焦炉机械采购技术协议

附件二:

捣固式焦炉机械设备监造规范

签订时间：2004年10月26日

签订地点：

1：装配录取中国冶金机械设备安装施工及验收规范(YBJ2C1-83)

1.1螺纹连接件、定位销装配

螺纹连接件H勺装配，螺栓头部、螺母以被连接件口勺接触应紧密。

不锈钢、铜和铝螺纹连接件日勺螺纹部分，装配时应涂润滑剂。

螺栓连接采用加热螺栓多拧进螺母角度日勺措施紧固时，多拧进螺母日勺起始位

置应使螺栓与被连接件间的I间隙消除。

装配定位销时，定位销应能顺利装入销内，箱与销的接触面积应不小于65%o

装入销孔的深度应符合设备技术文献的规定。

1.2滑动轴承装配

厚壁轴瓦与轴承盖、轴承库的接合面应接触紧密，其接触面积受力轴瓦应不

小于60%,不受力轴瓦应不小于50%,且应分布均匀。

轴瓦外径与轴承盖、轴承座内径为过盈配合时，其过盈量应符合设备技术文

献日勺规定。

对于负荷方向不变的滑动轴承，轴瓦需刮研时，要轴颈与轴瓦的间隙符合下

列规定.

.1顶间隙：用润滑油润滑的轴承,应为轴颈直径H勺0.10%-0.15%,用润滑脂

润滑的I轴承，应为轴颈直径的0.15%-0.20%。

.2同一轴承两端顶间隙之差应符合下列规定：(mm)

轴颈公称直径W5050—120120—220>220

两端顶间隙之差<0.02<0.03<0.05^0.10

.3侧间隙：单侧间隙应为顶间隙日勺1/2-2/3。

轴颈与轴瓦的顶司隙可用压铅法检查，压铅用日勺铅丝不适宜超过顶间隙的3

倍。

对于在上、下轴瓦合缝处接合面间容许用垫片条整日勺轴承两边垫片日勺组合厚

度应相等，垫片不能与轴颈接触，但距离轴瓦内缘不适宜超过lmmo

对于用润滑油润滑日勺轴承，装配时轴承剖分面应涂以密封剂。

推力滑动轴承的装配应符合设备技术文献的规定。

1.3滚动轴承的装配

需要清洗MJ滚动轴承，进行最终清洗时，应用洁净的汽油将轴承冲洗洁净。

采用温差法装配滚动轴承时，加热温度不得超过100℃,冷却温度不得低于

-80℃0

轴承外圈与轴承座或壳体孔的配合应符合设备技术文献的规定：剖分式轴承

座、轴承盖与轴承底座的接合面应无间隙，且轴承盖与轴承底座内孔日勺两侧不得卡

紧轴承外圈。

滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，闷盖、透盖、垫环应均匀贴紧在轴承

内圈或轴承外圈的端面上，如设备技术文献规定留有游隙，应按规定留出。

1.4齿轮传动装配

轴心线平行且轴心线位置为可调整构造H勺渐开线圆柱齿轮副H勺装配，其中心

距极限偏差按设备技术文献规定的侧隙进行检查。

轴心线平行且轴心线位置为可调整构造的“67”型圆弧齿圆柱齿轮副、圆柱

蜗杆传动、圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿副n勺侧隙应符合下列规定：

“67”型圆弧齿EI柱齿轮副侧隙(mm)

法向模数Mn2—67—30

侧隙(0.04-0.06)Mn(0.03-0.04)Mn

圆柱蜗杆传动侧隙(mm)

中心距W4040-8080-160160-320320-630630-1250>1250

原则保

0.0550.0950.1300.1900.3800.3800.530

证侧隙

圆弧齿圆柱蜗杆传动侧隙(mm)

中心距W8080-160160-320320-630

原则保证侧隙0.0950.1300.1900.260

圆锥齿副侧隙(mni)

80120200320500800

锥距W5050-80

-120-200-320-500-800-1250

原则保

0.0850.1000.1300.1700.2100.2600.3400.420

证侧隙

轴心线位置为可调整构造欧I齿轮副装配，其接触斑点应符合规定，用着色法

检查齿轮副的接触斑点。

1.5联轴器装配

刚性联轴器的装配：两轴心径向位移不得不小于0.3mm,两个半联轴器端面

的接触应紧密。

十字滑块联轴器、NZ型挠性爪型联轴器H勺装配：两轴心径向位移和两轴线倾

斜应符合下列规定，十字滑块联轴器的端面间隙,对于外形最大直径W190mm的联

轴器应为0.5~0.8mm,对于外形＞190mm口勺联轴器应为1.0-l.5mm,NZ型挠性爪型

联轴器的端面间隙宜为2mm。

十字滑块和NZ型挠性爪型联轴器的装配规定

联轴器外形最大直径D/mm两轴心径向位移两轴线倾斜

W300W0.1W0.8/1000

300-600W0.2WL2/1000

CL型齿轮联轴器、CLZ型齿轮联轴器的装配：两轴心径向位移、两轴线倾斜

和外齿轴套端面处间隙应符合下列规定，且外齿轴套端面处间隙确实定，应使外齿

端面与端面盖在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触，装配后应按设备技

术文献H勺规定在内腔加润滑剂。

CL型、CLZ型齿轮联轴器装配规定

联轴器外形最大直径D/mm两轴心径向位

两轴线倾斜端面间隙

移

170-185W0.30W0.5/100022.5

220-250W0.45W0.5/100022.5

290-430W0.65W1.0/100025.0

490-590W0.90W1.5/100025.0

680-780W1.20W1.5/100027.5

900-1100W1.50^2.0/1000210.0

>1250W1.50^2.0/1000215.0

棒销联轴器的装配：两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙应符合下列规

定，且端面间隙曰勺挈确实定应使半联轴器端面叮档板在两轴窜动到端面间隙为最大

尺寸位置时不接触。

棒销联轴器装配规定

联轴器外形最大直径

两轴心径向位移两轴线倾斜端面间隙

D/mm

145-270W0.1W0.2/100025

290-470W0.2W0.2/1000210

520-750W0.3W0.2/1000210

850-1100W0.4W0.2/1000215

柱销联轴器的装配：两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙应符合下列规

定。

柱销联轴器装配规定

联轴器外形最大直径两轴心径向位

两轴线倾斜端面间隙

D/mm移

90-1500.050.2/1000

170-2200.050.2/1000

275-3200.100.2/1000

340-4900.100.2/1000

560-6100.100.2/1000

6700.150.2/1000

7700.150.2/1000

8700.150.2/1000

8800.150.2/1000

1.6皮带传动、链传动装配

传动轴平行的每对皮带轮或链轮的装配，两轴的平行度公差为0.15/1000,两轮

向轮宽中间平面应在同一平面上，公差为1mm。

装在链轮上的链条，其从动边的弛垂度：当链条与水平线夹角W45」时，宜为两

链轮中心距的2%,当链条与水平线夹角＞45°时，宜为两链轮中心距的1T.5%。

1.7密封件装配

油封装配时，应在油封唇部和轴表面涂与润滑剂油封唇边也应对着被密封介质的

压力方向,唇边不得损伤,油封在壳体内应可靠地固定,不得有轴向移动或转动的

现象。

0型密封圈装配时，密封圈不得扭曲和损伤。

成套V型密封圈日勺装配，预压量应合适，如需搭接，应切成45°剖口，相临两圈

的接口应错开90°以上。

Yx型密封圈日勺装配，辨别孔用Yx型密封圈或轴用Yx型密封圈，不得代用。

V型、Y型、Yx型、U型封圈的装配，其唇边也应对着被密封介质的压力方向，唇

边不得损伤。

1.8承压设备的强度试验和严密性试验

承压设备应作强度试验和严密性试验，但对于设计无强度试验规定或同步具有■下列

条件的承压设备，可不作强度试验，仅作严密性试验。

.1在制造厂已作过强度试验，并具有合格证。

.2外表无损伤痕迹。

需要作强度试验的承压设备，其严密性试验应强度试验合格后进行，设备的工作

介质为液体时，严密性试验应采用液压法，设备的工作介质为气体或易燃、有毒介

质时，严密性试验应采气压法。

强度试验和严密性试验日勺试验介质应符合下列规定:

.1用水作试验介质时，水质应洁净，当设备材料为不锈钢时，水中的离子含量不

得超过25X10-6。

1.8.3.2用压缩空气作试验介质时，压缩空气应洁净。

.3设备有禁油规定期，试验介质严禁具有油脂。

.4试验介质的温度不得低干5℃,对于材质有冷脆倾向的承用设备应根据材质H勺

脆性转变温度来确定试验介质的最低温度，以防脆裂。

试验使用日勺压力表，应经校验合格并有封印且在校验合格日勺有效期内，压力表的

表盘刻度极限值为试验压力的.5-3倍，压力表的精度：对于试验压力不不小于

1.6Mpa日勺应不得于2.5级，对于试验压力不小于或等于1.6Mpa的不低于1.5级，

压力表『、J表盘直径应不不不小于100mm。

强度试验的试验压力和持压时间应符合下表口勺规定：

强度试验的压力和持压时间

试验压力PT(表压MPa)持压时间

工作压力P表压MPa

液压气压(min)

0—1.61.25P1.20P5——10

1.6—10.01.25P1.15P5——10

10.0—100.01.25P1.15P5——10

强度试验升压应分级逐渐缓慢进行，在到达规定日勺试验压力和持压时间后，将压

力降到工作压力，检查设备不得有异常变形现象，

介质为煤气或有毒气体口勺设备，强度试验和严密性试验应按冶金工业部现行的《煤

气安全试行规程》日勺规定执行。

液压气动和润滑系统的压力试验按《冶金机械设备安装工程及验收规范液压、气

动和润滑系统》的规定执行。

压力容滞的耐压试验和气密试验按国家劳动总局颁发H勺《压力容滞安全监察规程》

的规定执行。

2：液压、气动和润滑系统：录取冶金机械设备安装工程及验收规范(YBJ207-85)

2.1泵

离心式泵轴向水平度公差为0.1/1000.水平安装的容积式泵轴向水平度公差为

0.5/1000,泵H勺纵、横向中心线极限偏差均为正负10mm,标高极限偏差均为正负

10mm。

泵与电机的联轴器装配应符合YBJ201-83通用规则中1.5条日勺规定，对制造厂己

装配欧I联轴器也应进行检查。

油箱、滤油器、冷却器的水平公差或铅垂度公差为1.5/1000,纵、横向中心线极

限偏差均为正负10mm,标高极限偏差均为正负10mm。

油箱、滤油器、冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无端敞开。

2.2控制阀

控制阀应安装在便于操作、调整和维修日勺位置上，并应有牢固的支撑。

滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。

伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装。把紧其固螺栓应与相似日勺

力矩和交叉对称的次序进行。

2.3液压缸、液压马达安装

安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，防止液压缸承受过大的偏心负荷。

安装中间摆动式液压扛应使较轴托架尽量靠近较轴根部，并使两侧隙相等，两侧

托架孔日勺轴线亦在同一轴线上。

液压马达与负载日勺联轴器装配应按2.1.1的规定执行。

阀架H勺水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000,重力式蓄能器铅垂度公差为

0.1/1000,非重力式蓄能器铅垂度公差为1.0/1000,安装后必须固定。

2.4气动设备安装

过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装。油雾器与执行元件之间

无垂育管路°

其他气动设备及元件的安装应符合2.3H勺规定。

2.5润滑油设备安装

净油机水平度公差为0.1/1000,纵、横向中心线及标高极限偏差均为正负lOmm。

压力箱日勺水平度公差或铅垂度公差为1.0/1000,纵、横向中心线及标高极限偏差

均为正负10mm。

2..6轧制工艺润滑设备安装

电动反冲洗滤油器的水平度公差或铅垂度公差为0.2/1000,电机与滤油器的联轴

器装配应按2.1.2H勺规定执行。

带式过滤器框架水平赛公差为1/1000,带辐水平度公差为0.5/1000,两带辐平行

度公差为l/1000o

链板刮油机的安装应符合下列规定：

.1机架纵、横向中心线极限偏差均为正负2mm,标高极限偏差均为正负5mm,首、

尾链轮标高差不不小于2nlm。

.2链传动装置的安装应符合通用规定中1.6条的规定。

.3刮板两端与槽箱内壁间隙应为5Tomm。

立式搅拌器日勺铅垂度公差为0.5/1000,纵、横向中心线及标高极限偏差均为正负

10mm。

喷嘴的安装位置和方向应符合设计的规定。

2.7管道加工、焊接与安装

钢管的检查

.1钢管必须具有制造厂的质量证明书。证明书中应注明供方名称或厂标、需方名

称、发货日期、协议号、原则编号、钢号、炉罅号、批号、交货状态、重显、件数、

品种名称、尺寸、级别、原则中所规定H勺各项试验成果、技术监督部门印记。

.2直径不小于或等于36nlm的钢管，其一端应有印记。印记包括钢号、产品规格、

产品原则和供方印记。

.3到货钢管日勺规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符。

如其一不相符或无钢号和炉罐号，则不得使用。

.4钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚

自身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超

过原则规定的壁厚负偏差。

管道加工

.1液压、润滑、气动系统的管子一般应用机械措施切割。

.2管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、

氧化皮等必须清除洁净。

.3切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的l/1000o

.4液压、润滑、气动系统的管子一般应用冷弯。

.5弯管的最小弯曲半径应不不不小于管外径H勺3倍管子工作压力高，弯曲半径宜

大。弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的测面。

.6需要加工的管子螺纹口勺种类及所采用的基本尺寸原则和公差原则与相配螺纹日勺

种类及采用的原则相似，其精度和光洁度亦与相配螺纹相似。

.7螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，有轻微机械损伤或断面不完整

的螺纹，全长合计不应不小于1/3圈，螺纹牙高减少不应不小于其高度的1/5。

管道焊接

.1焊缝质量规定：T作压力等干或高干6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低干

2级焊缝原则，工作压力不不小于6.3MPaH勺管道，其对口焊缝质量应不低于3级

焊缝原则。

.2管道焊接材料应具有制造厂的合格证明书，焊条、焊剂在使用前应按规定烘干,

焊条药皮应无脱落和明显裂纹。

.3壁厚不小于25nmi的10号、15号、20号低碳钢管道焊前应进行预热，预热温度

为100-200C,合金钢管口勺预热按设计规定进行。

.4管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应正式焊接一致。点固焊后认真

检查焊肉，如发既有裂纹等缺陷，应及时处理。

.5焊缝日勺返修应有工艺措施，同一焊缝的返修次数：碳素钢管道不得超过3次，

合金钢管道不得超过2次。

.6液压伺服系统管道焊缝、奥氏体不锈钢管道焊缝、焊后焊缝根部无法处理日勺液

压、润滑系统管道对接焊缝应采用筑弧焊焊接或用氮弧焊打底、电弧焊填充。

.7用氨弧焊焊接或用鼠弧焊打底时，管内应通保护气体

.8各级对接接头焊缝的表面质量不容许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、表面

凹陷、咬边、接头坡口错位。

.9各级对接接头焊缝的内部质量不容许有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣等。

.10焊缝射线探伤抽查量应符合下列表中的规定，射线探伤一般应在压力试验前进

行。

工作压力/MPa抽查量/%

不不小于6.35

15

不小于31.5100

.11按规定比例探伤不合格者，应加倍扣h查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则

当焊工H勺所有焊缝进行无损探伤。

.12角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过度，表面不得有裂纹、气

孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得不小于0.5mm。

3：焊接件录取冶金设备制造通用技术条件(YB/T036.11-92)

3.1材料

一般规定

.1钢材应附有质量证明书，并符合设计规定和有关原则口勺规定。如对钢材的质量

有疑义时，应按有关原则抽样检查，其成果应符合有关原则的规定和设计文献日勺规

定。

.2钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不不小于该钢材厚度负偏差日勺l/2o

.3连接材料和涂料应附有质量证明书，并应符合设计文献的I规定和有关原则的规

定。

.4钢材连接用材料必须经质量监督部门签证合格后方可入库，并作出标识，分别

放置防止变形、损伤和潮湿。

钢材的矫正

.1碳素构造钢环境温度低于一16℃,低合金构造钢环境温度低于一12℃时，不得

冷矫正或冷弯曲°

.2钢材H勺矫正，一般在冷态卜用矫止设备进行，碳素构造钢和低合金构造钢容许

加热矫正，加热温度应根据钢材性能加与选择。加热矫正后日勺低合金钢应缓慢冷却。

.3矫正后Rj钢材表面不应有明显的凹痕，表面损伤的深度不不小于0.5mm。

.4钢材矫正后的极限偏差应符合下列规定：

钢板、扁钢的局部挠曲矢高f在1m范围内厚度(14mmf1.5mm

>14mmfWlmm

角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高ffW1.5L/1000mm,但不不小于5mm。

角钢顶端直角偏差ffWb/10()mm；槽钢、工字钢腿外缘斜度ffWb/8()mm。

3.2加工

放样

.1放样用的计量具应由具有检定资格的计量部门定期检定，应对量具误差进行修

正。

.2作样板的材料一般采用0.3-0.5mmH勺薄铁皮，作样杆的材料厚度为0.3-0.5mm,

宽度为18-25mm并具有弹性日勺钢带制作。

.3制作样板及样杆时应考虑气割割缝宽度，根据工艺规定应预留收缩量及机械加

工余量等。

.4样板极限偏差如下：

成形、号料样板外围尺寸极限偏差负0.5mm；

样板上相邻孔中心距极限偏差正负0.3mm；

角度测量样板极限偏差2mm/m或正负7,。

.5样板及样杆应注明作业号、零件号、材质、数量及多种加工要素，并经自检、

互检、专检方可使用。

号料

.1号料前必须对样板、样杆进行检查及查对，确认合格且无损坏和变形后方可使

用O

.2号料时应查对材料向材质和规格，并检查材料外观质量，合格后方可号料。

.3号料时应划出切割线、中心线、检查线、弯折线等，并在线的两端打卜样冲，

作出鲜明标识，并标明坡口形式、加工符号、下料措施等多种加工要素。

.4零件划线一般宜采用钢划针划线，划线偏差应不不小于0.5mm,大工件可用石

笔或粉线划线，但划线偏差应不不小于1.0mm。

.5号料时应使零件受力方向与钢材的I轧制方向--致。

下料

.1钢材下料应优先采用数控切割、仿形切割或半自动切割，钢板厚度＜12mm时，

可剪切下料

.2机械剪切下料断口处H勺截面上不得有裂纹和不小于1mm的缺棱，并应清除毛刺。

型钢宜优先采用铳削下料，铳削下料长度极限偏差正负2mm。

.3气割后边缘应平整，缺口容许少许焊补和修磨，并应清除边缘上日勺熔瘤及飞溅

物，气割后零件尺寸的极限偏差应符合下列规定。（mm）

板厚

切割厚度W89—12

极限偏差

W100正负1.0正负1.（）

100—250正负1.0正负1.5

250—1000正负1.5正负1.5

>1000正负2.0正负2.0

切割面平面度和割纹深度应符合下列规定，（mm）

钢板厚度<2020-4040-6363-100

切割面平面<1.0<1.4<1.8<2.2

度

割纹深度<0.130<0.155<0.185<0.250

边缘和摩擦面的I加工

.1经刨削边缘零件的极限偏差为正负1mm,边缘时直线度为1/3000,且不不小于

2mmo

.2铳平面的表面粗糙度不不小于或等于25um,铳平面的倾斜度为1/1500。

.3高强度螺栓连接，必须对构件摩擦面进行加工处理。处理后H勺摩擦面抗滑移系数

应符合设计规定。

.4摩擦面日勺加工，应优先用喷射或抛射磨料措旅，也可用砂轮打磨，但打磨方向应

与构件受力方向垂直。

孔加工

.1精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔加工应采用组装后配钻较孔孔精度

为H12,孔壁表面粗糙度不不小于或等于12.5um,其极限偏差应符合下列规定。（mm）

螺栓孔直径螺栓孔直径极限偏差螺栓杆直径极限偏差

10—18+0.18—0.18

18—30+0.21—0.21

30—50+0.25—0.25

.2高强度螺栓孔和一般螺栓孔的直径与公称直径的配合尺寸和极限偏差

应符合下列规定。（mm）

名称公称直径及极限偏差

公称直

1216202224273()

径

螺栓

极限偏土

±0.43±0.52±0.52±0.52±0.84±0.84

差0.43

直径13.517.52224263033

螺栓

极限偏

孔+0.43+0.43+0.52+0.52+0.52+0.84+0.84

差

.3零件、部件、构件上孔的位置度，应符合国标的规定，成孔后任意两孔间距离未

注公差尺寸的极限偏差应符合下列规定。(mm)

极限偏差

项目

W500500-12001200-3000>3000

同一组内任意两孔问±1±1.2——

±

相邻两组的端孔±2.0±2.0±3.0

1.5

.4当孔偏差超过极限偏差规定或组装后不能穿进螺栓时，应堵孔重钻，堵孔必须

用与母材相匹配的焊条与焊丝补焊，严禁用铁块堵塞。

弯形

.1钢材压弯应采用成型设备进行，不应使用大锤直接敲打。钢材弯形环境温度应

符合3.1.2.1的规定，弯曲半径R不不小于下列数值时方可压弯。

钢板R力25t工字钢R力25H槽钢25H角钢R力45b

R一弯曲半径H一工字钢高H一槽钢高b一角钢宽

t一钢板厚度

.2压弯半径不不小于3.2.6.1条的规定期应采用热弯,热弯一般应采用整体加热,

特殊状况下可用局部加热，加热温度为900-105()6,碳素构造钢温度下降到700℃

和低合金构造钢温度卜降到800U之前应结束加_L,低合金构造钢应缓慢冷却。

.3弯形零件应用弦长不不不小于15(X)mm的弧形样板检查，弯形零件弦长不不小

于1500mm时，样板的弦长应与零件的弦长相等，圆筒成形用不不不小于直径1/3

弦长的样板检查，其间隙不不小于2.0mm。

.4管子H勺弯曲半径、椭网度和波纹深度的J极限偏差按下列的规定.(mm)

偏管

差子1()121520

303851607083102

名外8500

称径

75

土±±土±

-12

22334

弯5

曲160

土土土土土

半-

11223

径300

R±±±±土

400±5

55555

的500

极-士±±±±

±4

限10044444

偏0

差>

±±±土±

10()±3

33333

0

弯曲处1.1.1.2.3.5.6.7.8.

4.0

的波纹005000000

3.

75

0

2.3.

10()

51

2.2.3.

125

366

1.2.3.

160

712

椭1.2.3.

200

圆786

度1.2.3.4.5.

300

R66068

2.3.5.8.

4007.2

4801

1.3.4.7.7.

5006.2

81206

1.2.3.5.6.7.

6005.1

534955

1.1.2.4.5.6.J•

7003.0

2954000

装配

.1装配前应将连接表面及沿焊缝中心每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等

清除洁净。

.2装配前应详细检查零、部件尺寸偏差，合格后方可装配，焊接接头日勺装配偏差

不得超过下列日勺规定。(mm)

项目极限偏差

间隙±1.0

对口错边量<0.1511—厚度

搭接长度±5.0

.3定位焊所用的焊接材料应与正式焊接使用日勺焊接材料相似，定位焊焊缝长度不

不不小于20mm,厚度不超过设计焊缝厚度的2/3。

.4装配后圆筒件同一断面上最大内径与最小内径之差应不不小于该断面设计直径

\f]1%,且不不小于25mm。

矫正修整与热处理消除应力

.1焊接件的变性，可采用机械矫正或热矫正，加热温度控制在700-900C为宜，

不得超过钢材的J重结晶温度c

.2焊接件上的所有疤痕、伤痕、尖棱、毛刺等均应焊补或修磨。

.3对于需进行焊后机械加工，精度规定高口勺焊接件，应在矫正修整后机械加工前

进行焊后热处理，消除残存应力。碳素构造钢和低合金构造钢消除残存应力热处理

温度参照下列规定。（C）

钢Q215Q25516Mn14MnNb15MnVN14MnMoNB

号Q235Q27516MnR14MmoV15MnTi15MnV

温

550-600550-600600-650600-650630-650630-650

度

.4消除应力处理后日勺焊接件，如发现裂纹等缺陷，应按规定进行返修,

返修后应重新处理。

检查

.1碳素构造钢应在焊缝冷却到工作地点温度后，低合金构造钢应在24h后来进行

焊缝质量检查。

.2焊接缺陷分级按GB/Y12469、焊缝外形尺寸按GB10854、超声波探伤按GB

11345、焊缝质量检查按下列规定。

接头形式对接接头、T型接头、十字接头、角接接头

对接焊缝对接焊缝、对接和角凄

焊缝形式对接和角接日勺组合焊

组合焊缝、角焊缝

缝

缺陷分级1级2级3级4级

静载—120.8520.6

焊缝系数

动载120.8520.6—

平定等级1级2级3级

超声波探

检查等级B级B级B级

伤

探伤比例100%50%20%

图样标注应标注应标注应标注不标注

外观质量检查所有所有所有所有

.3进行局部探伤日勺焊缝，发既有不容许日勺缺陷时应在该焊缝缺陷两端日勺延伸部位

增长探伤长度，增长长度为该焊缝长度的10%,且不不不小于250mm,如仍有不

容许的缺陷时，则该焊缝做百分之百的探伤检查.

.4焊接件长、宽、高、中心距、零部件间距等未注公差日勺极限偏差应符合下列规

定。（mm）

8000

100020234000>

基本尺30-120-315-

2023

寸12031510002023

2023400080000

0

极A

±1+1+2+3+4+5+6±8

限级

偏B

±2±2±3±4±6±8±1()±14

差级

C

±4±4±6±8±11±14±18±24

级

.5焊接件未注公差值日勺角度极限偏差应符合下列日勺规定。(mm)

基本尺寸短边长度S315315-1000>1000

A级士20'±15'±10'

极限偏差

B级士45'土30'±20'

角度表达

C级±1。±45'±30'

极限偏A级±6±4.5±3

差，f,B级±13±9±6

mm/m表

C级±18±13±9

达

.7圆筒形的焊接棱角E值，不得不小于(t/10+2)mm,且不不小于5mm,用弦长

不不不小于300mm日勺样板检查。

.8当图样或协议有规定期，可进行压力试验或致密性试验。试验按国家有关规定

执行。

.9煤油渗漏试验：将焊缝可以检查的一面清理洁净涂以白粉浆，晾干后在焊缝另

一面涂以煤油，使表面得到足够的清润，经半小时白粉上没有油渍为合格。

4：机械加T一件录取冶金设备制造通用技术条件(YB/T036.17—92)

4.1一般规定

机械加工件应按规定程序同意的图样和技术文献加工并符合原则的规定。

零件的原材料必须符合图样规定。

零件毛坯必须经检查合格后，方可投入加工。

零件应按1L序加1L、检查，在上道1L序合格后方可转入卜道1L序加1L。

零件加工表面不容许有锈蚀和影响性能、寿命的磕、碰、划伤等缺陷。

零件加工后产生的毛刺、飞边应清除洁净。

未注倒圆、倒角尺寸又无锐棱规定的尖角、锐逅应一律倒钝。轴、套类零件应符

合下列的规定,其他零件按0.5X45°倒钝°

120180

6-110-118-30-50-80-

小W33-6

08305080120

180250

C或

0.20.40.60.81.01.62.02.53.04.0

R

80()125

250320400630100

500-0-16

60-12

63010000

3204005008005()

0

C或12.16.20

5.06.08.010.025.0

R00.0

4.2未注表面粗糙度规定

未注表面粗糙度的机械加工表面应符合下列规定：

.1钻孔、长孔表面粗糙度参数Ra值不不小于12.5um,

.2退刀槽、螺纹退刀槽、契形槽、润滑槽表面粗糙度参数Ra值不不小于6.3um。

.3圆角和倒角按内圆（倒）角与它相连日勺精表面相似、外圆（倒）角与它相连日勺

粗表面相似的规定。

需经电镀、刷镀等的表面，在电镀、刷镀工序之前的表面粗糙度应到达成品表面

粗糙度的规定。

滚压加工的表面不容许有脱皮现象，同一表面的滚压次数不得超过3次。滚压前

表面粗糙参数Ra值不不小于3.2unio

4.3未注尺寸公差规定

图样上未注线性尺寸的偏差，根据实际需要按下列规定选用。（mm）

尺寸分段

公

400800

差120100202400

0.56-30-0-

等3-60-23-40-8

-330120100120

级400023000000

023

精±±±

土土±土

密0.00.00.1———

0.10.20.30.5

级555

中

±±±±±.±±

等±2±3±4

0.10.10.20.350.81.2

级

粗

±±土土+

糙±2±3±4±5±6

0.2030.50.81.2

级

更

±±+土±

粗—±1±4±6±8

0.51.52.51012

级

图样上未注口勺圆角半径及倒角高度的极限偏差，根据实际状况按下列规定选用。

(mm)

公差尺寸分段

等级<33—66—30>30

精密级f

±0.2±0.5±1±2

中等级m

粗糙级c±0.4±1±2±4

更粗级V

图样上未注Fl勺配合锥度和角度的容许偏差应符合下列口勺规定。

基本尺寸

1-33-66-1010-1818-3030-50

(mm)

偏差

32，25,20'⑹310z

(±)

基本尺寸80-120-180-260-360-

5()-8()

(mm)120180260360500

偏差

8，6，5，4，3，2，

(±)

非

配合的锥度和角度口勺容许偏差按下列的规定选用,

长度，mm

公差等级

W1010-5050-12012()-400>400

±1°

c(粗糙级)±1°士30'±15,±10'

3()'

V(最粗级)±3°±2°±1°土30'±15'

图样上未注盲孔深度的容许偏差应符合下列H勺规定。(mm)

孔深W5050-100100-400

偏差+3+5+8

一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸偏差应符合下列规定:

.1铸件、锻件、焊接件应分别符合对应日勺YB/T036.2、YB/TO36.3、YB/T036.7>

YB/TO36.11中规定H勺非加工面未注公差尺寸容许偏差的70%o

.2铸件、锻件的凸缘或壁厚容许减薄，当壁厚等于或不不小于10mm时，其减薄

量不得不小于壁厚日勺10%;当壁厚不小于10mm时，其减薄量不得不小于壁厚的

15%o

4.4未注形状和位置公差规定

直线度和平面度应符合下列日勺规定。（mm）

主

10-116-225-440-663-10100-1160-25

参

1()65030600

数L

公0.0

0.040.050.06().080.1()0.12().15

差值3

主250630-100160

400-2500-4000-6300-

参-401000-160-25

6304000630010000

数L000000

公0.2

0.250.300.400.500.600.801.00

差值0

同轴度和对称度应符合下列日勺规定。（mm）

主

参<11-33-66-1010-1818-3030-5050-120120-250

数

公

差0.040.060.080.100.120.150.200.250.30

值

主

250-