乌东德水电站右岸地下厂房岩壁吊车梁开挖爆破试验大纲修改

乌东德水电站右岸地下厂房岩壁吊车梁开挖爆破试验大纲1、工程概述右岸地下厂房位于峡谷岸坡内，外侧端墙距岸边距离约120m，洞室埋深210m～390m。主厂房洞轴线方向为65°，与岩层走向夹角约20°～30°。主厂房的开挖尺寸为333.00m×30.50m（32.50m）×89.80m。厂房穿越Pt2l3-1～Pt2l3-4地层。岩壁吊车梁位于厂房第Ⅲ层，根据目前主厂房开挖揭露的围岩情况：厂房上游侧岩体主要为已灰色中厚~厚层白云岩及灰岩，局部结构面呈弱溶蚀风化，岩层走向与洞轴线夹角小（≤20度），陡倾下游；上游岩层为灰色互层夹中厚层白云岩、灰岩、沿结构面呈弱溶蚀风化，色变呈灰黄色，沿结构面多附泥钙膜，岩层走向与洞轴线夹角30度~35度。为获取合理的爆破参数，为厂房岩壁吊车梁开挖爆破提供依据，拟在岩壁吊车梁壁座外侧保护层开挖爆破施工时进行爆破试验。岩锚梁顶部设计宽度为1m，高4.1m；岩台上拐点设计高程EL837.58，下拐点设计高程EL835.9，岩锚梁结构断面见附图所示。按照厂房开挖分层情况，岩台开挖位于厂房第Ⅲ层内（EL840.0～EL831.9高程）。2、爆破开挖技术要求根据《乌东德水电站地下洞室开挖及支护施工技术要求》（长乌设施[2013]02号）的要求，岩壁吊车梁开挖应满足以下要求：（1）实际开挖轮廊必须符合设计文件所示的开口线、水平尺寸和高程的要求。（2）岩锚梁壁面不允许欠挖，超挖不超过10cm，对于岩台斜面的两个转角点要保持较好轮廓尺寸和围岩的完整。岩壁开挖后，应清除爆破产生的松动岩石，清洁岩壁面，及时进行岩壁斜面修整，斜面与水平面的夹角与设计值相比应偏小，偏小值应不大于3°。（3）控制爆破振动，以减小由于爆破而产生的围岩爆破影响深度，实测壁面爆破影响深度小于20cm。（4）岩锚梁层开挖时，岩锚梁附近应预留4m~5m厚的岩石保护层。保护层边缘进行施工预裂爆破，施工预裂爆破孔孔距不宜大于钻孔直径的10倍。（5）保护层岩体部分应分区分层开挖，岩锚梁上下侧墙轮廓线部位采用光面爆破开挖，钻孔直径不应大于50mm。（6）岩锚梁斜台开挖前，应对岩锚梁斜岩台下边缘岩体进行预加固后，再实施光面爆破，以确保斜岩台的开挖平整度和岩石的完整性。岩锚梁斜台以上部分采用仰斜孔光面爆破进行开挖，或其它确实可靠的方法进行开挖，且钻孔直径不应大于50mm。（7）对于岩锚梁部位的岩石开挖爆破应严格控制爆破装药量，其爆破不能破坏岩锚梁部位围岩的完整性，不能因此使其产生爆破裂缝。（8）岩锚梁部位预裂爆破或光面爆破半孔率应达到85%以上，表面基本平整无明显裂隙。该部位周边孔应在断面轮廓线上开孔，其孔位偏差应不大于5cm。（9）岩锚梁部位的岩体系统锚杆施工完成后，方可进行其下一层的预裂爆破。只有在其下一层的预裂爆破完成及母线洞、进厂交通洞开挖支护后，方可进行岩锚梁的混凝土浇筑施工。（10）岩锚梁混凝土达到设计强度后可进行下一层开挖，但需认真进行一次起爆药量的安全验算。爆破时应进行爆破质点振动速度安全监测，应使爆破后传到岩锚梁的质点振动速度不大于10cm/s（岩石较破碎时控制在7cm/s以内）。对岩锚梁侧面、底面应加强防护、以免飞石撞坏梁体。（11）按围岩和建筑物的抗震要求控制最大一段的起爆药量，其单孔药量不超过允许值。为防止附近已开挖的隧洞、井道、洞室等建筑物受到震动而损坏，整个爆破中对已开挖的洞室、已完成的混凝土衬砌、压力灌浆和支护结构等部位的安全质点震动速度经现场试验确定。在试验结果出来之前，参照表2.1的质点安全震动速度执行。表2.1质点安全振动速度表（单位：cm/s）混凝土龄期（d）0~33~77~28>28浇混凝土2~33~77~12＜12喷混凝土1~22~55~10＜10锚索、锚杆1~22~55~10＜10软弱破碎基岩层2.5~5紧邻边坡的开挖区上一级边坡马道＜15水工隧洞、竖井5~12交通隧洞10~20已浇筑的岩锚梁混凝土7~10注：1.非挡水大体积混凝土的质点安全振动速度，可根据本表给出的上限值选取。2.控制点位于距爆区最近的大体积混凝土基础上。3.地质缺陷部位一般应进行临时支护后再进行爆破，或适当降低控制标准值。4.隧洞、竖井岩石条件差取低值，岩石条件好取高值。5.灌浆区允许质点安全振动速度按水电水利工程爆破施工技术规范（DLT5135-2001）附录B执行。3、爆破试验依据（1）《爆破安全规程》（GB6722-2011）；（2）《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（DL/T5389-2007）；（3）《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》（DL/T5099-2011）；（4）《水电水利工程爆破施工技术规范》（DL/T5135-2001）；（5）《水电水利工程爆破安全监测规程》（DL/T5333-2005）；（6）《水电水利工程岩壁梁施工规程》（DL/T5198-2004）；（7）《乌东德水电站地下洞室开挖及支护施工技术要求》（长乌设施[2013]02号）。4、岩台开挖专项爆破试验4.1试验目的（1）确定适合于厂房岩壁吊车梁的地质条件、岩石特性的爆破参数；（2）根据爆破孔之间三角体超欠挖情况以确定岩壁吊车梁垂直孔和斜孔实际开挖钻孔线位置；（3）通过现场爆破试验，指导岩壁吊车梁开挖施工和爆破开挖参数的优化设计，主要包括炮孔布置、循环尺寸、装药结构、起爆网络及起爆微差时间、周边孔控制爆破参数的选择和优化；（4）观察和检测爆破对周围岩石的影响范围和程度等，及时调整爆破参数、控制爆破规模和施工方法。（5）针对试验过程中出现的问题，对存在的问题提前在试验阶段找出相应的解决办法。4.2试验内容①保护层开挖爆破试验（质点振速测试，装药参数试验）；②岩台开挖爆破试验（质点振速测试，双向光爆孔装药结构试验，声波测试）。③梯段爆破及预裂爆破试验（质点振速测试，双向光爆孔装药结构试验，声波测试）。4.3试验部位根据目前施工进展情况，确定在第Ⅲ层进行爆破试验，施工局拟在厂房上下游YC1+130～YC1+112段的预留岩体进行岩壁梁的模拟开挖成型试验，从厂房YC1+210桩号位置降坡至YC1+130桩号位置的Ⅲ层底板（EL831.9）形成局部中槽，然后在1+130～1+112段进行开挖模拟试验，预裂爆破及梯段爆破拟定从YC1+130～YC1+100段作为梯段爆破试验，试验完成后，采用开挖的石渣对槽挖部位回填至832.9高程，做为Ⅲ层的施工通道，专项爆破试验的具体布置详见下图所示。岩台模拟按照1:1的比例进行爆破试验以确定岩壁吊车梁开挖的爆破参数，拟在厂房YC1+130~YC1+112进行岩台及光面保护层实验,进行六次爆破试验，岩台及保护层每次爆破试验段长约为6m（上下游各三次）；从厂房YC1+130~YC1+100进行预裂及梯段爆破试验，梯段爆破长度为10m,进行三次试验；在施工过程中视岩石地质条件决定是否再选取其他部位进行爆破试验，爆破试验参数根据不同的工程地质条件，逐孔进行适当调整，由工程技术人员与质检人员全过程监控实施。开挖程序见下图：5、爆破试验方案5.1试验程序岩台开挖试验拟选择在YC1+130～YC1+112桩号试验段全长18m的预留岩体位置按照岩台开挖施工的施工方法和初步拟定的钻爆参数进行；从而基本确定适用的爆破参数，以指导后续施工。爆破试验的主要程序如下：YC1+130～YC1+112段拉槽模拟岩台保护层开挖爆前声波测试模拟岩台成型开挖爆后声波测试成果分析确定是否进行下一循环5.2开挖施工程序主厂房第Ⅱ、Ⅲ层开挖进行梯段开挖，梯段宽度为12m，中间拉槽分两次完成，进行模拟岩台保护层开挖，模拟岩台成型开挖；分为三个区进行开挖，一区Ⅲ①、Ⅲ③为中部拉槽开挖；二区Ⅲ②、Ⅲ④、Ⅲ⑤为模拟岩台保护层开挖；三区Ⅲ⑥为岩锚梁模拟岩台成型开挖。岩台顶部及周边采取光面爆破；III⑥试验段岩台开挖在二区保护层（Ⅲ②、Ⅲ④、Ⅲ⑤）完成后进行。岩锚梁上拐点垂直孔造孔与厂房Ⅲ②层边墙预留保护层开挖同时进行（采用编织袋堵塞孔口保护），岩台开挖前应首先进行岩台下拐点直立边墙位置系统锚杆和喷砼施工。5.3中部槽挖（Ⅲ①、Ⅲ③）及预裂爆破试验先进行中间拉槽爆破（Ⅲ①、Ⅲ③区），拉槽宽度为12m，拉槽分两次进行，Ⅲ①、Ⅲ③拉槽深度分别为5.5m，单次爆区长度10m。主爆孔间排距为2.0m×2.5m，单耗为0.45kg/m3，两边线采用爆破预裂，爆破预裂孔间距0.8m。爆破试验初选参数见表5.3.1。表5.3.1中部槽挖及预裂爆破试验初选参数主爆孔爆破参数预裂爆破参数备注孔径(mm)90孔径(mm)90孔距(m)2孔距(m)0.8~1.0排距(m)2.5排距(m)/孔深(m)6孔深(m)6.2单耗(kg/m3)0.4~0.45单耗(g/m)0.45堵塞长度(m)1.5堵塞长度(m)1.5装药结构连续装药装药结构分段装药试验内容：爆破参数试验和爆破振动效应试验。试验目的：验证和优化爆破参数，尤其是爆破最大单响药量，避免单响药量过大对两侧的岩壁梁保留岩体产生影响。获取爆破振动衰减传爆规律，为本层开挖质点振动速度控制提供依据。爆破振动效应试验测点布置：在沿一区和二区的分界线轴线方向布置5个测点，测点距离爆区的距离分别为10m、25m、45m、70m、100m。距离不足的根据现场实际情况进行调整。每个测点均测试垂直向、水平径向、水平切向三个方向的质点振动速度。测点布置示意图见图5.3.2。试验工作量：试验2次，爆破振动测点10点.次。图5.3.2爆破试验振动测点布置示意图5.4保护层开挖（Ⅲ②、Ⅲ④、、Ⅲ⑤层）保护层开挖采用YT28手风钻造垂直孔，保护层开挖分三层进行，Ⅲ②层开挖高度为3.4m，Ⅲ④开挖高度为3.2m，Ⅲ⑤开挖高度为3.0m，主爆孔孔距1×1.2m、孔径42mm，主爆孔采用φ25药卷间隔装药；保护层光面爆破，孔距50cm，采用φ25药卷间隔装药，设计线装药密度70g/m。保护层开挖的最大单响药量控制在12kg以内。5.5岩台开挖（Ⅲ⑥区）Ⅲ⑤区保护层爆破开挖后，底部预留2m的石渣不挖除，爆破后采用设备对石渣进行平整后，作为岩锚梁爆破试验的施工平台。在本区进行岩壁梁岩台模拟爆破试验。爆破参数：光爆孔采用φ12mm（φ25药卷分成两半）乳化炸药绑扎在竹片上间隔装药，垂直孔底部10cm范围内不装药。垂直孔装药向外间隔30cm、24cm、20cm均匀布置，倾斜孔向外18cm、22cm、24cm均匀布置，初步拟定厂房岩锚梁垂直孔线装药密度为（60g/m、70g/m、80g/m），分段试验，确定最佳垂直孔装药量，倾斜孔装药密度为（50g/m、60g/m、70g/m），孔口采用粘土封堵，封堵长度为40cm、42cm、50cm，爆破参数见表5.5.1。表5.5.1岩锚梁开挖施工爆破参数的初步选择表孔深变化钻孔名称钻孔参数装药参数孔径(mm)孔深(cm)孔距(cm)药径(mm)单孔药量(g)设计尺寸垂直孔422.422512160斜孔421.9620121021次变化钻孔名称钻孔参数装药参数孔径(mm)孔深(cm)孔距(cm)药径(mm)单孔药量(g)垂直孔加深垂直孔422.472512160斜孔421.9620121022次变化钻孔名称钻孔参数装药参数孔径(mm)孔深(cm)孔距(cm)药径(mm)单孔药量(g)斜孔加深垂直孔422.422512160斜孔421.9920121023次变化钻孔名称钻孔参数装药参数孔径(mm)孔深(cm)孔距(cm)药径(mm)单孔药量(g)同时加深垂直孔422.462512160斜孔421.992012102爆破试验时，初步拟定厂房岩壁梁垂直孔线装密度为80g/m，斜孔线装密度为70g/m，辅助孔线装密度为50g/m，最终装药量以试验确定。每6m试验段按照2m分为三小段，一次起爆进行三组试验参数的确定；b、进行钻孔深度的调整爆破试验及垂直孔与斜孔的起爆顺序的试验；c、进行增加辅助孔试验和不增加辅助孔爆破试验；d、垂直孔和倾斜孔的钻孔在同一个断面上及倾斜孔布置在垂直孔的两孔中心位置的错开爆破试验；e、垂直段钻爆孔位比设计边线外移5cm，（垂直孔超深4cm）试验及角度控制钻孔，按设计位置钻孔，进行角度倾斜钻爆试验；装药结构见图5.5.2。图5.5.2装药结构示意图在岩壁梁直立墙及岩台模拟开挖中，进行爆破参数试验、爆破振动效应试验及声波测试对保留岩体的影响深度试验。试验目的：验证和优化爆破参数，主要是轮廓光面爆破参数、缓冲孔参数和主爆孔参数，避免开挖爆破对岩壁梁保留岩体产生损伤。验证岩台的爆破安全控制标准。（1）爆破振动效应试验爆破振动效应试验测点布置：在沿模拟岩壁梁边墙轴线方向布置5个测点，测点距离爆区的距离分别为10m、25m、45m、70m、100m。距离不足的根据现场实际情况进行调整。在设计边墙布置第6#测点，验证爆破安全控制标准，判断爆破对永久岩锚梁边墙的影响。每个测点均测试垂直向、水平径向、水平切向三个方向的质点振动速度。测点布置示意图见图5.5.3。试验工作量：试验3次，爆破振动测点18点.次。图5.5.3爆破试验振动测点布置示意图（2）爆破对岩壁梁影响松弛深度试验模拟岩壁梁开挖需要了解开挖爆破参数和爆破方案是否合理，需要了解爆破影响松弛深度。在模拟直立边墙和模拟岩台部位布置两组声波孔，每组三孔，孔距1.5m，孔深3m，直立边墙下倾10°布置，岩台垂直岩台面布置，声波孔均穿模拟试验区进入Ⅲ3区待开挖岩体。声波孔布置示意图见图5.5.4。共进行三次试验，均为跨孔声波测试，声波测试工作量108m。图5.5.4模拟岩台开挖声波孔布置示意图6施工过程控制6.1试验准备（1）设备准备表6.1投入观测仪器名称全站仪50m皮尺塞尺1m钢板尺数据处理器单位台把把把台数量22020203（2）材料准备爆破试验拟投入的材料为φ50mm钢管2000m。φ25mm乳化炸药、导爆索、竹片等根据现场需要确定。6.2施工过程控制（1）基岩面清理基岩面清理采用人工手风钻、风镐进行清理，内容包括松动块石清除、欠挖处理等，清理的标准是基岩面无浮渣、无松动岩块，开孔线50cm范围内不平整度小于20cm。基岩面清理结束后地质工程师及时作好该部位的地质素描。（2）炮孔间距岩台开挖，垂直孔和倾斜孔孔距均为30cm、35cm、25cm布置，分三段进行布孔，垂直孔和倾斜孔在用一个断面和不在一个断面的两种试验。（3）测量放样为保证钻孔的精度，钻孔过程中做到精雕细刻，做到岩台开挖中的质量控制。测量人员根据放样单要求，采用全站仪精确放出所有的周边开孔点和样架定点位置，并用红油漆标识，钻孔样架的搭设由测量部按照设计高程和位置放样，并在边墙上每隔3m给出高程。样架搭设后及时完成验收测量，重点检查导向管的间距、角度以及孔深控制钢管的位置是否满足设计要求。测量放样要求精度误差不大于5mm，岩台岩壁竖向光爆开孔点、斜面光爆开孔点在用一个断面上及竖向孔及斜面孔开工点不在同一个断面，相互错开。（4）样架施工对于岩台上、下拐点设计轮廓线位置以及岩台斜面孔必须采用搭设钢管样架的方式，以控制钻孔精度。钻孔样架全部采用1.5寸焊管搭设，主要由支撑管、导向管以及孔深控制钢管三部分组成；钢管与钢管之间采用扣件进行连接。斜面导向管安装前采用手风钻（孔径50mm）按照设计孔位进行预开孔，预开孔的孔深3～5cm，开孔完成后方可进行导向管以及孔深控制钢管的安装；岩台斜面孔钻孔样架搭设前应首先采用台车在岩台下拐点以下直墙位置按照设计间距和高程完成固定钢管的造孔施工（孔径56mm，入岩深度为30～50cm）。样架导向管的布置间距、角度必须与爆破设计中的钻孔布置一致；孔深控制钢管的位置应与计算钻杆长度对应，以减少人为施工误差。所有样架搭设必须牢固可靠，若定位架不稳定，可考虑将架子与周边锚杆或增设短插筋（Φ25，入岩50cm）焊接固定。图6.2样架施工（5）岩台的保护根据厂房岩锚梁开挖爆破试验情况，确定是否需对岩台成型进行保护措施，如需进行加固保护，我部拟在厂房上下游岩台部位增加岩台加固砂浆锚杆，再在下拐点以下1m范围内进行初喷砼（厚5cm）施工。加固锚杆布置见下图（6）钻孔岩台竖向光爆孔和斜面光爆孔全部采用钻孔样架进行控制，所有施工样架必须通过测量大队及测量监理工程师的验收签证，方可投入正常使用。开钻前，当班技术员采用钢卷尺、地质罗盘、水平尺对准备投入使用的钻孔排架进行钻前校核检查，经检查无变形和移位后方可开钻。开孔后应立即检查孔位是否在开口线位置，确保孔位无误后再继续施钻，并在钻进过程中注意检查。钻孔孔深采用预先按照设计孔深加工的专用钻杆结合样架上布置的孔深控制钢管联合进行控制。其中，岩台上拐点位置的设计钻孔深度为2.42m，结合样架设计高度，相应选用钻杆长度为2.73m（不含钎尾长度）；岩台斜面位置的设计钻孔深度为1.96m，结合样架设计高度，相应选用钻杆长度为2.5m（不含钎尾长度）。钻孔过程中采用在钻杆与导向钢管之间增设自制夹片的方法以控制钻孔的孔向偏差。岩台斜面位置造孔严格执行三次换钎制度，首次开孔必须采用1m长度钻杆，2m杆钻进结束后再换成3m钻杆钻进，终孔钻杆长度=岩台斜面光爆孔设计孔深+导向管长度+钎尾长度。图6.3钻孔示意图（7）废孔及孔深超深处理岩台位置光爆孔的孔间距偏差不大于3cm，钻孔开孔偏差不大于1cm，孔斜偏差不大于2°，钻孔孔深偏差控制在5cm以内；光爆孔要求做到孔向互相平行，同桩号位置的上、下拐点竖向光爆孔和岩台斜面光爆孔一一对应。要求做到边钻孔、边检测，不合格的孔应及时安排补钻。对于钻孔孔位偏差大于允许值的废孔和钻孔超深部位，采用水泥砂浆在起爆前进行回填封堵。（8）岩面控制岩台开挖的分段长度，初拟按24m一段进行控制；实际施工阶段应结合围岩地质情况和爆破监测数据做进一步的优化和调整。单段岩台爆破的段与段之间的搭接长度拟按2m控制，预留空孔不装药；以减少前一循环对后一循环的岩面和光爆孔的破坏。装药前必须对所有钻孔按“平、直、齐”的要求进行认真检查验收并作好钻孔检查记录以及爆破孔孔位布置图。装药时则根据实际钻孔孔深按照设计线装药密度进行调整。装药结束后，由值班技术员和专业炮工分区分片检查，监理工程师检查通过后，炮工负责引爆。开挖中及时测绘开挖断面，进行测量复测，每循环进行测量放样检查，对上一循环开挖断面进行规格检查，并将超欠挖情况及时通知现场人员及钻孔人员，及时对钻孔角度进行调整，对超欠部位进行处理，在开挖工程中，根据岩石变化情况，经监理人批准后及时修正爆破参数，确保开挖的惨孔率及超欠挖在控制范围内。（9）实施路线对开挖后围岩的表面破坏情况进行调查和描述，主要观测围岩的岩体表面是否产生爆破裂隙，岩体的节理裂隙面、层面等弱面是否张开、错动，岩体是否被爆破震松，炮孔残痕数量，飞石距离等。除岩体的节理裂隙面、层面等弱面是否张开、错动等变形采用全站仪观测外，其余均采用测尺和目测结合观测。爆破试验实施总路线如下：爆破试验部位→爆破试验测点布设→爆破试验数据采集→爆破试验数据整理→优化爆破参数→下一循环试验。每段进行两次爆破试验，根据试验效果确定是否进行第三次试验，以达到理想的爆破效果。每次爆破后均对爆破参数进行优化调整，以取得厂房岩锚梁开挖爆破的最优参数。7、爆破监测与测试7.1质点振动速度监测振动监测采用美国Mini-seis及长科院远程微型监测仪，振动速度检波器是三向振动速度传感器。在具体监测过程中，重点监测部位同一测点一般布置一台三向速度传感器（垂直厂房轴线向、竖直向和平行厂房轴线向三个方向的质点振动速度），用石膏固定在所需监测的部位，然后将自记仪与其相联。爆破振动信号传递到测点时，自记仪自动记录信号。爆后利用专门编制的爆破振动分析软件将自记仪采集到的振动信号输入电脑中，进行存储与分析处理，振动测试工作原理如图9.1所示。图9.1振动记录仪工作原理图1、传感器埋设与连结用清水洗净基岩表面，用石膏将传感器牢固地固定在基岩面上，然后把传感器连结到自记仪上，待爆破信号触发后记录完备取回，与计算机相连，进行分析处理。2、数据记录与整理回归分析采用回归分析理论对岩体爆破开挖测试数据进行回归分析。求得边坡岩体爆破开挖振动速度传播经验公式中的k、α值，并进行相关性和显著性检验，得出爆破地震波在边坡岩体内的传播规律；同时结合爆破安全控制标准进行爆破对围岩的影响分析。3、确定一段起爆最大药量利用回归分析求出萨道夫斯基爆破振动速度衰减规律，通过保护对象的允许安全质点振动速度和爆破对围岩的影响进行分析，反求今后每次爆破时允许的最大一段起爆药量，从而在每次爆破时，将质点振动速度控制在允许的范围内，确保保留边坡岩体的安全与稳定，并优化爆破参数。声波检测测试系统主机采用RS-ST01C一体化数字超声仪，基本原理是：由超声脉冲发射源向介质内发射高频弹性脉冲波，并用高精度的接收系统记录该脉冲波在岩体内传播过程中表现的波动特性；当岩体内存在不连续或破损界面时，形成波阻抗界面，波到达该界面时，产生波的透射和反射，使接收到的透射波能量明显降低；当岩体内存在松散、裂隙、结构面和孔洞等严重缺陷时，将产生波的散射和绕射；根据波的初始到达时间和波的能量衰减特性、频率变化及波形畸变程度等特征，可以获得测区范围内介质的纵波速度VP(m/s)等参数。跨孔及单孔的现场测试工作原理图如9.2、9.3所示。图9.2跨孔测试工作原理示意图图9.3单孔测试工作原理示意图1、单孔法声波速度值VP的计算方法对于单孔一发双收法，声波速度按式9-1计算:（9.1）式中：VP—岩体中声波纵波速度，m/s；L—一发双收换能器间距，即接收换能器R1和R2之间的距离，m；t1—接收换能器R1接收到声信号的时间，s；t2—接收换能器R2接收到声信号的时间，s。2、双孔法声波速度值VP的计算方法对于双孔对穿法，声波速度按式9-2计算：（9.2）式中:VP—岩体中声波纵波速度，m/s；L—孔距，m；t—声波穿透岩体的时间，s。在进行双孔对穿测试时，孔口间距L不能代表实际穿透距离L实，这时需要对测距进行钻孔倾斜修正，见式9-3。（9.3）式中：L实—激振与接收实际穿透距离，m；x1、y1、z1—激振点空间坐标，m；x2、y2、z2—接收点空间坐标，m；α—钻孔倾角，度；β—钻孔方位角，度；β′—X轴正方向与正北向间的夹角，在X轴西为正、东为负，度；H1—激振点至孔口距离，m；H2—接收点至孔口距离，m；L—两钻孔孔口间距，m。爆破宏观调查和巡视检查对开挖后围岩的表面破坏情况进行调查和描述，主要观测围岩的岩体表面是否产生爆破裂隙，岩体的节理裂隙面、层面等弱面是否张开、错动，岩体是否被爆破震松，炮孔残痕数量，飞石距离等。除岩体的节理裂隙面、层面等弱面是否张开、错动等变形采用全站仪观测外，均应进行爆破质点振动速度安全监测、声波检测，每个关键部位至少监测两次、测点至少2个、监测方向（垂直向及