地下管道安装施工方案

催化裂化装置施工组织设计04.主要施工方案及特殊措施第46页共203页4.主要施工方案及特殊措施4.1地下管道安装工程地下管道施工工序图见图4.1。材料检验地下管道防腐材料检验地下管道防腐布管、下料⑴复核下料尺寸⑵标记管线号、区号⑶沿管沟布地下管清扫清扫管子、管件、阀体内部杂物组对⑴尺寸符合要求⑵标记焊口号、定位焊熟悉图纸施工准备⑴图纸会审⑵施工方案编制及安全技术交底⑶管沟开挖焊接（或接口）⑴按工艺施焊⑵焊工号标识焊缝检验⑴外观质量检验⑵按比例无损检测管道安装⑴封闭段下料⑵固定口焊接、检验系统强度、严密性试验：⑴现场安装质量共检⑵技术资料检查⑶地下管道系统试压系统冲洗固定焊口防腐隐蔽交工验收⑴质量验收⑵交工资料验收定位放线土石方挖掘管沟验收图4.1地下管道施工工序图4.1.1材料检验4.1.1.1材料检验的一般规定(1)管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐材料等）、焊接材料等必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。(2)焊接材料必须具有质量证明文件。(3)法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。(4)螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。4.1.1.2钢管检验(1)无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差。(2)钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合表4.1.1.2-1的规定(3)钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m。钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm）表4.1.1.2-1项目公称直径DN<800800-12001300-16001700-2400周长±5±7±9±11圆度公称直径0.5%且不大于44684.1.1.3阀门试验(1)管道的铸铁阀门，应从每批中进行10%的壳体压力试验和密封试验，且不少于1个。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门应逐个检验。(2)阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封不漏为合格。(3)试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记。(5)公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明时，可不单独进行压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，结合面上的色印应连续。4.1.1.4铸铁管检验铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，承插口的配合面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷。4.1.1.5钢筋混凝土管检验混凝土管内、外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷，刚性接口工作面的损坏深度应小于壁厚的1/3，宽度应小于承插口深度的1/3或抹带宽度的1/4。每个管口损坏长度合计不大于周长的1/6，并在经修补合格。4.1.1.6 PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管及玻璃钢管检验管子和管件的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线；内外壁应光滑、平整、无气泡、无裂口、无明显痕纹和凹陷；接口配合面应光滑平整。4.1.1.7接口材料检验橡胶圈尺寸及断面压缩率应符合规范要求，且不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。粘接剂应有内容齐全的使用说明书，粘接剂内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不得呈胶凝状态或有分层现象。4.1.2土方工程4.1.2.1放线与测量(1)给排水管道工程的放线，应按设计要求和总包单位提供的测量基准点进行；固定水准点的精确度不应低于四级；(2)沿管道线路应设临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施；(3)放线测量应作记录，并标明所依据的控制点；(4)施工测量允许偏差见表4.1.2-1。施工测量允许偏差表表4.1.2-1项目允许偏差水准测量高程闭合差，mm30导线测量方位角闭合差40导线测量相对闭合差1/1000注：1.L为水准点间的水平距离；2.n为水准或导线测量的测站数4.1.2.2沟槽开挖(1)开挖方法：一般采取机械方法开挖、人工方法清槽，机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用要人工方法开挖。成排管沟采用大开挖；(2)管沟开挖形式：管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:0.5。根据现场土质，可作局部调整。管沟底部开挖宽度见表4.1.2-2。管沟底部开挖宽度表4.1.2-2管道结构的外缘宽度Dh管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道≤500400300500＜Dh≤10005004001000＜Dh≤15006006001500＜Dh≤2000800800(3)管沟开挖前，应办理动土作业票。(4)施工中应有防止地面水流入管沟的措施。管沟挖掘施工遇到大雨或地下渗水量大时，或有地表水渗入管沟时，应采用潜水泵及时排除沟内积水，不应使沟内长时间积水。(5)管沟挖掘时，将会遇到大量的岩石。为确保进度，采取统一爆破清除岩石。爆破时为防止碎石飞溅，将放炮部位覆盖炮被，以防碎石飞溅砸伤周围电缆及管线。(6)当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护。防止塌方事故出现。(7)开挖出的土石方应及时运出，运至总承包单位指定的弃土点或堆土点，或就地堆放在距管沟边缘0.5米以外堆土高度不宜超过1.5m。(8)采用机械挖土时，沟底应留出150-200毫米厚的土，铺管前由人工清理至设计标高；(9)开挖管沟如遇土质与设计不符时，应由总包单位会同有关部门协商处理；(10)夜间施工时，施工场地应根据需要安设照明设施。在危险地段必须有防护措施和明显标志。(11)开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知甲方、监理、及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。4.1.2.3管道基础(1)管道应铺设在未扰动的原状土上。对于槽底为坚硬地基处应根据相关要求作砂垫层。(2)管道砂基础，应采用不含有草根等有机质杂物的砂，并洒水撼实。(3)混凝土管道的管基，应达到设计要求的尺寸和强度。(4)管道的支墩与锚定结构，应在管道铺设后试压前施工；管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩应同原状土紧密接触。4.1.3 管道防腐4.1.3.1涂装前表面处理(1)埋地管道采用喷射除锈，除锈等级应达到Sa2.5级；(2)钢管表面上喷射除锈达不到的地方，必须使用动力工具做补充处理，质量St3级；(3)表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查：(4)表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；(5)钢表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。4.1.3.2埋地管道的防腐(1)埋地钢管外壁要求特加强级防腐，采用特加强级聚乙烯粘胶带防腐，胶带总厚度为2.1㎜，配套专用底漆厚度≥30um；(2)铸铁管到货时若无防腐，则刷热沥青二道；4.1.3.3埋地管道防腐的检查与验收(1)防腐层粘结力检测：可在防腐层上切一个45°到60°的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐层，撕开面积30到40cm2，粘接力必须大于18N/cm。(2)埋地管防腐层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布四个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用；(3)防腐层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，检漏电压11kV。(4)防腐层电火花检测应为每20根管管子抽查1根，检查应从一端测至另一端，若不合格再抽查2根，其中仍有1根不合格时，则应逐根检查；(5)在防腐层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好；(6)补口补伤检查：抽查率为10%，且最低不得小于2个。若一个补口不合格，再抽查两个补口；如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。4.1.4 钢管敷设安装4.1.4.1管道敷设一般规定(1)预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。(2)管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。(3)管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。(4)做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；(5)稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。(6)管道接口处应挖工作坑。(7)管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不得有接口。(8)管道敷设中断时，应将管口封闭。(9)当接口法兰埋地时应采取防腐措施；4.1.4.2钢管敷设(1)埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。(2)管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。(3)管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。(4)法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行；(5)连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个；(6)管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。(7)管道安装允许偏差应符合表4.1.4-1的规定：管道安装允许偏差（mm）表4.1.4-1项目允许偏差坐标埋地60标高埋地±20水平管平直度DN＞1003L%0且≤80立管垂直度5L%0且≤30成排管道间距15交叉管外壁20注：L为管子的有效长度。4.1.4.3管子切割及坡口加工(1)碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。(2)碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。(3)管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口。(4)坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。4.1.4.4钢管焊接(1)焊接方法应根据PQR和WPS选用焊接形式，如采用氩电联焊或手工电弧焊；(2)无缝钢管焊条选用J426，焊接钢管焊条选用J422。焊条烘干及保存温度见表4.1.4-2。领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h，否则应重新烘干。焊条重复烘干次数不得超过2次。焊条烘干温度表4.1.4-2焊条牌号J422J426烘干温度×时间150℃×1h300℃×1h保存温度100～120℃(3)直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150毫米；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。(4)不得在焊件表面引弧或试弧。在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。(5)管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。(6)风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。4.1.4.5焊接质量检查(1)外部质量检查焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0~2mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%；外观检查不合格的部位要及时返修。(2)内部质量检查设计压力大于1Mpa，且小于或等于1.6Mpa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头进行5%射线（RT）检查，且不小于一道焊缝。无损检测执行JB4730-2005，射线检查Ⅲ级合格。若发现不合格者，应对抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍检查。再次检测的焊缝还不合格时，对该焊工所焊的同管线编号的焊缝全部进行检测。设计压力小于或等于1Mpa的管道不进行射线（RT）检查。4.1.5其它材质管道敷设安装4.1.5.1钢筋混凝土管(1)钢筋混凝土管的接口形式为纯水泥刚性接口。(2)管子敷设前，应进行外观检查，发现裂缝不得使用。有保护层脱落、管端掉角等缺陷时，应经补修合格后方可使用。(3)稳管时，管子中心应对准管道轴线控制桩，防止管线扭曲及改变管道坡度。(4)钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙最小处不得小于2mm，最大处不得大于15mm。(5)承插接口用水泥的水灰比应正确。搅拌后的水泥应及时使用，分层捣实，每层填打不应少于两遍。表面应平整密实，凹入承口边缘不宜大于2mm，并应润湿养护24~48h。(6)管带浇筑应按图籍进行，严格控制在1200范围，砼浇筑振捣时要严防碰伤砼管壁。(7)管道基础及管道安装的允许偏差见表4.1.5-1。无压力钢筋混凝土管道基础及管道安装的允许偏差表4.1.5-1项目允许偏差垫层中线每侧宽度不小于设计文件规定标高0-15混凝土管道基础管座平基中线每侧宽度+100标高0-15厚度不小于设计文件规定管座肩宽+10-5肩高±20蜂窝麻面面积每侧不大于10%管道安装轴线位置15管道内底标高DN≤1000±10DN＞1000±15刚性接口相邻管节内底错口DN≤10003DN＞100054.1.5.2铸铁管(1)铸铁管的接口形式为纯水泥刚性接口。(2)铸铁管铺设前，应清除承插部位的粘砂、毛刺等杂物，烤去其沥青涂层。(3)管道沿直线安装时，其接口的环向间隙应均匀，承插口的纵向间隙不得小于3mm。(4)管道沿曲线安装时，接口的转角不得大于2°。(5)承插接口用水泥的水灰比应正确。搅拌后的水泥应及时使用，分层捣实，每层填打不应少于两遍。表面应平整密实，凹入承口边缘不宜大于2mm，并应润湿养护24~48h。(6)在易碰损的地方铺设铸铁管时，应采取保护措施。4.1.5.3 PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管(1)PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管采用承插式溶剂粘接型刚性连接。(2)切口断面应平整光滑并垂直于轴线，不得有任何变形；插口处端应锉出倒角。(3)管子或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净。(4)涂刷胶粘剂前，应将承口和插口试插一次，并标识出插入深度控制位置。(5)涂刷胶粘剂时，应先涂承口，再涂插口；应沿轴向迅速均匀涂抹，不得漏涂或涂抹过厚。(6)涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管子插入承口，推挤至标识位置；然后将管旋转1/4圈；并保持推力不变至少60s。(7)插接完毕，应及时将技出的粘接剂擦拭干净，并避免受力或振动。接头的静止固化时间不得小于粘接剂使用说明书的规定。4.1.5.4玻璃钢管(1)玻璃钢管采用承插式橡胶圈密封接头。(2)承插口配合表面应清理干净，橡胶圈不得扭曲，异形胶圈方向不得装反。(3)管端插入深度应根据随机文件要求提前划线标识。(4)为降低插装阻力，可在胶圈和插口外表面涂抹润滑剂。润滑剂应与管子向匹配。(5)插装时要将承口和插口轴线保持在同一直线上。插装完毕后应使用塞尺检查胶圈位置。4.1.5.5阀门及附件(1)阀门、消防栓、计量表等安装前，应按设计要求核对型号、规格。(2)安装阀门时，应先检查填料，压盖螺栓应有足够的调节余量。(3)蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下安装。(4)有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。(5)消防栓、计量表等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装。否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。4.1.6 附属构筑物4.1.6.1砼井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。4.1.6.2井底和井壁分两次浇筑时，相接处应清理干净浇水湿润，砼浇筑前应先铺一层3cm厚与砼标号相同的水泥沙浆。振捣要均匀，防止过振、漏振；砼要振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。4.1.6.3金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。4.1.6.4管子穿井壁处应严密，不漏水。金属管子穿井壁处应将防腐层去除干净，非金属管子穿井壁处应预先作刷粘接剂滚沙处理。4.1.6.5道路上的井盖，应同路面齐平，其允许偏差为+5毫米；非道路上的井盖，应高出设计地面的50～100毫米，并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖，井座标高应以井口计算。4.1.6.6室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。4.1.6.7所有上下水点均高出所在地面0.2米与地上部分相接。地漏低于所在地面0.02米，排水漏斗上沿高出所在地面0.15米；4.1.6.8排水检查井内做流槽时，流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有0.05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不相等时，流槽应做成渐扩形；4.1.6.9弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；4.1.6.10排水检查井内流槽的标高允许偏差为±10毫米；4.1.7管道系统的试验及冲洗4.1.7.1一般规定(1)设计压力大于0.1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0.1Mpa的管道应进行闭水试验。(2)管道系统试验前，应符合下列要求：管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范的有关规定；管道、补偿器、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格；埋地管的坐标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度。(3)试验前应将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离；(4)管道系统试验应合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。注水放水应缓慢平稳进行。(5)埋地管道试验、防腐检查验收后，应进行竣工复测，并填写相关施工记录。4.1.7.2压力管道水压试验(1)埋地压力管道试验管段的长度不宜大于1km；(2)强度试验压力为设计压力的1.5倍，且大于等于0.9MPa；(3)管道试验用的压力表不少于两块，并经过检验校正，其精度等级不应低于1.5级，其量程宜为试验压力的1.3-1.5倍；(4)强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。(5)分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查。(6)强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。(7)内径小于或等于400mm、长度不大于1km的管道在试验压力下，10min压降不大于0.05Mpa时，为严密性试验合格。其他直径和材质的管道宜采用放水法测量管道渗水量，实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。(8)放水法测量渗水量的计算公式：qs=其中qs——实测渗水量，L/min·km；W——表压下降0.1MPa时经放水阀流出的水量，L；T1——未放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；T2——放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；L0——试验管段长度，km。(9)DN＞250的钢管的允许渗水量计算公式：Q=0.05塑料管道的允许渗水量计算公式：Q=0.4PfDi其中Q——为允许渗水量，L/min·km；Di——管道内径，mm；Pf——试验压力，Mpa。4.1.7.3无压力管道闭水试验(1)无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验。(2)试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000mm的管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长内任选几段进行内部检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物。(3)试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。两端封堵牢固且不得渗水。(4)管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加2m计。当超出上游检查井口时，以井口高度为准。(5)检查管段灌满水浸泡时间不应小于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗漏量。(6)管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且实测渗水量应小于或等于允许渗水量时，严密性试验为合格。(7)管道实测渗水量计算公式：qs=其中qs——实测渗水量，L/min·km；W0——补水量，L；T0——实测渗水量的观察时间，min；L0——试验管段长度，km。(8)混凝土管道闭水试验允许渗水量计算公式：Q=1.25塑料管及铸铁管闭水试验允许渗水量计算公式：Q=0.0046其中Q——为允许渗水量，L/min·km；Di——管道内径，mm；(9)排放腐蚀性和污染严重的污水的管道，不得渗漏。(10)参与试验的井室在井室施工完后，管子封口未拆除的情况下，应单独进