环氢压缩机轴振动值从30μm升至50μm（报警值60μm），应首先（）。A.立即紧急停机B.检查润滑油压力、温度及油质C.降低压缩机负荷至50%D.联系仪表校验振动传感器答案：B（振动异常优先排查润滑系统）6.加热炉炉管表面温度超过设计值（720℃）时，应（）。A.增大燃料气流量提高热效率B.调整燃烧器分布，减少局部过热C.降低处理量并检查炉管结焦情况D.关闭部分燃烧器降低总热负荷答案：C（超温可能因结焦导致传热恶化）7.高压离心泵启动前，机械密封冲洗液需提前循环（）。A.5-10分钟B.15-20分钟C.30分钟以上D.无需提前循环，启动后自动建立答案：A（确保密封面充分润滑冷却）8.加氢裂化装置停工退油时，反应器温度需降至（）以下方可切断进料。A.200℃B.250℃C.300℃D.350℃答案：B（防止高温下催化剂积碳加剧）9.空冷器风机皮带张力检查周期为（）。A.每周B.每月C.每季度D.每半年答案：B（皮带易因温度变化松弛，需月度检查）10.高压阀门盘根泄漏时，正确的处理是（）。A.带压紧固压盖螺栓至无泄漏B.立即切换备用阀并隔离检修C.注入密封脂临时封堵D.降低系统压力至0.5MPa后紧固答案：B（高压阀门带压紧固易导致盘根损坏加剧）11.循环氢脱硫塔胺液发泡的直观现象是（）。A.塔压差降低B.塔顶温度升高C.贫胺液流量波动D.液面计出现大量泡沫答案：D（液面计泡沫是发泡的直接特征）12.反应器床层压差升高至设计值1.5倍时，应（）。A.提高循环氢流量冲洗床层B.降低反应温度减缓结焦C.紧急停工检查催化剂结块D.维持生产并加强压差监测答案：C（压差超1.5倍可能催化剂严重结焦或床层塌陷）13.加氢裂化装置开工时，反应器催化剂干燥的终止条件是（）。A.床层最高点温度达到150℃B.循环氢中水分含量＜100ppmC.累计干燥时间24小时D.反应器出口与入口气体露点差＜3℃答案：D（露点差反映干燥效果）14.高压换热器投用时，正确的操作顺序是（）。A.先投热介质，后投冷介质B.先投冷介质，后投热介质C.同时投用冷热介质D.无顺序要求，快速投用答案：B（先冷后热防止热应力损坏）15.往复式压缩机十字头销温度超过90℃（报警值85℃），应（）。A.降低压缩机转速B.检查润滑油压力及油路堵塞C.立即切换备用机D.向十字头部位淋水降温答案：B（温度异常优先排查润滑）三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.循环氢压缩机干气密封系统中，隔离气的作用是防止润滑油进入密封腔。（√）2.加热炉炉管弯头处易发生高温腐蚀，需每半年进行一次测厚。（×）（测厚周期通常为1年）3.高压泵启动后，需待出口压力稳定后再缓慢开启出口阀。（×）（高压泵应闭阀启动，出口压力稳定后开阀）4.反应器卸料时，催化剂温度需降至60℃以下，防止自然氧化放热。（√）5.空冷器管束结盐可通过提高入口温度至130℃以上溶解NH4HS结晶。（√）6.往复式氢压机气阀弹簧断裂会导致排气量下降，但不会影响压缩比。（×）（弹簧断裂会导致气阀关闭不严，压缩比降低）7.高压换热器泄漏检测可通过对比管壳程进出口流量差判断。（√）8.机械密封冲洗液过滤器压差超过0.1MPa时，需切换备用过滤器并清洗。（√）9.加热炉低氮燃烧器维护时，需重点检查分级燃烧孔是否堵塞。（√）10.循环氢压缩机联锁停机后，需立即停止润滑油泵运行以防止油污染。（×）（需继续运行润滑油泵至轴瓦冷却）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述高压换热器日常巡检的主要内容。答案：①检查本体及法兰、封头连接部位有无泄漏（听、摸、看、闻）；②监测管壳程进出口温度、压力及压差，对比设计值是否异常；③检查支座、限位器是否松动或变形；④观察保温层是否破损，有无介质渗透痕迹；⑤记录振动值（≤4.5mm/s），若超标需分析原因；⑥检查伴热系统是否正常，防止低温部位结盐。2.循环氢压缩机轴瓦温度高的可能原因及处理措施。答案：原因：①润滑油压力低（≤0.2MPa）或流量不足；②润滑油温度高（＞55℃）；③轴瓦间隙过小或接触不良；④润滑油质恶化（颗粒度＞NAS8级或含水量＞200ppm）；⑤轴振动大导致摩擦加剧。处理：①检查润滑油泵、过滤器及管线，恢复压力至0.3-0.4MPa；②投用或增大润滑油冷却器水量，控制油温40-50℃；③停机后测量轴瓦间隙（径向0.15-0.25mm，轴向0.2-0.4mm），研磨修复；④切换润滑油过滤器，采样分析油质，必要时换油；⑤排查振动源（如转子动平衡、对中偏差），重新校正确保振动＜4.5mm/s（轴承处）。3.加热炉燃烧不稳定（火焰跳动、熄灭）的常见原因及处理方法。答案：原因：①燃料气压力波动（＜0.3MPa）或组分变化（H2含量过高）；②空气量不足或过剩（氧含量＜2%或＞5%）；③火嘴堵塞或结焦；④阻火器、燃料气过滤器堵塞；⑤炉膛负压过大（＜-50Pa）或过小（＞-10Pa）。处理：①稳定燃料气压力（控制0.4-0.6MPa），联系上游调整组分；②调节风门开度，控制氧含量3-4%；③停炉清理火嘴积碳，疏通喷嘴；④切换或清洗燃料气过滤器、阻火器；⑤调整引风机、鼓风机负荷，维持炉膛负压-30--20Pa。4.高压离心泵机械密封泄漏的判断方法及应急处理。答案：判断方法：①观察密封压盖处是否有介质滴漏（正常泄漏量≤5滴/分钟）；②检查隔离液罐液位是否下降（双端面密封）；③监测密封腔温度是否升高（＞80℃）；④听诊密封部位是否有异常摩擦声。应急处理：①若轻微泄漏（≤10滴/分钟），检查冲洗液压力（需高于密封腔0.2MPa）及温度（＜70℃），调整后观察；②若泄漏量＞20滴/分钟或隔离液罐液位快速下降，立即启动备用泵，关闭故障泵进出口阀，隔离泄压；③停机后检查密封面磨损（允许磨损量≤0.1mm）、O型圈老化（硬度＜70HA）及弹簧断裂情况，更换损坏部件。5.反应器内构件（如分配盘、积垢篮）的维护要点。答案：①停工检修时，检查分配盘开孔是否堵塞（堵塞率＞5%需清理），水平度偏差≤3mm（否则调整支撑）；②积垢篮格栅是否变形（变形量＞5mm需更换），篮内沉积物重量超过设计值20%时需清理；③支撑梁焊缝是否开裂（渗透检测无裂纹），螺栓是否松动（紧固力矩按设计值90%控制）；④分配盘与器壁间隙是否均匀（偏差≤2mm），防止偏流；⑤内构件材质（316L或双相钢）是否有氢脆迹象（表面无微裂纹），必要时进行硬度检测（HV≤220）。五、综合题（每题10分，共20分）1.某加氢裂化装置循环氢压缩机（离心式）运行中突然出现振动值从25μm升至75μm（联锁值80μm），同时轴瓦温度从50℃升至65℃，试分析可能原因及处理步骤。答案：可能原因：①转子动平衡破坏（如叶片结垢脱落、叶轮腐蚀穿孔）；②联轴节对中偏差（热态下偏移量超过0.1mm）；③轴承间隙过大（径向间隙＞0.3mm）；④润滑油膜失稳（油温过高导致粘度下降，油膜刚度降低）；⑤密封气压力波动导致转子轴向力失衡。处理步骤：①立即启动紧急停机联锁（振动超75μm接近联锁值），关闭进出口阀，投用反飞动阀防止喘振；②保持润滑油泵运行，监测轴瓦温度直至降至40℃以下；③拆检压缩机：检查叶轮是否有结垢（用高压水清洗）或磨损（补焊修复或更换）；测量联轴节对中（调整电机底座，确保径向偏差≤0.05mm，轴向偏差≤0.03mm）；检测轴承间隙（更换间隙过大的轴瓦，调整至0.15-0.2mm）；检查润滑油温度（投用冷却器，控制油温40-45℃，粘度46-68cSt）；校验密封气压力（确保一级密封气高于机内压力0.2MPa）。2.加氢裂化装置开工过程中，反应器床层温度出现“飞温”（30分钟内从320℃升至400℃），试分析原因并提出处理措施。答案：原因：①催化剂硫化不彻底（硫含量＜0.5%），导致金属组分活性过高；②开工时注硫中断（DMDS注入量不足，循环氢中H2S浓度＜500ppm）；③进料量突降（空速＜1.5h⁻¹），反应热无法及时带走；④急冷氢阀故障（开度不足，实际冷氢量＜设计值80%）；⑤原料油氮含量过高（＞500ppm），中和催化剂酸性中心后突然释放。处理措施：①立即切断进料，关闭原料油调节阀；②全开