某家具厂生产流程管理

某家具厂生产流程管理一、总则

(一)目的：为规范家具厂生产流程，解决当前工序衔接不畅、质量波动大、物料浪费严重等问题，提升生产效率与产品合格率，依据《家具制造业生产管理规范》及企业战略目标，特制定本制度。核心目标包括建立标准化生产流程、强化质量风险管控、降低单位产品能耗及物料损耗，确保按时交付订单，提升客户满意度。

1、解决生产环节中因流程不清晰导致的重复作业、等待时间过长等问题，实现生产节拍稳定。

2、通过明确各工序质量标准，减少返工率，将产品一次交验合格率提升至95%以上。

3、规范物料领用与使用流程，控制木材、板材等原材料损耗率在3%以内，降低生产成本。

(二)适用范围：本制度适用于家具厂生产车间、质量部、设备部、仓储部、采购部及相关岗位，涵盖从原材料入库到成品出厂的全流程管理。正式员工、临时用工及外包协作人员均须遵守本制度，供应商进厂物料交接环节参照执行。特殊情况（如紧急订单）需经总经理审批后可适当简化流程，但核心质量节点不得省略。

(三)核心原则：生产流程管理遵循“合规为先、效率优先、责任到人、持续改进”原则。合规性指严格遵守国家环保、安全及行业质量标准；效率优先指通过优化工序布局减少非增值时间；责任到人明确各环节岗位责任；持续改进要求定期分析流程数据，优化瓶颈环节。此外，结合家具行业特点，补充“精益生产”原则，杜绝木材、板材等原材料的浪费，推行“下料零废料”目标。

1、生产计划与物料需求必须匹配，避免盲目生产导致库存积压或断料。

2、各工序操作须严格遵循工艺文件，禁止擅自更改工艺参数，如木材含水率、胶合压力等。

3、质量检验贯穿全流程，实行“自检、互检、专检”三级检验制度，不合格品不得流入下一工序。

(四)层级与关联：本制度为企业专项生产管理制度，层级高于车间操作规范，低于公司基本管理制度。与《人事管理制度》衔接明确生产岗位绩效考核标准，与《财务管理制度》关联成本核算口径，与《设备管理制度》协同设备维护保养要求。制度冲突时，以本制度为准，涉及跨部门重大争议需提交总经理办公会裁决。

1、生产计划调整需同步更新物料需求计划，由生产部牵头，仓储部、采购部配合执行。

2、质量异常处理流程优先执行本制度，涉及客户投诉时按《客户服务管理制度》补充处理。

(五)相关概念说明：本制度中关键术语定义如下，确保理解一致。生产批次指同一订单、相同工艺、连续生产的产品单元，以生产工单编号为标识；工序节点指生产流程中不可分割的最小作业环节，如木材锯切、板材砂光、部件组装等；瓶颈工序指限制整体生产效率的关键环节，需重点监控；物料损耗率指生产过程中原材料实际损耗量与理论消耗量的比值，以百分比表示。

1、生产工单由销售部下达，明确产品型号、数量、交付日期及技术要求，是生产计划的核心依据。

2、工艺文件由技术部编制，包含各工序操作步骤、质量标准、使用设备及工具等，作为生产作业的指导文件。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：家具厂生产管理采用“总经理-生产副总-生产部（含车间）-班组”三级管理架构，质量部、设备部、仓储部平行于生产部，接受生产副总协调。决策层为总经理，负责重大事项审批；执行层为生产部经理、质量部经理等，负责部门日常管理；监督层为质检员、安全员，负责过程监督与风险防控。架构设计遵循“精简高效、权责清晰”原则，避免管理层级冗余，确保指令传达与信息反馈顺畅。

1、生产部下设裁板车间、木工车间、组装车间、油漆车间，各车间设主任1名，班组长2-3名，负责班组日常管理。

2、质量部设质检组，负责原材料检验、过程检验及成品检验，配备专职质检员3名，覆盖各关键工序。

(二)决策与职责：总经理为生产流程管理的最高决策者，负责审批年度生产计划、重大工艺调整、质量事故处理方案及生产设备投资。生产副总协助总经理分管生产工作，协调生产、质量、设备等部门资源。生产计划调整、工序优化方案需经生产副总审核后报总经理审批，紧急情况下可先口头请示，24小时内补办书面手续。

1、总经理每月召开生产例会，听取生产进度、质量状况及成本分析，决策重大资源调配。

2、生产副总负责解决跨部门协作问题，如生产与仓储的物料供应冲突，确保生产连续性。

(三)执行与职责：各部门及岗位具体职责如下，确保责任到人，避免推诿。生产车间主任负责车间生产计划落实，调配班组人员，解决现场生产问题，每日提交生产日报表；班组长负责班组任务分配，监督员工按工艺操作，记录生产数据，及时反馈异常；操作工严格按照工艺文件作业，自检产品质量，填写工序流转卡。质量部质检员负责原材料入库检验、工序首件检验及巡检，出具检验报告，对不合格品标识隔离；设备部维修工负责设备日常点检、故障维修，填写设备维护记录；仓储部仓管员负责物料收发存管理，按生产工单备料，确保物料及时供应。

1、裁板车间主任负责板材裁切方案优化，控制板材利用率，每月提交板材损耗分析报告。

2、木工车间班组长监督榫卯加工精度，确保部件尺寸误差在±0.5mm以内，每日抽查10%产品。

(四)监督与职责：质量部为生产流程监督主体，通过巡检、抽检及专项检查，确保各工序符合质量标准。质检员每日对各车间关键工序不少于3次巡检，记录工艺参数执行情况，发现偏离立即要求整改。安全员负责生产现场安全监督，检查设备安全防护、员工劳保用品佩戴，发现安全隐患下达整改通知单，限期整改。监督结果与部门绩效考核挂钩，质量问题频发车间主任扣减当月绩效，重大质量事故启动问责程序。

1、质量部每月汇总各工序一次交验合格率，对低于90%的工序启动专项改进，由生产部配合实施。

2、安全员每周检查车间消防设施，确保灭火器、消防通道符合要求，检查记录存档备查。

(五)协调联动：建立“车间晨会-部门周例会-生产月度会”三级协调机制。车间晨会每日上班前召开，班组长汇报当日计划及需协调问题，车间主任现场解决；部门周例会每周五召开，生产、质量、设备、仓储部门负责人参加，协调跨部门问题，形成会议纪要；生产月度会每月末召开，总经理主持，总结月度生产情况，部署下月计划。紧急情况通过生产协调群实时沟通，2小时内响应问题，24小时内提出解决方案。

1、车间晨会需明确当日生产任务、质量重点及安全注意事项，班组长签字确认会议记录。

2、部门周例会需跟踪上周遗留问题解决进度，未完成事项明确责任人和完成时限。

三、生产计划与物料准备

(一)生产计划编制：生产计划以销售订单为核心依据，结合库存情况、生产能力及物料供应周期编制，确保均衡生产。销售部下达订单后，生产部在2个工作日内完成订单评审，评估技术可行性、物料齐套性及产能负荷，形成《生产任务单》。生产计划分为月度计划、周计划、日计划，月度计划提前10天下达，明确各车间生产任务；周计划每周五下午下达，分解至各班组；日计划每日下班前编制，明确次日具体生产任务及工序顺序。计划变更需由销售部提交书面申请，生产部评估影响后报生产副总审批，重大变更需总经理批准。

1、月度计划需包含各产品型号产量、各车间工序进度节点、物料需求清单，经生产副总审核后下发。

2、周计划需平衡各车间产能，避免某工序过度积压或闲置，班组长根据周计划编制班组日排产表。

(二)物料需求计划：物料需求计划依据生产计划及物料清单编制，确保物料及时供应且不积压。生产部根据《物料清单》计算各产品原材料、辅料需求量，考虑合理损耗（如木材损耗率3%），形成《物料需求计划表》。仓储部核对现有库存，编制《缺料清单》，反馈至采购部。采购部根据采购周期（木材5天、板材3天、辅料2天）下达采购订单，确保物料到货时间与生产计划衔接。物料到货后，仓储部24小时内完成检验入库，更新库存数据，通知生产部领用。

1、生产部每月25日前提交次月物料需求计划，采购部30日前完成采购订单下达，确保月初物料到位。

2、紧急物料需求需填写《紧急物料申请单》，经生产副总审批后，采购部优先安排，24小时内联系供应商发货。

(三)物料领用与预处理：生产车间根据日排产表填写《物料领用单》，经车间主任审批后到仓储部领料。领料时需核对物料型号、数量、质量状态，签字确认。木材、板材等原材料领用后需进行预处理，木材需在干燥房存放7天以上，含水率控制在8%-12%；板材需检查平整度，对翘曲度超过2mm的进行调平。辅料如胶水、油漆需在领用当日使用，避免过期。预处理后的物料由班组专人管理，悬挂物料状态标识（合格、待检、不合格），确保使用物料符合工艺要求。

1、裁板车间领用板材时，需核对《板材检验报告》，无报告或检验不合格的物料不得领用。

2、木工班组领用木材后，每日开工前检查木材含水率，使用含水率检测仪抽检，每批次不少于5处。

(四)计划调整机制：遇订单变更、设备故障、物料短缺等异常情况，生产计划需及时调整。车间主任发现生产异常后，立即报告生产部，评估影响范围（如延误时间、产量损失），在1小时内提出调整方案。调整方案包括：调整工序顺序、调配车间资源、申请加班或外包生产等。生产部审核调整方案，报生产副总批准后，通知相关部门执行。计划调整后，生产部更新生产进度看板，每日跟踪调整计划落实情况，确保最终交付不受影响。重大调整（如影响交付日期超过3天）需同步告知销售部，与客户沟通交付时间。

1、设备故障导致停机超过2小时，车间主任启动应急预案，联系设备部维修，同时调整生产计划，优先完成其他工序。

2、物料短缺时，生产部与采购部协商，若24小时内无法到货，启动替代物料方案，由技术部评估替代物料对产品质量的影响，经质量部验证后使用。

四、生产管理标准与规范

(一)管理目标与核心指标：家具厂生产管理以提升效率、保障质量、控制成本为核心，设定可量化目标。人均日产量达到0.8件/人，设备综合利用率不低于85%，一次交验合格率稳定在92%以上，单位产品能耗较上年度降低5%。物料损耗率控制在木材3%、板材2%以内，生产计划达成率保持在95%。统计口径明确：生产日报表记录每日实际产量与计划产量差异，质检报告标注合格率与返工原因，财务报表核算单位产品成本。

1、生产效率指标以班组为单位统计，每月汇总分析，连续两个月未达标的车间主任需提交改进报告。

2、质量指标按工序分解，裁板、木工、组装、油漆各工序合格率单独考核，低于90%的工序启动专项整改。

(二)专业标准与规范：制定贴合家具生产的专业标准，明确各环节技术要求。裁板工序尺寸误差控制在±0.5mm以内，板材利用率不低于92%；木工工序榫卯配合间隙≤0.3mm，胶合压力达到0.8MPa；组装工序结构间隙≤1mm，垂直度偏差≤2mm；油漆工序涂层厚度均匀，色差ΔE≤1.5。安全标准规定砂光机操作必须佩戴防尘口罩，烘干房温度超过60℃时需双人值守。高风险控制点包括：胶合工序压力超标可能导致部件变形，设置压力表双重校验；油漆溶剂存储区防爆等级达II级，每日检查通风系统。

1、裁板车间每批次板材首件检验必须由质检员与班组长共同签字确认，尺寸偏差超标的整批返工。

2、木工工序榫卯加工精度每周抽检20件，误差超标的设备立即停机校准，维修记录存档备查。

(三)管理方法与工具：采用适合中小型家具厂的简易管理方法。5S现场管理要求车间每日下班前15分钟整理工位，工具定位摆放，地面无杂物；生产看板实时更新进度，标注待处理、生产中、已完成三种状态；设备点检表每日记录运行参数，异常情况即时上报；PDCA循环用于流程改进，每月末召开分析会，制定下月改进计划。工具应用强调实用性，如使用甘特图跟踪订单进度，避免复杂软件，改用纸质看板更新。

1、裁板车间推行“板材优化下料法”，通过软件模拟排版，提高利用率，每月提交优化方案对比报告。

2、组装工序实施“三检制度”，操作工自检、班组长互检、质检员专检，每批次留存检验记录。

五、生产流程控制

(一)主流程设计：家具生产主流程从原材料入库到成品出厂共六个环节，责任主体及时限明确。原材料入库由仓管员核对送货单与实物，2小时内完成检验并录入系统；裁板工序根据生产计划排产，24小时内完成板材裁切；木工加工接收裁板件，48小时内完成部件制作；组装工序整合部件，72小时内完成产品组装；油漆工序处理表面，36小时内完成喷涂与烘干；成品检验由质检员全检，合格后24小时内入库。各环节交接需签字确认，确保信息传递准确。

1、原材料入库发现数量不符或质量问题，仓管员立即通知采购部，2小时内隔离问题物料，同步启动退货流程。

2、裁板工序若遇板材质量异常，班组长需在1小时内调整生产计划，优先使用合格板材，避免停工待料。

(二)子流程说明：拆分关键环节的子流程，细化操作要求。原材料检验子流程包括：核对送货单与采购订单，检查外观缺陷，测量含水率，填写检验记录单，合格物料分区存放。首件检验子流程规定：每批生产前由操作工制作首件，班组长与质检员共同确认尺寸、工艺符合要求，签字后方可批量生产。异常处理子流程：发现质量问题立即停机，班组长组织分析原因，采取返工或报废措施，记录处理结果并上报生产部。

1、原材料检验含水率超过12%的木材必须退回干燥房重新处理，达标后方可投入生产。

2、首件检验不合格时，操作工需调整设备参数，重新制作首件，连续两次不合格则更换操作工。

(三)流程关键控制点：识别五个关键控制点并强化管控。原材料入库检验控制点：仓管员与质检员双人核对，确保型号数量准确；裁板尺寸控制点：每30分钟抽检一次尺寸，误差超标立即调整设备；胶合压力控制点：压力表每班次校准两次，记录数据；组装结构强度控制点：每批次抽检2件进行负重测试，达标方可流入下工序；成品外观控制点：质检员在自然光下检查色差与瑕疵，不合格品标识隔离。高风险点增设双重校验，如胶合工序班组长与设备员共同确认压力参数。

1、裁板尺寸误差超过0.5mm时，立即停机检查锯片精度，更换锯片后重新校准设备方可继续生产。

2、组装结构强度测试不合格时，整批产品返工检查，班组长提交原因分析报告，48小时内完成整改。

(四)流程优化机制：建立简易流程优化机制，每年至少一次全流程复盘。优化发起条件包括：连续两周生产效率低于目标，或客户投诉率上升5%；优化流程由生产部提出，填写流程优化申请单，说明现状、问题及改进方案；评估由生产副总牵头，组织车间主任、技术员参与，重点分析瓶颈环节；审批权限在5000元以下的由生产副总批准，超过的报总经理；实施后跟踪一个月，收集数据验证效果，未达标的重新优化。简化审批环节，常规优化3个工作日内完成审批。

1、裁板工序发现板材利用率低于90%时，技术部需在1周内提出优化方案，经试生产验证后推广实施。

2、组装工序若频繁出现结构松动问题，生产部牵头召开专题会，分析工艺缺陷，2周内完成工艺文件修订。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型与岗位层级分配权限，确保权责清晰。生产计划调整权限：生产经理可调整周计划内5000元以下的物料需求，超过10000元需总经理批准；设备维修权限：设备部主管审批5000元以下日常维修，重大维修（如更换电机）需总经理签字；物料领用权限：班组长可领用当日生产所需物料，车间主任审批批量领料；查询权限：车间主任查看本车间生产数据，生产经理查看全厂数据，总经理拥有全部查询权限。特殊权限包括：紧急情况下班组长可先领用物料，24小时内补办手续。

1、生产计划调整涉及跨车间资源调配时，必须由生产经理协调，明确各车间责任分工，避免推诿。

2、设备维修金额超过20000元时，需提供三家供应商报价，由总经理组织技术评估后确定供应商。

(二)审批权限标准：细化审批层级与时限，确保高效执行。常规生产计划调整：生产经理1个工作日内审批，超时未批视为同意；紧急订单加急生产：销售部申请，生产副总4小时内审批，同步通知相关部门；物料报废审批：车间主任确认价值500元以下，超过1000元需生产经理审核；质量异常处理：质检员提出处理方案，质量部主管24小时内批复。禁止越权审批，特殊情况需附书面说明，由上一级领导补批。审批记录统一归档，纸质文档保存1年，电子文档备份3年。

1、物料报废申请必须注明报废原因，如人为损坏需责任人签字确认，自然损耗需提供检测报告。

2、质量异常处理方案涉及客户赔偿时，需由质量部主管与销售部共同审核，报总经理最终批准。

(三)授权与代理：规范授权与代理管理，保障生产连续性。授权条件包括：岗位负责人请假超过3天，或临时承担额外职责；授权范围限定本职工作延伸，如车间主任授权班组长管理班组考勤；授权期限一般不超过1个月，特殊情况需延长至生产副总审批；授权需填写《岗位授权书》，明确代理职责与权限，报人事部备案。临时代理管理：班组长请假时由车间主任指定资深操作工代理，代理期限不超过5天；交接时需完成工作说明与资料移交，填写《工作交接单》。

1、车间主任授权班组长期间，班组长拥有生产任务分配权，但重大工艺调整仍需报车间主任批准。

2、设备主管请假时，由设备部资深维修工代理，代理期间设备采购申请需经生产副总审批。

(四)异常审批流程：明确异常场景的简易审批路径。紧急维修申请：设备故障导致停机超过1小时，可通过电话请示生产副总，维修后24小时内补填《紧急维修申请单》；权限外事项：如超出审批金额的物料采购，需附《特殊事项说明》，详细说明理由与替代方案，报总经理审批；补批流程：因故未及时审批的事项，申请人需在3日内提交《补批申请》，注明延迟原因；加急通道：客户紧急订单生产申请，销售部可直接联系总经理，口头批准后启动生产，2小时内补办手续。所有异常审批需留存完整记录，便于追溯。

1、紧急维修申请必须包含故障描述、影响范围及预计修复时间，维修完成后提交维修报告与费用明细。

2、权限外事项审批时，需提供至少两种解决方案，供总经理决策，避免单一方案风险。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范与执行判定标准。操作规范要求：操作工必须按工艺文件作业，填写《工序流转卡》，记录生产参数与质量状况；信息录入要求：生产日报下班前提交，数据真实准确，不得虚报瞒报；痕迹留存要求：关键工序如胶合、组装需留存影像资料，保存3个月。执行不到位判定标准：未按时完成任务视为执行延迟，连续3次延迟纳入绩效考核；质量指标未达标视为执行不力，返工率超过5%的车间扣减绩效；安全违规如未佩戴劳保用品，立即停工培训，情节严重者处罚。

1、裁板工序操作工每日开工前必须检查锯片锋利度，填写《设备点检表》，异常情况立即上报设备部。

2、组装工序班组长每2小时巡查一次，检查部件配合精度，发现偏差立即调整，记录在《生产巡查表》中。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督体系。日常监督由班组长负责，每日开工前检查设备状态，生产中每小时巡查工艺执行情况，下班前总结当日问题；专项监督由质量部牵头，每月开展一次全面检查，覆盖所有工序，重点检查高风险环节。内控环节嵌入：首件检验必须由质检员与班组长共同签字确认；过程巡检每批次抽检5件，记录数据；成品入库前全检，不合格品不得放行。监督结果当日反馈，问题24小时内整改到位。

1、日常监督发现操作工违规操作，班组长立即纠正，记录在《违规行为记录表》，每周汇总报生产部。

2、专项检查发现系统性问题，如某工序合格率连续下降，质量部需启动专项整改，48小时内制定方案。

(三)检查与审计：明确监督内容与简易方法。生产部每周抽查3个批次产品，检查工艺文件执行情况，核对《工序流转卡》与实际生产记录；设备部每月审计设备维护记录，重点检查点检表填写真实性与维护效果；安全部每季度检查消防设施与安全操作，发现问题下达《整改通知单》，限期3天内回复整改措施。检查结果形成《生产检查报告》，包含问题清单、责任部门、整改时限，跟踪落实情况。

1、生产部抽查发现工艺文件未执行时，立即叫停生产，班组长组织学习工艺要求，重新培训后方可复工。

2、设备部审计发现维护记录造假，对设备主管进行通报批评，扣减当月绩效，重新制定维护计划。

(四)执行情况报告：规范报告流程与内容要求。生产部每周一提交《生产周报》，内容包括上周产量、合格率、存在问题及改进措施；质量部每月5日前提交《质量分析报告》，汇总各工序质量数据，分析趋势与异常点；设备部每月10日前提交《设备运行报告》，记录故障率与维护成本。报告需简洁明了，突出核心数据与风险点，提出1-2条具体改进建议。报告作为绩效考核依据，连续两个月未达标的部门负责人需述职。

1、生产周报必须对比计划与实际产量差异，超过5%的偏差需分析原因，提出调整计划。

2、质量分析报告需标注客户投诉案例，说明处理结果与预防措施，避免同类问题重复发生。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定生产车间专项考核指标，兼顾定量与定性。产量指标占30%，按班组实际完成量与计划量比值评分，达标100分，每低5%扣10分；质量指标占40%，以一次交验合格率为核心，92%以上得满分，每低2%扣5分；物料损耗占20%，木材损耗率超3%每0.5%扣3分，板材损耗率超2%每0.3%扣2分；安全指标占10%，无事故得满分，每发生一起轻微事故扣5分。考核对象为车间主任与班组长，班组长班组绩效与个人绩效挂钩。

1、裁板车间板材利用率指标每月考核，连续三个月低于90%的车间主任需提交工艺优化方案。

2、组装工序结构强度抽检合格率低于85%时，班组长扣减当月绩效10%，连续两月未达标调离岗位。

(二)评估周期与方法：考核分月度与年度评估，方法简易可行。月度考核由生产部统计各指标数据，质量部提供质量报告，设备部提供设备运行记录，每月5日前完成评分，车间主任签字确认。年度考核结合月度平均分与年度改进贡献，增设创新改进加分项，如工艺优化节约成本5000元以上加5分。评估结果分为优秀、合格、待改进三级，优秀比例不超过30%。

1、月度考核结果于每月8日前公示，员工可在3日内提出异议，逾期视为认可。

2、年度考核优秀者作为年度生产标兵候选人，优先考虑晋升机会。

(三)问题整改机制：建立闭环整改流程，分类管理问题。一般问题（如单次质量不达标）由班组长24小时内整改，填写《整改记录表》，车间主任48小时复核；重大问题（如连续三次质量不达标或设备故障停机超4小时）由生产部牵头，72小时内制定整改方案，明确措施与责任人，整改后一周内复查销号。问责机制包括：一般问题整改不力扣班组长当月绩效5%，重大问题未按期整改的车间主任降薪10%。

1、裁板工序尺寸误差超标整改后，需连续三天首件检验合格方可恢复生产。

2、设备重大故障整改方案需包含预防措施，设备部每月核查一次落实情况。

(四)持续改进流程：基于考核与检查结果优化制度。改进建议通过生产例会、员工提案箱收集，每月汇总一次；评估由生产副总牵头，技术员、车间主任参与，分析可行性；5000元以下改进由生产副总批准，超过报总经理；实施后跟踪一个月，收集数据验证效果。简化流程，常规改进3个工作日内完成审批，每年至少开展一次全面制度优化。

1、员工提案被采纳的给予50-200元奖励，节约成本超过1万元的额外奖励。

2、工艺文件优化需经试生产验证，连续生产三批合格后方可正式实施。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形与类型。奖励情形包括：月度考核优秀、提出有效改进建议、节约物料成本超5000元、避免重大安全事故等。奖励类型分物质奖励（奖金、奖品）与精神奖励（通报表扬、评优）。标准为：优秀班组奖励500-1000元，有效建议奖励50-200元，避免事故奖励300-500元。程序为：班组/个人申报，车间主任审核，生产部复核，生产副总批准，每月25日前公示，次月5日前发放。

1、连续三个月考核优秀的班组长可申请带薪休假3天，优先推荐晋升。

2、节约木材成本超1万元的额外给予500元专项奖励，在季度表彰大会颁发。

(二)处罚标准与程序：按违规程度分级处罚。一般违规（如未按时提交报表）扣当月绩效5%；较重违规（如工艺文件执行错误导致返工）扣10%并通报批评；严重违规（如隐瞒质量事故、违反安全操作）扣20%并调岗或辞退。程序为：发现违规后班组长初步调查，24小时内形成书面材料，车间主任核