《智能数控装配线箱梁预制施工技术规程》（公示稿）

T/JSJTQXxx－2023

（资料性）

装配线设计与平衡方法A.1装配线设计内容包括装配线数量确定和装配线平衡与效率的计算。A.2对箱梁制作工艺流程进行简化，组合合并流程中工序作业时间短的相邻工序。简化后的流程工序衔接如图A.1。钢筋加工与制作钢筋加工与制作底模侧模准备骨架安装、芯模安装浇筑混凝土养生与拆模张拉压浆、封端移梁图A.1简化后的工序衔接图A.3画出工序时间条形图，观察工序的瓶颈时间。预制箱梁流程中，瓶颈时间为箱梁养生时间。对养生工序瓶颈，可以通过增加养生中心区域恒温养生大棚的箱梁容量相对减少养生时间。此过程见图A.2。钢筋加工与制作a钢筋加工与制作a底侧模准备安设b骨架和芯模安装c浇筑混凝土d养生、芯模拆除e张拉压浆、封端移梁h养生、侧模拆除f4个平行养生中心g不影响工期的操作图A.2整合后的工序衔接图A.4根据工程进度计划，分解到每个月生产的箱梁数量，使用装配线平衡技术计算所需的装配线数量，并计算装配线效率。具体方法为：a）计算1条装配流水线的生产节拍CT。CT=一定时间段的工作时间OT/一定时间段的箱梁生产量；b）计算最少所需的装配流水线数量。最小装配线数量Nmin=完成一片箱梁所用的时间Σt/CT；c）从第1条装配线开始，按装配线顺序号为其分配任务，任务的分配按工序衔接图由左向右进行；d）在每道工序分配之前，利用下列标准确定哪些作业够资格分配到一条装配线上：——所有的先行工作都已经被分配；——该作业时间不超过该工作地的剩余时间；——如果没有资格分配的作业，继续下一个工作地。e）每当一个作业分配以后，计算出该装配线的剩余时间，剩余时间等于节拍减去装配线上总的作业时间；f）如果两个工序情况都相同时，可采用下列方法之一解决：——分配时间最长的工序；——分配后续作业数量最多的作业。注：如果仍相同，可任意选一个作业。g）继续下去直到所有作业都已经分配到各个装配线；h）计算装配线效率指标。A.5运用装配线平衡技术对预制场进行装配区域划分，保证施工专业化程度。共划分成钢筋加工安装区、箱梁制作区、养生区、张拉压浆区等4个施工装配作业区；运用装配线平衡技术进行装配线数量确定，保证工期；运用装配线平衡技术对各施工区域和各装配线分配工作任务，保证施工连续不间断进行；运用装配线平衡技术计算各装配线设备使用效率，并做动态调整。

（资料性）

钢筋智能加工流程B.1钢筋智能加工路线B.1.1梁场智能化生产过程中，应以梁体施工钢筋图为基准，利用BIM钢筋建模技术为主导，以智能加工设备为核心，完成基于BIM技术钢筋优化设计。B.1.2根据优化设计完成后的钢筋BIM模型导出钢筋格式数据，用于物料生产管理系统确认加工代码单号。B.1.3智能设备钢筋加工管理系统通过导入钢筋代码单号，自动生成钢筋加工代码单，将代码单号输入加工设备。B.1.4通过局域网将智能钢筋加工设备和办公网络连接，实现智能设备钢筋加工一体化制作。B.1.5钢筋智能加工流程见图B.1。创建箱梁BIM模型创建箱梁BIM模型创建高精度三维钢筋BIM模型钢筋碰撞检查及优化导出BVBS格式、条码下料单从BIM模型输出钢筋属性清单发送物流管理平台原材料下料钢筋加工绑扎编码入库待用图B.1钢筋智能加工流程B.2建立BIM模型B.2.1建模软件建模精度应达到LOD5.0以上，可扩展性好，数据转换格式多样，易实现与钢筋加工管理平台之间数据传递。B.2.2根据施工设计图纸，对桥梁进行“切块”，划分预制梁单体，并为每个预制构件赋予属性编号，以便后续生产、施工阶段的构件管理。B.2.3应对不同部位的预制箱梁进行分别建模。B.2.4创建高精度三维钢筋BIM模型，利用钢筋建模软件，通过直接画3D线转化为钢筋，也可按路径、延曲面批量布置钢筋。钢筋的弯钩、保护层等设置均应有是否符合国标规范的选项，模型精确度应达到毫米级，符合钢筋施工下料精度要求。B.3钢筋碰撞检查及优化B.3.1模型建立完毕后，应用建模软件的碰撞检查功能对钢筋和钢筋，钢筋和预埋件之间进行碰撞检查，快速发现设计中存在的不合理问题并及时解决。B.3.2通过碰撞检测分析箱梁底板、腹板以及顶板钢筋之间存在的部分钢筋相互干扰，另外对梁体钢筋与波纹管、支座预埋件、吊点等进行了空间分析并存在着冲突等问题。B.3.3对箱梁钢筋进行优化设计，对有冲突的地方进行设计修改，避免绑扎过程中二次处理。B.3.4结合钢筋绑扎工艺流程，运用软件对梁体钢筋绑扎过程进行模拟，通过三维可视化手段分析和优化绑扎过程，并对工人进行交底，有效提高钢筋笼绑扎质量。B.3.5模拟、分析、优化和交底的过程可结合实际施工情况不断优化特性相同的箱梁钢筋绑扎工序，提高工作效率。B.4从BIM模型输出钢筋属性清单B.4.1在钢筋建模软件中为每根钢筋构件分配唯一的属性编码。B.4.2软件自定义输出钢筋构件属性清单，包含钢筋构件的形状、尺寸、数量、重量、位置等属性信息。B.4.3将钢筋属性信息直接和施工设计图纸进行比对，查找工程量是否存在错误。B.5输出BVBS格式文件B.5.1建模软件应与设备之间具备通信协议，可实现BIM数据向智能钢筋加工设备的传递，由BIM数据精准指导钢筋自动化生产。B.5.2在建模完成后可按选择范围直接从建模软件输出BVBS钢筋弯折数据文件至物料管理平台。B.5.3物料生产管理平台包括钢筋模型BVBS数据导入、钢筋生产任务计划、钢筋加工单生成、加工过程监控等模块。B.6钢筋智能加工B.6.1将BVBS数据文件通过接口或者文件传输的形式发送到智能钢筋设备的MES管理系统中，接口程序自动解析出工程名称、使用部位、加工数量以及钢筋加工的边长、角度等参数信息并在后台完成格式转换及绘图工作。B.6.2智能钢筋加工设备钢筋数据接口通过解析软件模型导出的钢筋数据格式，接收钢筋型号数据信息后，自动生成钢筋加工任务单，并将关键数据信息储存数据库。B.6.3智能控制系统对钢筋加工尺寸进行控制，实现钢筋的精准加工。

（资料性）

智能数控装配线箱梁预制施工质量控制C.1实体质量控制与检测C.1.1钢筋制作与安装质量应符合表C.1和表C.2的规定。表C.1钢筋加工实测项目检查项目类别检查项目允许偏差主控项目受力钢筋弯弧内直径及弯钩的弯后平直段长度±5mm箍筋弯弧内直径及弯钩的弯后平直段长度±5mm一般项目受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm弯起钢筋的弯折位置±20mm箍筋内净尺寸±5mm注：以上项目检测的频率为每工作班同一类钢筋同一加工设备不少于3件。表C.2钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：长度≤20m时，每构件检查2个断面；长度>20m时，每构件检查3个断面。同排梁、板、拱肋及拱上建筑±10(±5)基础、锚碇、墩台身、墩柱±202箍筋、构造钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件测10个间距3断面尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽测宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5△保护层厚度(mm)梁、板、拱肋及拱上建筑±5尺量：每构件各立模板面每3m²检查1处，且每侧面不少于5处基础、锚碇、墩台身、墩柱±10C.1.2模板安装完成，检查其平整度、模板拼缝及错台，重点是侧模与底模拼缝检查。模板安装允许偏差见表C.3。表C.3模板安装允许偏差项目允许偏差（mm）频率模板高程±10每块模板测3个断面模板尺寸＋5，0每块模板测3个断面轴线偏位10每模板测3处模板相邻两板表面高低差2每个拼缝模板表面平整5沿模板长每侧每10m测1处×2尺C.1.3几何尺寸应符合表C.4的规定。表C.4各部位几何尺寸及外观检查表1检查项目允许偏差梁长度（mm）+5，-102断面尺寸宽度（mm）±20高度（mm）±20顶板厚度（mm）+5，0底板厚度（mm）+5，0腹板厚度（mm）+5，03平整度（mm）≤5表C.4各部位几何尺寸及外观检查表（续）检查项目允许偏差4横坡（%）±0.155腹板保护层（mm）206预拱起度（mm）14.5C.1.5预制箱梁施工过程和实体质量应符合JTG/T3650和JTGF80/1的要求。C.1.6工后钢筋保护层厚度应按T/JSJTQX