采区变电所绕道挂钢筋网补打管缝式锚杆安全技术措施培训

采区变电所绕道挂钢筋网补打管缝式锚杆安全技术措施培训CONTENTS目录01工程概况与施工背景02管缝式锚杆与钢筋网技术特性03施工前准备工作04挂钢筋网施工工艺CONTENTS目录05管缝式锚杆补打施工工艺06施工质量控制要点07安全技术防护措施08应急处置与事故防范01工程概况与施工背景采区变电所绕道工程概述工程背景与目的

采区变电所绕道工程是为满足采区供电系统优化及运输需求，在原有巷道基础上开辟的连接通道，需通过挂钢筋网、补打管缝式锚杆等支护措施确保施工及后期运营安全。工程地质条件

绕道区域围岩主要为泥沙质页岩和炭质页岩，整体性和附着力差，易垮落；受上分层开采采动影响，巷道可能存在变形、压力增大等情况，需针对性采取加固措施。工程范围与主要内容

工程包括绕道巷道的掘进、挂设钢筋网（Ф6.5mm，网格100mm×100mm）、补打管缝式锚杆（如Φ30、Φ33等规格，材质Q235）及相关支护作业，确保巷道净断面及稳定性符合设计要求。巷道支护现状与改造必要性

01现有支护结构及问题采区变电所绕道原采用工字钢棚支护，受采动影响，巷道出现变形、压力增大，部分棚腿外蹬、棚梁弯曲，断面缩小，影响通风及行人安全。

02围岩条件分析巷道顶部为泥沙质页岩和炭质页岩，整体性和附着力差，极易垮落；底部为未开采煤层，受上分层开采扰动，围岩破碎，稳定性差。

03改造支护方式选择结合现场条件，决定采用锚杆、锚网联合支护，选用管缝式锚杆，其具有全长锚固、安装简便、初锚力≥25kN/m、杆体极限抗拉力≥110kN等特点，配合钢筋网可有效提高围岩稳定性。

04改造的必要性原支护无法承受现有压力，巷道变形加剧，存在坍塌风险。通过挂钢筋网补打管缝式锚杆，可增强支护强度，控制围岩变形，保障后续施工及生产安全。挂网补打锚杆施工目标与范围

施工总体目标通过挂设钢筋网与补打管缝式锚杆，提高采区变电所绕道围岩稳定性，确保巷道净断面满足设计要求，支护强度符合安全标准，保障后续施工及运营安全。

支护效果目标管缝式锚杆初锚力≥25kN/m，杆体极限抗拉力≥110kN；钢筋网与锚杆连接牢固，整体支护系统能有效控制围岩变形，防止片帮、冒顶事故发生。

施工范围界定采区变电所绕道全段，重点包括巷道拐弯交岔处及前后5m范围内、高冒区、原支护变形严重区域。具体施工长度及范围以现场实际测量及设计图纸为准。

施工对象明确主要对绕道现有暴露围岩进行挂网补强，补打管缝式锚杆。锚杆材质选用Q235，直径Φ30mm或Φ33mm，长度根据巷道高度及围岩条件选用1800mm或2000mm；钢筋网采用Φ6.5mm，网格100mm×100mm规格。02管缝式锚杆与钢筋网技术特性管缝式锚杆结构与工作原理管缝式锚杆结构组成管缝式锚杆立体部分为一根纵向开缝的高强度钢管，配套高强托盘。常用外径有Φ30mm、Φ33mm、Φ40mm、Φ43mm（±0.5mm），材质多为Q235、16Mn、20MnSi，长度规格包括1200mm、1500mm、1800mm、2000mm、2500mm。管缝式锚杆核心工作原理将锚杆安装于比管径稍小的钻孔中，通过钢管的弹性变形，在全长范围内对孔壁施加径向压力，产生阻止围岩下滑的摩擦力，配合托盘的承托力，使围岩处于三向受力状态，实现岩层稳定。关键技术性能指标初始锚固力3~7吨，管环拉脱荷载8~10吨，杆体极限抗拉力≥110kN，初锚力≥25kN/m，托盘承载力≥65kN，挡环焊缝拉脱力≥80kN，耐腐蚀性能比A3钢高20~30%。与传统锚杆对比优势相比涨壳式锚杆，管缝式锚杆安装更简单，无需锚固剂，在爆破振动、围岩锚移等情况下后期锚固力有明显增大，当围岩发生显著位移时仍能保持支护抗力，适用于复杂地质条件下的巷道支护。管缝式锚杆规格参数与材质要求

外径规格管缝式锚杆常见外径规格为Φ30mm、Φ33mm、Φ40mm、Φ43mm，误差控制在±0.5mm范围内，满足不同钻孔直径需求。

长度规格标准长度包括1200mm、1500mm、1800mm、2000mm、2500mm，可根据工程设计要求选择适配长度。

材质要求主要材质为Q235、16Mn、20MnSi等高强度钢材，确保杆体具备优良的抗拉强度和韧性，适应复杂地质条件。

技术性能指标挡环焊缝拉脱力≥80kN，杆体极限抗拉力≥110kN，初锚力≥25kN/m，托盘承载力≥65kN，保障锚固效果和结构安全。钢筋网技术参数与支护作用钢筋网材料规格采用Q235钢材质，直径宜为6-8mm，网格尺寸宜为150mm×150mm至300mm×300mm，具体根据设计要求确定。钢筋网加工要求钢筋应冷拉调直后使用，表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀；网片预制时采用点焊连接，搭接长度不小于20cm或12个网格。支护协同作用与喷射混凝土共同受力，提高混凝土抗弯、抗折性能，承受局部应力防止开裂折断；通过多点与锚杆连接，减少喷混凝土时的"弦振"现象，增强支护整体性。安装技术要点随受喷面起伏铺设，与岩面间隙不大于3cm；双层网时，第二层在第一层混凝土覆盖并终凝后铺设，覆盖厚度不小于3cm；砂层地段先铺网后喷混凝土，其他地层喷一层混凝土后铺设。锚杆与钢筋网联合支护优势提升围岩整体稳定性管缝式锚杆通过全长径向压力、摩擦力及托盘承托力稳固围岩，钢筋网则将单个锚杆连接成整体支护系统，有效约束围岩变形，形成"点-面"协同加固效应。增强抗剪抗拉复合强度管缝式锚杆杆体极限抗拉力≥110kN，初锚力≥25kN/m，配合Φ6.5mm网格100mm×100mm钢筋网，可显著提升支护结构的抗剪、抗拉及抗冲击能力，适应变电所绕道复杂应力环境。优化荷载分布与传递高强托盘（承载力≥65kN）使锚杆受力均匀，钢筋网将局部荷载分散至整个支护面，避免应力集中导致的围岩破坏，特别适用于巷道拐弯交岔等应力集中区域。提升施工效率与经济性管缝式锚杆安装无需锚固剂，配合工厂预制钢筋网（搭接长度≥20cm，焊接连接），可缩短施工周期；联合支护减少单根锚杆用量，降低材料成本，兼具技术与经济优势。03施工前准备工作技术方案审核与安全交底

技术方案审核要点审核管缝式锚杆材质（Q235、16Mn等）、规格（直径Φ30-Φ43mm，长度1200-2500mm）及钻孔参数（岩层孔径=0.9-0.95×锚杆直径，煤层孔径=0.9-1.00×锚杆直径）是否符合设计要求。

施工方案合规性审查检查挂网补打流程是否遵循“先顶后帮、打一孔装一根”原则，确认钢筋网搭接长度（≥20cm）、锚杆间距排距及与煤岩层夹角等参数符合作业规程，挡环接口与管缝开口错位170°-190°。

安全技术分级交底项目技术负责人向施工班组、作业人员交底管缝式锚杆安装步骤（钻孔→清孔→装锚盘→冲击打入）、初锚力（≥25kN/m）及抗拔力（≥110kN）要求，明确应急处置流程并形成书面记录签字确认。

施工前安全确认核查施工区域临时支护（如戴帽点柱排距800mm）、个人防护装备（安全帽、防尘口罩、防护眼镜）及设备状态（钻机、张拉仪校验有效期），确保作业面通风良好、警示标志到位。施工材料与设备检查要求管缝式锚杆质量检查表面应平整，无严重拉伤、锈蚀；焊缝无裂纹、气孔夹渣，不允许烧穿管壁；挡环接口与管缝开口相互错位170°—190°；挡环焊缝拉脱力≥80kN，杆体极限抗拉力≥110kN，初锚力≥25kN/m。钢筋网质量检查采用Ф6.5mm钢筋，网格尺寸100mm×100mm；表面无裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀；网片平整，焊点牢固，无脱焊、漏焊现象。托盘与配件检查高强托盘规格为150mm×150mm×10mm，在杆体上应能自由移动；托盘承载力≥65kN；挡环、螺母等配件无变形、裂纹，螺纹完好。钻孔设备检查钻机动力系统、传动部件、制动装置可靠，钻杆垂直度调节装置灵敏；空压机压力正常，管路无泄漏；钻头规格符合设计要求，刃口锋利无磨损。安装工具检查冲击钻、扳手等工具性能良好，无损坏；张拉设备（千斤顶、油泵）在校验有效期内，压力表、传感器定期标定；电气设备绝缘测试合格，设置接地保护与漏电保护器。作业区域安全防护与环境准备

施工区域隔离与警示设置硬质围挡或警示带封闭作业区域，悬挂"禁止入内"、"高空作业"等安全标识牌，非作业人员严禁进入。

作业面隐患排查与处理施工前对巷道顶帮进行敲帮问顶，清除浮矸危石；检查支护完好情况，对变形、失效支护及时更换加固。

临时支护设置要求采用戴帽点柱临时支护，柱帽规格700mm×200mm×150mm，排距800mm，单体液压柱初撑力不小于90KN（柱径100mm）。

通风与照明保障确保作业面风量不低于4m³/min，使用防爆型照明灯具，照度满足施工要求；瓦斯浓度超过0.5%时停止作业并采取措施。

材料与设备堆放规范管缝式锚杆、钢筋网等材料分类架空堆放，远离火源和水源；施工设备（钻机、张拉仪等）摆放稳固，电缆架空保护。临时支护设置标准01临时支护形式与材料规格采用柱帽加单体液压支柱作为临时支护，柱帽规格为700mm×200mm×150mm，选用DW31.5型单体液压支柱，确保支护强度。02临时支护排距与布置要求临时支护排距严格控制为800mm，沿巷道掘进方向均匀布置，确保无空顶区域，掘进循环进度1.6m后立即支设。03临时支护初撑力标准柱径100mm的单体液压支柱初撑力不小于90kN，柱径110mm的不小于140kN，支设时柱子需穿木鞋，防止打滑失稳。04临时支护操作安全要点上柱帽时需不少于5人协同作业，1人观察顶板指挥，2人顶网穿帽，1人竖柱，1人注液升柱，必须在永久支护下完成操作。04挂钢筋网施工工艺钢筋网预制与运输要求

钢筋网材料规格标准采用Ф6.5mm钢筋，网格尺寸为100mm×100mm，材质符合Q235钢标准，表面无裂纹、油污及片状锈蚀。

钢筋网预制加工工艺在硬化平整场地进行分片预制，网片长度控制在1-2米，采用搭接点焊连接，搭接长度不小于20cm，焊点应牢固无虚焊。

预制质量检验标准检查网片尺寸偏差≤5mm，网格间距误差≤10mm，焊点抗拉力≥300N，不合格品需重新加工或报废处理。

运输与存放安全措施网片采用专用吊具吊装，叠放高度不超过3层，运输过程中固定牢固防止滑落；存放时架空防潮，远离油污和尖锐物体。钢筋网铺设与搭接规范

01钢筋网材料规格要求采用Q235钢材质，直径宜为6-8mm，网格尺寸为100mm×100mm，确保与管缝式锚杆协同受力。

02铺设前岩面处理标准需清除岩面浮矸、油污及松动岩体，初喷混凝土厚度不小于50mm，确保钢筋网与岩面密贴。

03铺设顺序与固定要求拱部从拱顶向拱脚、边墙从墙顶到墙脚自上而下铺设，网片与锚杆托盘采用点焊固定，每片网固定点不少于4处。

04搭接长度与连接方式网片搭接长度不小于200mm，搭接部位采用双丝绑扎或点焊连接，相邻网片搭接接头应错开布置。

05双层钢筋网施工要求第二层钢筋网在第一层被混凝土覆盖且终凝后铺设，两层间距不小于30mm，确保喷射混凝土保护层厚度达标。钢筋网与锚杆连接固定方法

钢筋网搭接连接要求钢筋网片之间采用搭接点焊连接，搭接长度不小于20cm，确保网片间连接牢固，形成整体受力结构。

钢筋网与锚杆多点连接方式钢筋网与锚杆等锚定装置采用多点连接，可通过焊接或专用卡具固定，减少喷混凝土时发生的网筋“弦振”现象。

钢筋网铺设紧贴岩面要求钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，保证喷射混凝土能有效包裹钢筋网，共同受力。

双层钢筋网安装顺序与覆盖要求采用双层钢筋网时，第二层钢筋网在第一层钢筋网被混凝土覆盖并终凝后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm，确保分层受力。05管缝式锚杆补打施工工艺钻孔参数设计与施工要求钻孔直径确定岩层中：钻孔直径=(0.9-0.95)×锚杆直径；煤层中：钻孔直径=(0.9-1.00)×锚杆直径。确保管缝式锚杆安装后能施加有效径向压力。钻孔深度标准锚杆钻孔深度：锚杆长度+100mm（岩层）或+200mm（煤层）。孔深误差应控制在设计值范围内，保证锚杆全长锚固。钻孔偏斜率控制岩层钻孔偏斜率＜1%，煤层钻孔偏斜率＜1.5%。施工中需采用测斜仪监测，确保锚杆轴线与设计角度一致。钻孔清理要求钻孔完成后，必须用压风吹尽孔内岩粉和碎屑，确保孔壁清洁，避免影响锚杆与围岩的摩擦力。锚杆安装操作流程钻孔施工依据设计要求确定锚杆孔位，用钻机打孔。岩层中钻孔直径为锚杆直径的0.9-0.95倍，煤层中为0.9-1.00倍；钻孔深度为锚杆长度加100-200mm，偏斜率岩层＜1%，煤层＜1.5%。钻孔清理钻孔完成后，使用压风吹尽孔内岩粉及杂物，确保孔道清洁，避免影响锚杆与孔壁的有效接触。锚杆组装与检查杆体装上高强托盘，确保托盘在杆体上能自由移动。检查锚杆表面应平整，无严重拉伤、锈蚀，焊缝无裂纹、气孔夹渣，挡环接口与管缝开口相互错位170°-190°。锚杆安装用冲击钻将管缝式锚杆打入已清理好的钻孔中，安装时确保锚杆全长范围内与孔壁紧密接触，托盘紧贴岩面，实现全长锚固。锚固力检测标准与方法

管缝式锚杆锚固力标准要求杆体极限抗拉力≥110kN，初锚力≥25kN/m，挡环焊缝拉脱力≥80kN，托盘承载力≥65kN。

拉拔试验设备与操作规范使用经校验的锚杆拉拔仪，确保千斤顶轴心与锚杆中心线一致；加压应缓慢均匀，拉拔时下方及两侧严禁站人。

检测频率与合格判定标准按作业规程要求抽样检测，拉拔力达到设计值90%或锚杆出现松动即停止试验；不合格锚杆需立即补打并重新检测。

检测后处理与记录要求试验后需重新紧固螺母，失效锚杆应在附近补打；检测数据需详细记录，包括位置、拉力值、试验结果及处理措施。特殊地质条件施工处理措施

高冒区处理措施施工前需清理坡顶不稳定土石，必要时悬挂安全防护网；高冒区采用全锚索支护，锚索预紧力不小于170KN，确保顶板稳定。

破碎岩层施工要点采用“干钻+即时注浆”工艺，钻孔直径按（0.9-0.95）×锚杆直径计算，初锚力≥25kN/m，锚杆与岩体摩擦力最大化。

涌水地段应对策略立即停钻并启动排水设备，采用速凝浆液封堵孔口；钻孔完成后及时清孔并临时封堵，防止杂物落入影响锚固效果。

砂层地质加固方案优先采用套管跟进钻孔技术，锚杆安装后喷C20砼封闭岩面，厚度不小于100mm，钢筋网与锚杆多点连接增强整体性。06施工质量控制要点锚杆安装质量验收标准

杆体及配件外观质量锚杆表面应平整，无严重拉伤、锈蚀；焊缝无裂纹、无气孔夹渣，不允许烧穿管壁；托盘在杆体上应能自由移动；挡环接口与管缝开口相互错位170°—190°为宜。

力学性能指标挡环焊缝拉脱力≥80kN，杆体极限抗拉力≥110kN，初锚力≥25kN/m，托盘承载力≥65kN。

安装参数要求锚杆外露长度控制在30～50mm；钻孔偏斜率岩层中＜1%，煤层中＜1.5%；钻孔深度应与锚杆长度保持一致，允许误差为锚杆长度+100mm（岩层）或+200mm（煤层）。

锚固力测试标准锚杆安装后需进行拉拔力测试，顶锚杆锚固力不小于105kN，帮锚杆锚固力不小于50KN，测试时应缓慢均匀加压，严禁超设计压力进行破坏性试验。钢筋网铺设质量检查要点

钢筋网材质与规格检查检查钢筋网材质是否为Q235钢，直径宜为6-8mm，网格尺寸应符合设计要求，如150mm×150mm等，表面不得有裂纹、油污及颗粒或片状锈蚀。

钢筋网铺设位置与搭接检查钢筋网应随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙一般不大于3cm；网片之间采用搭接点焊连接，搭接长度不小于20cm，且搭接长度应为12个网格。

钢筋网与锚杆连接检查钢筋网应与锚杆或其他固定装置多点连接牢固，以减少喷混凝土时发生网筋“弦振”现象，确保钢筋网与锚杆形成整体支护结构。

双层钢筋网铺设顺序与覆盖检查采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖并终凝后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm，确保两层钢筋网协同受力。支护参数偏差处理方案钻孔深度偏差处理若钻孔深度小于设计值50mm以上，应重新钻孔至设计深度；若超深超过100mm，需采用同材质锚杆加长或注浆填充后重新施工锚杆，确保锚固长度符合要求。锚杆间距与排距调整当实测间距偏差大于100mm时，需在偏差位置补打锚杆；排距偏差超过设计值5%时，重新调整支护排距，并加强相邻锚杆锚固力检测，保证整体支护密度。角度偏差纠正措施锚杆角度偏差超过1°时，应拔出重新钻孔安装；角度偏差在0.5°-1°之间时，需增加该锚杆预紧力至设计值的1.1倍，并在相邻位置补打加强锚杆。锚固力不足补救方法初锚力低于25kN/m时，应检查锚杆安装质量，重新施加预紧力；若仍不达标，需在原锚杆100mm范围内补打新锚杆，且补打锚杆抗拔力应≥110kN。钢筋网搭接缺陷处理钢筋网搭接长度小于200mm时，需采用焊接补强，焊接长度不小于100mm；网格尺寸偏差超过20mm时，局部拆除重新铺设，确保网片与锚杆连接牢固。07安全技术防护措施个人防护装备佩戴要求

头部防护作业人员必须佩戴符合标准的安全头盔，进入施工区域前检查头盔外壳无裂纹、内衬稳固，确保有效防高空坠物及头部撞击。

呼吸防护钻孔、喷砼等粉尘作业时，必须佩戴防尘口罩，选用KN95及以上防护等级，定期更换滤芯，确保呼吸防护效果。

眼部防护注浆、爆破后清渣等作业时，佩戴防冲击护目镜，防止浆液飞溅、岩屑颗粒伤及眼睛，镜片需完好无划痕。

肢体防护穿戴耐磨工作服及防滑安全鞋，袖口、裤脚收紧；接触锚杆、钢筋网时佩戴防割手套，防止尖锐物体划伤。

高空作业防护巷道高度大于锚杆长度的作业面，必须系挂安全带，高挂低用，安全带需有防坠器，作业平台护栏高度不低于1.2m。高空作业与交叉作业安全规范

高空作业平台安全要求高空作业平台（如脚手架、吊篮）需验收合格，临边设1.2m高防护栏杆，挂设安全网；脚手板应满铺并固定，设置踢脚板，坡度≥1:0.5的区域需设置马道。

个人高空防护装备标准作业人员必须佩戴安全帽、防滑鞋、反光背心，高空作业（≥2m）须系好安全带并做到高挂低用；使用前检查装备完整性，确保无破损、失效情况。

交叉作业禁止与隔离措施严禁上下交叉作业；确需立体作业时，必须设置硬质隔离防护层，层间距离≥5m，隔离层应能承受10kPa的冲击荷载，下方设置警戒区并设专人监护。

恶劣天气作业管控遇6级及以上大风、暴雨、雷电、浓雾等恶劣天气，必须立即停止高空及露天作业，撤离人员至安全区域，待天气好转并检查确认安全后方可恢复。机械设备操作安全注意事项

钻机操作安全要求钻机安装必须平稳固定，作业时设专人监护，严禁非操作人员启动设备。钻孔遇硬岩、孤石时应降低转速和压力，防止钻杆折断。

注浆设备安全操作注浆施工作业中，需经常检查出料弯头、输料管及管路接头，防止磨薄、击穿或松脱。注浆罐内应保持一定砂浆量，避免罐体放空导致砂浆喷出伤人。

设备检查与维护施工前检查钻孔设备动力系统、传动部件及制动装置可靠性，注浆泵压力控制系统需灵敏有效。电气设备做绝缘测试，设置接地保护与漏电保护器，严禁“一闸多机”。

故障处理安全规范处理机械故障时必须先断电、停风，向设备送电、送风前应通知所有相关人员。严禁在设备运行状态下进行维修或部件更换。瓦斯与顶板监测预警措施

瓦斯浓度实时监测安排专职瓦斯员对施工区域进行瓦斯浓度检测，检测频率不低于每小时1次。当瓦斯浓度达到0.5%时，立即停止作业，加强通风；浓度超过1%时，必须撤离人员并切断电源。

顶板动态监测采用“敲帮问顶”制度，每班作业前由当班班长使用长柄工具检查顶帮松石。在高冒区及巷道交岔点设置顶板离层仪，监测数据每小班记录1次，离层量超过50mm时立即采取加固措施。

预警响应机制建立瓦斯与顶板监测预警台账，当监测数据超限时，立即启动应急响应：停止作业、撤离人员、汇报调度室，并由技术人员制定专项处置方案，整改合格后方可恢复施工。08应急处置与事故防范常见施工隐患排查与处理

钢筋网铺设隐患隐患表现：钢筋网搭接长度不足（要求≥20cm）、与岩面间隙过大（要求≤3cm）、连接点焊接不牢固。处理措施：立即停止铺设，对不合格搭接处重新焊接，调整网片位置确保与岩面密贴，采用多点固定方式增强稳定性。

管缝式锚杆安装隐患隐患表现：钻孔孔径不符合要求（岩层中应为锚杆直径的0.9-0.95倍）、锚杆插入深度不足、