掏挖式基础施工方案

掏挖式基础施工方案1适用范围本方案适用于场地自然坡度≤30°、无区域性地下水、无流沙层、无连续软弱夹层的硬塑黏性土、残积土、全风化~中风化岩石地质条件下，110kV~1000kV架空输电线路铁塔掏挖式基础施工，包括直柱式掏挖基础、扩底式掏挖基础两类，不适用于软塑黏性土、松散砂土、岩溶发育区地质条件下的基础施工。2施工准备2.1技术准备（1）组织施工技术人员完成设计图纸会审，核对塔位基础的根开、对角线、坑深、柱身直径、扩底直径、扩底高度等设计参数，形成图纸会审记录，对设计疑问取得明确答复后方可开工。（2）逐塔进行地质复核，采用钎探法对塔位基底地质进行探测，钎探深度超出设计坑深不小于0.5m，核对地质条件与勘察报告是否一致，若发现地质与设计不符，立即上报设计单位处理。（3）开展三级技术交底，项目部向施工班组交底设计要求、工艺标准、安全质量目标，班组向作业人员交底工序要求、风险点防控措施，所有交底履行签字手续，留存交底记录。（4）测量放线采用RTK或全站仪进行，控制桩布设满足：边长相对中误差≤1/10000，角度闭合差≤±20″√n（n为测站数），分坑完成后核对基础根开、对角线偏差，偏差超出±1‰时重新放线。所有控制桩设置在不受施工扰动的位置，距离坑口不小于5m，采用混凝土包封或木桩加固做好标识，设置护桩防止损坏。2.2人员准备单个施工班组配置：班组长1名、专职技术负责人1名、测量员2名、专职安全员1名、开挖工4~6名、钢筋工2~3名、混凝土工4~5名，特种作业人员包括挖掘机司机、起重工、爆破作业人员、电工必须持证上岗，所有作业人员经体检合格、岗前培训合格后方可上岗，坑深超过2m作业的人员必须持有高处作业操作资格证。2.3机具与材料准备（1）主要机具配置：RTK/全站仪、洛阳铲、风镐、空压机、轴流通风机、卷扬机、人字扒杆/小型汽车吊、插入式振捣棒（φ50型、φ30型）、钢爬梯、气体检测仪、潜水泵、钎探设备等，所有机具经检验合格，通风机功率不小于2.5kW，满足坑深6m以内的通风要求，气体检测仪可检测氧含量、一氧化碳、甲烷浓度，精度满足安全要求。（2）原材料进场检验：钢筋、水泥、砂石骨料必须具备质量证明文件，进场后按规范要求抽样检验，钢筋屈服强度、抗拉强度、伸长率符合国家标准，水泥安定性、3d/28d强度合格，碎石含泥量≤1%，砂子含泥量≤3%，泥块含量≤1%。（3）混凝土配合比设计提前完成，采用机械振捣混凝土，坍落度控制在100mm~140mm，掺加缓凝型减水剂改善和易性，自拌混凝土的计量设备经校验合格，水泥计量误差≤±1%，砂石骨料计量误差≤±2%，外加剂计量误差≤±1%。2.4现场准备（1）塔位施工平台修整：坡度大于10°的塔位先修整施工平台，平台尺寸超出坑口轮廓线不小于1.5m，平台坡度≤5°，边坡采用编织袋或砌石做临时防护，平台周边设置宽200mm、深150mm的排水沟，防止雨水冲刷坑壁。（2）施工便道满足材料、机具运输要求，接通施工用电、施工用水，坑深超过5m提前架设通风设施，设置爬梯，坑口做好临时防护。3主要施工工艺3.1基坑开挖掏挖基础开挖遵循“从上到下、分层掏挖、及时修壁、减少扰动、随挖随检”的原则，严禁超挖扰动原土体/岩体：（1）坑口开挖：先清除地表浮土、植被，露出原地面后按设计放出坑口轮廓线，坑口直径比柱身设计直径大200mm~300mm，满足作业操作要求即可，不得随意扩大坑口。（2）分层开挖：硬塑黏性土分层厚度控制在0.5m~1.0m，风化岩石分层厚度控制在0.3m~0.5m，开挖时先掏挖坑中心土体，再修凿周边坑壁，保证坑壁圆顺、垂直，每开挖1层，检查一次坑径、垂直度，及时修正偏差，避免扰动坑壁原生结构。（3）扩底施工：扩底式掏挖基础挖到设计柱身深度后，再进行扩底施工，严格按照设计要求控制扩底直径、扩底高度和扩底坡度，设计扩底坡度通常为1:0.1~1:0.2，扩底直径D与柱身直径d的比值控制在设计要求的1.5~2.5范围内，不得超挖扩底周边土体，扩底完成后将所有余土、虚土全部清理出坑，坑底平整度偏差≤50mm，虚土厚度≤50mm。（4）开挖尺寸控制：坑深允许偏差为0~+100mm，不得小于设计深度，若超深大于100mm，超深部分采用C15混凝土回填找平，严禁用虚土回填；柱身直径允许偏差为+50mm、0mm，扩底直径允许偏差为+100mm、0mm，坑壁垂直度偏差≤1%。（5）特殊情况处理：开挖过程中发现局部流沙、地下水、软弱夹层时，立即停止施工，撤出作业人员，上报设计单位出具变更方案后方可继续施工；遇少量地下水时，在坑底挖设300mm×300mm×300mm的集水井，采用潜水泵明排降水，边抽边挖，浇筑混凝土前停止抽水，快速浇筑封底混凝土；坑壁出现微小裂纹、风化掉块时，采用1:3水泥砂浆抹面封闭，防止坑壁进一步风化坍塌。（6）开挖安全要求：坑深超过3m时，严禁人工直接抛土出坑，采用卷扬机配吊桶提运土石方，吊桶不得装满，防止落石伤人；坑深超过2m时，作业人员上下必须走专用钢爬梯，严禁乘坐吊桶或攀爬坑壁；坑深超过5m时，作业前通风15分钟，采用气体检测仪检测坑内气体，氧含量≥19.5%、一氧化碳浓度≤24ppm、甲烷浓度≤1%方可下坑作业，作业过程中持续通风，每2小时检测一次气体浓度；开挖完成后24小时内必须完成验槽和混凝土浇筑，严禁长时间晾坑，防止坑壁风化坍塌。3.2钢筋笼制作与安装（1）钢筋笼加工：钢筋下料长度偏差≤±10mm，主筋间距偏差≤±10mm，箍筋间距偏差≤±20mm，主筋连接采用绑扎搭接时，搭接长度不小于35d（d为主筋直径），同一截面接头率≤50%，相邻接头错开距离不小于35d；采用机械连接时，接头抽样做抗拉强度试验，合格后方可使用；每隔2m设置一道Φ16以上的加劲箍，保证钢筋笼刚度，钢筋笼成型后直径偏差≤±10mm，长度偏差≤±50mm。（2）钢筋笼安装：坑径≥1.8m、坑深≤4m时，可采用坑内绑扎工艺，节省吊装成本；坑深大于4m或坑径较小，采用坑外加工成型、整体吊装工艺，吊装采用人字扒杆或小型吊车，吊装过程中对准坑中心，缓慢下放，严禁碰撞坑壁导致坑壁掉块；钢筋笼就位后，调整中心位置和顶面标高，中心偏差≤50mm，顶面标高偏差≤±50mm，然后采用方木或钢管固定牢固，防止浇筑混凝土时位移或上浮；保护层采用C30混凝土垫块，厚度符合设计要求（一般不小于40mm），每平方米不少于4块，圆周方向均匀布置不少于4块，保证保护层厚度符合要求。（3）地脚螺栓安装：地脚螺栓采用定位模板固定，定位模板安装后校正位置，地脚螺栓根开偏差≤±2mm，顶端标高偏差为0~+5mm，垂直度偏差≤1/100，固定牢固后浇筑混凝土，浇筑过程中安排专人看护，发现位移及时调整。3.3混凝土浇筑掏挖基础利用原坑壁作为模板，无需另行支模，浇筑工艺如下：（1）浇筑前检查：验槽合格，钢筋笼、地脚螺栓位置符合要求，坑底无虚土、积水，方可开始浇筑。（2）混凝土下料：混凝土自由下落高度≤2m，超过2m采用串筒或溜管下料，防止混凝土离析，串筒出口距离浇筑面不大于2m。（3）分层振捣：混凝土分层浇筑，分层厚度≤500mm，采用插入式振捣棒振捣，振捣间距≤400mm，插入下层混凝土深度不小于50mm，振捣至混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡溢出为止，严禁漏振、过振，靠近坑壁部位适当加密振捣，保证混凝土密实。（4）大体积混凝土控制：单基基础混凝土方量超过10m³时，按大体积混凝土控制，入模温度控制在5℃~30℃，夏季施工采用冷水拌合、骨料遮阳降温，冬季施工做好保温，入模温度不低于5℃。（5）顶面处理：混凝土浇筑至设计顶面标高后，及时抹面压光，顶面标高偏差≤±30mm，浇筑完成后12小时内覆盖土工布或麻袋养护，常温下养护时间不少于7天，掺加缓凝剂的混凝土养护时间不少于14天，养护期间混凝土强度未达到1.2MPa，严禁上人踩踏。3.4基坑回填混凝土强度达到设计强度的75%以上方可进行回填，坑口空隙部分分层回填夯实，每层虚铺厚度≤300mm，采用蛙式打夯机或人工夯实，压实度≥90%，回填完成后，坑口地面做成高出原地面300mm的防沉层，防沉层坡度不大于1:1.5，防止雨水流入坑口，造成基础下沉。4质量控制标准4.1主控项目（1）原材料质量必须符合设计和国家标准要求，进场检验报告合格，不合格原材料严禁使用。（2）基底地质条件、承载力必须符合设计要求，承载力不得低于设计要求值（黏性土一般≥200kPa，风化岩石一般≥300kPa），地质不符时必须经设计处理合格后方可继续施工。（3）基坑坑深、坑径、扩底尺寸必须符合设计要求，允许偏差符合本方案3.1条规定，不得小于设计尺寸。（4）混凝土强度必须符合设计要求，每基基础留置1组混凝土试块，单基方量大于20m³留置2组试块，试块强度检验合格。（5）钢筋笼主筋的规格、数量、间距必须符合设计要求，不得缺筋、错筋。（6）地脚螺栓的定位偏差必须符合3.2条规定，满足铁塔安装要求。4.2一般项目（1）坑壁垂直度偏差≤1%。（2）钢筋笼保护层厚度偏差≤±10mm。（3）混凝土外观无严重质量缺陷，蜂窝麻面面积不超过混凝土表面积的0.5%，深度不超过10mm。（4）回填压实度符合要求，防沉层尺寸符合要求。4.3质量通病防治（1）坑壁坍塌：原因多为开挖速度过快、晾坑时间过长、地下水侵蚀，防治措施为分段开挖、随挖随检，开挖完成24小时内浇筑混凝土，提前做好排水降水，坑壁风化及时抹面防护。（2）扩底尺寸不足、虚土残留：原因多为扩挖不到位、清土不彻底，防治措施为扩挖后技术人员逐坑测量扩底尺寸，采用专用工具清理坑底虚土，验槽合格后方可进行下道工序。（3）混凝土离析、密实度差：原因多为下料落差过大、振捣不到位，防治措施为超深基坑采用串筒下料，严格按分层厚度振捣，控制振捣间距和时间。（4）地脚螺栓位移超标：原因多为固定不牢、浇筑碰撞，防治措施采用定制定位模板固定，浇筑过程中对称下料，安排专人看护调整。5安全管理要求（1）所有作业人员进入现场必须佩戴安全帽，坑内作业人员必须系安全带，安全带挂在坑口固定锚点上，不得系在坑壁上。（2）坑口1m范围内严禁堆放弃土、机具、材料，弃土堆放在距离坑口不小于1.5m的位置，堆高不得超过1.5m，防止弃土滑落坑内伤人。（3）所有开挖基坑坑口周边设置高度不低于1.2m的防护围栏，围栏挂警示标识，夜间设置警示红灯，施工间隙坑口采用盖板覆盖，防止人员坠落。（4）每天作业前必须检查坑壁稳定性，发现裂纹、松动立即撤出人员，处理合格后方可复工，遇大雨、大风后重新检查坑壁稳定性。（5）提升机具定期检查，钢丝绳断丝率不得超过10%，吊桶配备防脱钩装置，严禁超载提升。（6）岩石地基采用浅孔松动爆破时，必须由持证爆破人员作业，严格控制装药量，不得采用放大炮，防止炸塌坑壁，爆破后通风15分钟，清理浮石、排除盲炮后方可下坑作业。（7）现场用电采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护，开关箱漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，坑内照明采用12V安全电压，严禁使用220V电压。（8）制定生产安全事故应急预案，针对坑壁坍塌、有害气体中毒、高处坠落、触电等风险配备应急物资，包括急救箱、担架、备用通风机、对讲机、救援绳索等，定期开展应急演练，发生事故立即启动应急预案，撤离人员，开展救援并上报。6环境保护与文明施工（1）严格控制施工占地，开挖范围不得超出设计批准的施工场地，严禁随意砍伐林木、破坏植被，尽量减少对原地貌的扰动。（2）开挖土石方严禁随意顺坡倾倒，集中堆放后运至设计指定的弃土场，或用于平整施工场地，不得堵塞河道、排水沟，防止造成水土流失。（3）施工垃圾集中收集，水泥袋、钢筋头、包装材料等全部运出施工现场，不得随意丢弃。（4）混凝土养护废水、施工废水经沉淀池沉淀后排放，不得直接排入农田、河流，防止污染水体。（5）施工完成后及时恢复塔位原地貌，平整场地，疏通原有排水系统，恢复植被，做好水土保持。（6）现场材料按规格分类堆放，做好标识，机具停放整齐，施工人员统一着装，挂牌上岗，施工日志、检验记录等原始资料填写规范、齐全。7成品保护（1）混凝土强度未达到设计强度的75%，不得在基础上堆放材料、安装构件，不得踩踏基础顶面。（2）地脚螺栓安装完成后，螺纹部分涂防锈油，套上保护套管，防止锈蚀和碰撞损坏螺纹。（3）回填过程中不得撞击基础混凝土，不得破坏基础棱角。（4）基础验收