教育学作业编写一个课时的教案

第三章数控加工程序的编制

教学形式理论教学方法手多媒体课件、数控仿真计划学24

段软件时

1.了解数控车床的编程特点；

2.掌握常用数控车床G指令的编程方法；

3.掌握螺纹车削加工指令G92和G76的编程方法；

4.了解车削固定循环指令G70、G71.G72和G73的编程方法；

教学目的

5.了解数控铳床和加工中心的编程特点；

6.掌握数控铳削固定循环常用指令G80〜G89的编程方法；

7.掌握加工中心的程序编制方法。

7.掌握加工中心的程序编制方法。

重点：

1.常用数控车床G指令的编程方法；

2螺.纹车削加_L指令G92的编程方法；

3铳.削固定循环指令G80〜G89的编程方法；

教学重点难4加.工中心的程序编制方法。

点难点：

1.车削加工圆弧插补中，顺逆圆弧方向的判别；

2.车削固定循坏指令G70、G71、G72和G73刀具路径的理解;

3铳.削固定循环指令G80〜G89刀具路径的理解。

3.铳削固定循环指令G80-G89刀具路径的理解。

教学内容

教学内容

3.1数控车床的程序编制

（一）数控车床的编程特点

⑴编程时，当采用绝对值编程，X以直径值表示；当采用增量值编程，X以径

向实际位移量的二倍值表示。

⑵X向的脉冲当量取Z向的一半（以提高工件的径向尺寸精度）。

⑶数控装置常具备不同形式的固定循环功能，以适应加工棒料或锻料的毛坯。

⑷多数数控车床用X、Z表示绝对坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。而不

用G90、G91指令。

⑸第三坐标指令I、K在不同的程序段中作用也不同。在圆弧切削时，I、K表

示圆心相对圆弧起点的增量值；在有自动循环指令的程序中，I、K表示每次循

环的进刀量。

（二）常用G指令说明

1.G9091:绝对坐标/增量坐标编程。（与第二章介绍相同）

2.G00、G0LG0203:快速定位、直线插补、顺圆弧/逆圆弧插补。（使用方法

与第二章同）

其中注意：使用G0203指令时，顺逆圆弧的判别方向：见图3-1所示。

0-----------------J*-2

）、G02

-----------------------*ZU

fx

右手坐标系左手坐标系

图3-1数控车床坐标系

3.G04:暂停

教学内容

格式：G04

说明：

(1)常用于车槽、像平面、依孔等场合，以提高表面加工质量。

(2)X后面可用小数表示，单位为秒；P后面不允许用小数表示，单

位为毫秒。如:

G04X5表示暂停5秒；G04P1000表示暂停1秒。

4.恒线速切削G96.恒转数切削G97和主轴最高速度限定G50:(用于设定

主轴转速的指令)

G96:保证刀具与工件表面的切削速度恒定，常用于工件的精加工和半精

加工。

G97:常用于工件的粗加工或工件直径变化不大的工件加工。

G50：除了有坐标系设定功能外，还有主轴每分钟的最高转数设定功能。

编程时如下：

G96S180(恒速切削，线速度180nim)

G97S800(恒转数切削，800)

G50S2000(主轴转速最高为2000)

注意：

(1)在螺纹加二中不便用恒定线速度控制功能；

(2)用恒线速度控制加工端面、锥面和圆弧面时，由于X坐标值不断变化，当

刀具逐渐接近工件的旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有从卡盘飞出

的危险，所以为防止事故的发生，有时必须限定主轴的最高转速。

教学内容

5.恒进给速度G94与恒进给量切削G95

G94:规定刀具沿工件轴线的进给速度；

G95:规定刀具沿工件轴线的进给量，以便加工螺纹。

编程时如下：

G94F100；(100)

G95F0.3；(0.3)

6.设定工件坐标系与工件零点

(1)通过设置工件零点相对机床坐标系的坐标值，设定工件坐标系。

G5459

(2)通过设置刀具起点相对工件坐标系的坐标值，来设定工件坐标系

对于系统车床工件零点的设定：

格式：G50X—Z—

如图3—2所示，分别设01、02、03为工件零点。

图3-2工件零点设定实例

设01为工件零点，程序段：G50X7070.

设02为工件零点：G50X7060.

设03为工件零点：G50X7020.

教学内容

7.单一循环功能

对于不同的系统，完成内外径切削循环的G代码不同：如G77(代码)、G80

(华中I型)、G90(：系统)

(1)内、外径切削循环指令：G90

1)圆柱面的内、外径切削循环：如图3-3所示。

格式：G90X(U)(W)；

说明：

①X、Z:绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；

U、W:增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离

②执行该指令时，刀具按A—B—C—D路径走刀，图中F表示工进速度；R表

2)带锥度的内、外径切削循环：如图3-4所示。

格式：G90X(U)(W)；

说明：

①X(U)、Z(W):同上述一样；刀具按A—B—C—D路径走刀；

②R：表示切削始点B与切削终点C的半径差，即R始一R终，为正值时，R

教学内容

取正；为负值时，R取负。

(2)端面切削循环指令:G94

1)端面切削循环:

o

3FD退刀点

终点

2F

循环起点

始点B*

图3-5端面切削循环

格式：G94X(U)(W)；

说明：

①X、Z:绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；

U、M增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的距离。

②执行该指令时，刀具按A—B—C—D路径走刀，图中F表示T进速度:

R表示空行程速度。

2)带锥度端面切削循环：如图3-6所示。

格式：G94X(U)(W)；

说明：

①X、Z:同上述一致；刀具按A—B—C—D路径走刀；

②R：为切削始点B相对与切削终点C在Z轴的移动距离。

10.螺纹加工指令

(1)螺纹加工基础知识

1)螺纹尺寸的计算

教学内容

螺纹实际牙型高度的计算公式:

h=II-2(8)=0.866*0.75P=0.6495P

式中:

H—螺纹原始三角形高度，H=0.866P()；P—螺距()。如图3—7所示。

图3—7普通牙型高度

2)编制螺纹加一程序应注意的几个问题：

A.螺纹加工切入距离L1与切出距离L2的确定：

主要用于避免在步进电机或伺服电机的升降速过程中切削，所以加工螺纹时

应留有一定的切入与切出距离。一般取：Ll=(3〜5)FL2=(1-2)F。

如图3—8所示。

图3-8升、降速段图3-9无退刀槽的收尾方式

教学内容

当螺纹收尾处没有退刀槽时，可按450退刀收尾，如图3—9所示。

B.螺纹加工走刀次数与切削余量的确定:参考表3T）

①当螺纹牙型较深时，其切削量较大，一般要求分数次进给。

②每次粗切余量是按递减规律自动分配。

表3-1为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量

米制螺纹

螺距11.522.533.54

牙深（半径量）0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598

切1次0.70.80.91.01.21.51.5

削2次0.40.60.60.70.70.70.8

次一3次0.20.40.60.60.60.60.6

数直4次0.160.40.40.40.60.6

与径5次0.10.40.40.40.4

吃量6次0.150.40.40.4

刀〜7次0.20.20.4

量8次0.150.3

9次U.2

英制螺纹

牙2418161412108

牙深（半径量）0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.033

切

削1次0.80.80.80.810.91.01.2

教学内容

次(

数

直2次0.40.60.60.60.60.70.7

与

径

吃

量3次0.160.30.50.50.60.60.6

刀)

量

4次0.110.140.30.40.40.5

5次0.130.210.40.5

6次0.160.4

7次0.17

注:

①从螺纹粗加二到精加工，主轴的转速必须保持一常数

②在没有停止主轴的情况下.停止螺纹的切削将非常危险

③在螺纹加工中不便用恒定线速度控制功能

(2)螺纹切削单一循环指令：G92。执行该指令可切削圆柱螺纹和锥螺纹。

1)直螺纹切削循环：如图3-10所示。

0

螺纹始点

螺纹终点B

退刀点循环起点A

D-----------------A

图3-10直螺纹加工指令G92示意图

格式：G92X(U)(W)

说明：

①X、Z:绝对值编程时，为螺纹终点C的坐标值；U、W:增量值编程时，为

教学内容

螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离。

⑤F:为螺纹导程。

⑥执行该指令时，刀具走刀路径为A->B->C->D->Ao

2）锥螺纹切削循环：如图3-11所示。

格式：G92X（U）（W）

说明：①X、Z、F同上述一致；

②R：为螺纹始点与锥螺纹终点的半径差，即R始一R终。

③执行该指令时，刀具走刀路径为A-B->CfD-A。

图3-11锥螺纹加工指令G92示意图图3-12直螺纹切削循环图例

例3.1试编写如图3-12所示零件的加工程序。设毛坯634,长为180。

参考程序清单：X32,;M03S500;T0404;（螺纹车刀）

00315;Z0;G00X3454.;M03S350;

T0101;（粗车外圆车刀）N160X36.;G01X260.5;G00X34104.;

M03S500;G00X60130.;G04X2.;G92X29.2Z561.5;

G00X60130.;M01;G00X34.;G92X28.6Z561.5;

Z100.;T0202;（精车Z55,;G92X28.2Z561.5;

G01X-1.5F0.5;（车端面）外圆）G01X260.5;G92X28.04Z561.5;

G00X36104.;M03S800;G04X2.;G00X60130.;

G71U2.5R1.5;G00X36104.;G00X34.;M05;

G71P110Q160U0.5W0.2F1.;G70P110Q160;X60130.;M30;

N110G00X19.8;G00X60130.;M01;%

G01X29.8Z990.5;（倒角）M01;

Z54.;（外圆）T0303;（切槽

刀）

教学内容

(3)螺纹切削复合循环指令：G76

复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务。它的进刀方法有

利于改善刀具的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令，如图3—13所

图3—13复合螺纹切削循环与进刀法

①格式：G76P(m)(r)(a)Q(A)R(d)

G76X(U)Z(W)R(I)F(f)P(k)Q(Ad)

说明：

②式中各参数的意义：

m—精加工重复次数，为模态量；

r一倒角量，该值的大小可设置在之间，系数为0.1的整数倍，其中

为螺距，为模态量；

a一刀尖角，可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择,

用两位整数来表示；

△一最小切入量，用半径编程；

d—精加工余量，用半径编程；

X(U)Z(W)—螺纹底径终点坐标；

教学内容

I一螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆

柱螺纹时，Oo加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时,

I为负，反之为正。

k一螺牙的高度(X轴方向的半径值)；

△d一第一次切入量(X轴方向的半径值)；

f一螺纹导程。

③例3.2试编写图3—14所示圆柱螺纹的加工程序，螺距为6。

图3—14复合螺纹切削循环应用

G76P021260Q0.1RO.1

G76X60.64Z23ROF6P3.68Q1.8

11.夏合固定循环指令

(1)复合内、外圆粗车循环:G71,如图3T5所示。

格式：G71U(Ac)R(e)

G71P()Q()U(Au)W(Aw)F(f)S(s)T(t)

Ad:每次切削的背吃刀量，X方向。半径值，无正负号。

e：退刀量。半径值，无正负号。

：指定精加工路线的第一段程序的段号(不能省略段号)。

教学内容

:指定精加工路线的最后一段程序的段号(不能省略段号)。

Au：X方向的精加工余量。直径值。

△w：Z方向的精加工余量。

f：粗加工的进给量。如果前面有设定，可省略。

s：粗加工的主轴转速。如果前面有设定，可省略。

t:粗加工所选刀具。如果同前面的刀具，可省略。

图3-15粗车循环指令G71图3-16端面粗车循环指令G72

(2)复合端面粗车循环指令G72

格式：G72W(Ad)R(e)

G72P()Q()U(Au)W(Aw)F(f)S(s)T(t)

G72指令循环过程如图3-16所示。

其中，Ad为Z方向的背吃刀量。其余各项含义同G71指令。

(3)固定形状粗车循环：G73

1)编程格式：刀具路径如图3—17所示。

G73U((Ai)W(Ak)R(d);

G73P()Q()U(AU)W(AW);

2)说明:

教学内容

①程序段中，除地址I、K、D外，其余均与G71的相同。

△i：径向切除余量(半径值)；

△k:轴向切除余量；

△d:粗车循环次数。

②适用于铸、锻件毛坯零件的一种循环切削方式。

图3—17粗车固定循环G73

(4)精车固定循环：G70

1)编程格式：

G70PO()-;

2)说明：

①在G70状态下，从()至()程序中指定F、S、T有效。当从()至()程序中不指

定F、S、T时，原在粗车循环前指定的F、S、T仍有效。

②在用G7LG72、G73粗车工件后，用G70来指定精车循环、切除粗加工中留下

的余量。

(5)复合循环指令注意事项

①G71,G72,G73复合循环中地址P指定的程序段，应有准备机能01组

的G00或G01指令，否则产生报警。

教学内容

②在方式下，不能运行G71,G72,G73指令，可运行G76指令。

③在复合循环G71,G72,G73中由P,Q指定顺序号的程序段之间，不应包含

M98子程序调用与M99子程序返回指令。

（三）编程实例

例3.3试编制图3-18所示工件的粗、精加工程序。毛坏为①86棒料，材料45

钢。其刀具布置如图3-19所示。

1X85。

1X0450

图3—18车床编程实例图3—19刀具布置图

(5)参考程序清Z135.;G04X2.;

单：G02X807563.2530.G00X51.;

03602;X200350.;

T0101;G01Z65.;M01;

M03S630M08;X85,;T0303;

G00X200350.;4.;S200M03M08;

X88290.;N90G40X88.;G00X52292.;

G01X-1.5F0.3;G00X200350.;G92X47.2Z231.5F1.5

教学内容

G00X88292.;M01;9

G71U32.;M03M08S800;X46.6;

350F1.5;G00X88292.;X46.1;

N20G42G00X41.8;G70P020Q090;X45.8;

G01X47.8Z2890.3G00X200350.;X45.8;

9M01;G00X200350.;

Z230.;T0202;M05;

X50.;M03M08S315;M30;

X62170.;G00X51230.;%

Z155.;G01X450.25;

X78,;

X80154.;

3.2数控铳床与加工中心的程序编制

（一）数控铳床的编程耍点

1.了解数控系统功能与机床规格；

2.熟悉加工顺序；

3.合理选择刀具、夹具与切削用量、切削液；

4.编程尽量使用子程序与宏指令；

5.注意小数点的使用；

6.程序零点要选择在易计算的确定位置；

7.换刀点选择在无换刀干涉的位置;

教学内容

（二）数控铳床编程中的特殊功能指令

1.工件坐标系设定指令

G92:在程序段中给出工件坐标系与机床坐标系的偏置值。

格式：G92

G54〜G59：在程序段中不需要给出偏置值，而是（在安装工件后测量工件坐标

系原点相对于机床坐标系原点在X、Y、Z各轴方向的）将偏置量，然后用方式

将其输入到数控系统的工件坐标系偏置值存储器中。

格式:G54/G5556575859

注意：

（1）G54〜G59是在加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系,

用了G54〜G59就没有必要再使用G92,否则G54〜G59会被替换，应当避免。

（2）一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54〜G59不起任何作用，除非断电

重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。

（3）使用G92的程序结束后，若机床没有叵到G92设定的原点，就再次启动

此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。

2.镜象加工指令：（注意不同的数控系统，镜像加工指令并不相同。）

在加工某些对称图形时，为避免反复编制相类似的程序，减少加工程序

的数量，可采用镜象加工功能。

（1）有的数控系统用G指令

G11:图形相对于Y轴对称;

G12:图形相对于X轴对称;

教学内容

G13:图形关于圆点对称；

常见的一种格式为：

G1.........（相对于Y轴对称）

G1.........（相对于X轴对称）

....Gl..XXXX.....（关于原点对称）

1一循环次数（1〜255）

一镜象加工程序结束时程序段号

一镜象加工程序开始时程序段号

注意：

1）G11指令将本段所定义的两个程序段号之间的程序段按X的负向加工,

并按编程所给的循环次数循环若干次；

2）G11不能作为整个加工程序的最后一段，若为最后时可在写一句M02

程序段；

3）循环次数为：此刻省略不写；

4）在镜象加工程序段内，不准出现转移加工或跳转加工的子程序；

5）镜像加工开始程序段和结束程序段号，中间用小数点隔开，镜像加工

开始程序段号应位于结束程序段号之间；

（2）有的数控系统，用M指令

M21:图形相对于X轴时称；

M22:图形相对亍Y轴对称；

M23:取消。

教学内容

注意:

1）使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序。

2）在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能

使用。否则，数控系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必

须实行手动原点复归操作予以解决。

（3）主轴转向不随着镜像指令变化。

对于Oi系统而言，其镜像指令为

G24.G25

格式：

G24（镜像加工）

M98（子程序调用）

团o—onmAroc-痴N合匕

G25（取消镜像加工）

说明：

XO:Y轴镜像，镜像位置为X=0；

Y0:X轴镜像

XOY0：X轴、Y轴镜像，镜像位置为（0,0）

例3.4如图3—20所示的镜像功能程序。

%0003主程序

N10G91G17M03;

N20M98P100;加工①

N30G24X0;Y轴镜像，镜像位置为X=0

教学内容

N40M98P100;加工②

N50G24X0Y0;X轴、Y轴镜像，镜像位置为（0,0）

N60M98P100;加工③

N70G25X0;取消Y轴镜像

N80G24Y0;X轴镜像

N90M98P100;加工④

N100G25Y0;取消镜像

N110M05;

N120M30;

子程序（①的加工程序）：

%100

N200G41GOOX10.0Y4.0D01;

N210Y1.0;

N22098.0

N230G01Z-7.0F100;

N240Y25.0;

N250X10.0

N260G03X10.010.0110.0;

N270G0110.0;

N28025.0;

N290GOOZ105.0;

教学内容

N300G405.010.0;

N310M99;

3.固定循环指令（系统为例）

（1）孔加工循环的组成动作如图3-21所示。孔加工循环一般由以下六

个动作组成：

1）A->B刀具快进至孔位坐标（x、y）,即循环初始点B。

2）B-R刀具Z向快进至加工表面附近的与点平面。

3）RfE加工动作（如：钻、攻螺纹、像等）。

4）E点孔底动作（如：进给暂停、刀具偏移、主轴准停、主轴反转等）。

5）E-R返回到R点平面。

6）R-B返回到初始点B。

（2）与孔循环相关的平面

1）初始平面：是指初始点所在的与Z轴垂直的平面，是为安全下刀而规

定的一个平面。

2）R点平面：又称R参考平面。是指刀具下刀时自快进转为工进的高度平

面，距工件表面的距离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般取为2〜5。

3）孔底平面：加工盲孔时孔底平面是指孔底的Z轴高度；加工通孔时一

般刀具还要伸出工件底平面一段距离，以保证全部孔深度加工到尺寸。

注意：孔加工循环与平面选择指令（G17、G18或G19）无关。即孔加工都

是在平面上定位并在Z轴方向上钻孔。

（3）孔加工循环指令格式：（不同的孔加工指令其编程格式不同，要依照

说明书规定。）孔加工循环指令的一般格式如下：

教学内容

(G90或G91)(G98或G99)GAA；

说明：

DG98指令使刀具返回初始点B点,G99指令使刀具返回R点平面，如图3-22所示。

2)G△△为各种孔加工循环方式指令，见表3-2。

3)X、Y为孔位坐标，可为绝对、增量坐标方式。

4)Z为孔底坐标，增量坐标方式时为孔底相对R点平面的增量值。

5)R为安全平面的Z坐标，增量坐标方式时为R点平面相对B点的增量值。

6)Q在G73或G83方式中，用来指定每次的加工深度，在G76或G87方式

中规定孔底刀具偏移量(增量值)。

7)P用来指定刀具在孔底的暂停时间，以秒为单位，不使用小数点。

8)F指定孔加工切削进给时的进给速度。单位为/。

9)L是孔加工重复的次数，L指定的参数仅在被指令的程序段中才有效,

忽略这个参数时就认为是LI,

表3—1固定循环功能

孔加工动

G代刀具返回方式

作(一Z方在孔底的动作用途

码(方向)

向)

钻深孔步进循

G73间歇进给间歇进给快速

环

暂停，主轴正转

G74切削进给切削进给攻左旋螺纹

教学内容

主轴定向停止，刀

G76切削进给具位移快速精锋孔

G80取消固定循环

G81切削进给快速钻通孔

G82切削进给暂停快速钻盲孔、钩孔

G83间隙进给快速钻深孔循环

暂停，主轴反转

G84切削进给切削进给攻右旋螺纹

G85切削进给切削进给像孔循环

G86切削进给主轴停止快速链孔循环

G87切削进给主轴停止快速返回反像孔循环

暂停，主轴停止

G88切削进给手动操作链孔循环

G89切削进给暂停切削进给链孔循环

⑶几种加工方式的图示说明

1)GS1——钻削固定循环：如图3—23所示。

教学内容

1o*pTtTTTf

dUzK

B(X,Y)L

Zi

必#3，

R点IA

G98#1#2

G99

Z点Y

图3-23G81指令循环动作图3-24G81指令加工举例

格式：G81

说明：主轴正转，刀具以近给速度向下运动钻孔，到达空底位置后，

快速退回（无孔底动作）。

注意：如果Z的移动位置为零，该指令不执行。

例3.5加工如图3—24所示零件，要求用G81加工所有的孔，其数控

加工程序如下：

00511

G92X0Y0Z30;建立工件坐标系

TOI;T01号刀具

G00X10Y10;刀具定位到#1孔上

S1000M03;设定主轴转速

G99G8115R5F70;钻#1孔

X50;钻井2孔

Y30;钻#3孔

X10;钻井4孔

G80;取消钻孔循环

G00Z30;刀具到达安全高度

M05;主轴停

G00X0Y0;刀具回原点

M30;程序结束

2）G82——钻削固定循环指令：如图3—25所示。

格式：G82

教学内容

说明：与G81的主要区别是：在孔底增加了进给暂停动作。

B(X,Y)

R点Ij

G98

399

PZ点工-

图3—25G82钻削固定循环图3-26G73高速深孔钻削固

定循环

3)G73一一钻深孔步进循环：如图3—26所示为深孔钻削，

格式：G73

说明：

①采用间断进给，有利于排屑。

②每次切深为Q,退刀量为d(系统内部设定)，末次进刀量WQ,为剩余

量。

4)G83——深孔钻削固定循环：如图3—27所示。

格式：G83

说明：

①与G73的主要区别是：该指令在每次进刀Q距离后返回R点平面，有利于

排屑。

②每次进给时，应在距已加工面d()处将快速进给转换为切削进给，由系统

内部设定。

教学内容

B(X,Y)B(X，Y)

-r------------------------r-*----------kG98

J伴J；―J-!R点Lf991CW

oi—I-；!G98

J[p：CW

1G99।CW

)1V；I

—―|：；⑥z点JU_L

Z点-------!---------CW-正转cww-反转p-暂停

图3-27G83深孔钻削固定循环图3-28G74左旋攻螺纹循环

5）G74——左旋攻螺纹循环：如图3—28所示。

格式：G74

说明：G74攻反螺纹（左旋）时主轴反转，到孔底时主轴正转，然后退回。

注意：

—

①攻螺纹时速度倍率、进给保持均不起作电―雪川富98

用；||

R点.99

八人CWW

②R应选在距工件表面7以上的地方；

cwcww

③如果Z的位移量为零，该指令不执行。

PZ点JL

注意.CW-正转CWN-反转P-暂停

阅Q—onroATfrrf®/衽位

螺纹的旋向分为：

左旋：沿轴线方向看逆时针旋转时旋入的螺纹；

右旋：沿轴线方向看顺时针旋转时旋入的螺纹。

螺纹旋向的判别：

将外螺纹轴线铅垂放置，螺纹可见部分自左向右升起为右旋螺纹，自右

向左升起为左旋螺纹。

教学内容

6)G84一一攻螺纹(右旋)循环：如图3—29所示。

格式：G84

说明：G84攻螺纹时从R点到Z点主轴正转，在孔底暂停后，主轴反转，然后退

回。

注意：

①攻丝时速度倍率、进给保持均不起作用；

②〃应选在距二件表面7以上的地方；

③如果Z的移动量为零，该指令不执行。

7)G76一一精链循环：如图3—30所示。

格式：G76

说明：精键至孔底后，有三个孔底动作：进给暂停(P)、主轴定位停止、刀具

偏移Q距离(一),然后退刀，这样可使刀头不划伤精锋表面。

注意：如果Z的移动量为零，该指令不执行。

B(X,Y)B(X,Y)

R点IG98R点I

G99

POSSZ«!x!=；＞.POSSZ点I

-^iqq

:a)用G98指令(b)用G99指令

P-暂停CW-正转=-刀具偏移OSS一定向准停

图3-30G76精镇循环

8)G85一一键削固定循环：如图3-31所示。为一般孔镣削加工循环指令。

格式：G85

教学内容

说明：主轴正转，刀具以进给速度向下运动链孔，到达空底位置后，立即以进

给速度退出(没有孔底动作)。

B(X,Y)

B(X,Y)B(X,Y)^I

oss=4

R点厂

R点IR点】J

G98cw

G99

EOSSz点JuI

Z点I；Z点！・

q

(a)用G98指令(b)用G99指令—A

图3—31G85镶削固定循环图3-32G87背镇孔固

定循环

9)G86——退刀型链削固定循环：为一般孔链削加工循环指令。

格式：G86

说明：与G85的区别是：G86在到达孔底位置后，主轴停止转动，暂停一

段时间后退出°

10)G87一一背锋孔固定循环：如图3—32所示。

格式：G87

说明：如图3—32所示，刀具运动到起始点B(X,Y)后，主轴准停，刀具

沿刀尖的反方向偏移Q值，然后快速运动到孔底位置，接着沿刀尖正方向偏移

回E点，主轴正转，刀具向上进给运动，到R点，再主轴准停，刀具沿刀尖的

反方向偏移Q值，快退，接着沿刀尖正方向偏移到B点，主轴正转，木加工循

环结束，继续执行下一段程序。

IDG80一一取消固定循环：

该指令能取消固定循环，同时R点和Z点也被取消。

教学内容

（4）使用固定循环时应注意以下几点：

①在固定循环指令前，应使用M03或M04指令使主轴回转；

②在固定循环程序段中，X、Y、Z、R数据应至少指令一个才能法行孔加

工；

③在使用控制主轴回转的固定循环（G74.G84.G86）中，如果连续加工一

些孔间距比较小，或者初始平面到R点平面的距离比较短的孔时，会出现在进

入孔的切削动作前时，主轴还没有达到正常转速的情况，遇到这种情况时，

应在各孔的加工动作之间插入G04指令，以获得时间；

④使用G80、GOO、G01.G02.G03可以取消固定循环，当用G00〜G03指令注销

固定循环时，若G0003指令和固定循环出现在同一程序段，按后出现的指令运

行；

⑤在固定循环程序段中，如果指定了此则在最初定位时送出M信号，等待M

信