2026年安徽铜陵质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年安徽铜陵质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案1.铜陵某有色冶炼企业熔铸车间推行精益现场管理，其中5S活动中最核心的环节是？A.整理B.整顿C.清扫D.素养答案：D解析：5S中整理、整顿、清扫、清洁是行为动作，素养是最终落脚点，推动员工形成自主维护习惯，是5S持续落地的核心，符合铜陵冶炼类高风险现场对员工行为规范的刚性要求。2.某铜陵汽车零部件制造企业推行全员生产维护（TPM），其中设备自主保全的第一步骤是？A.初期清扫B.发生源/困难部位对策C.制定自主保全基准D.总点检答案：A解析：自主保全第一步是初期清扫，即通过彻底清理设备表面及隐蔽部位的灰尘、油污、杂物，同步发现设备潜在微缺陷，是TPM自主保全开展的基础，适配铜陵中小制造企业设备维护基础薄弱的现状。3.针对铜陵某电子信息企业SMT车间焊点不良率居高不下的问题，需梳理不良类别及占比以确定优先改善项，应优先使用的质量工具是？A.直方图B.排列图C.控制图D.因果图答案：B解析：排列图（帕累托图）基于80/20法则，可直观展示不同不良类型的占比排序，快速识别影响不良率的核心因素，符合电子制造类现场快速定位问题的需求。4.精益现场管理中，区分增值活动与非增值活动的核心判断标准是？A.是否增加物料成本B.是否得到客户认可并愿意付费C.是否提升设备运行效率D.是否减少员工操作时间答案：B解析：精益价值流定义中，只有客户愿意付费、改变产品形态/功能、第一次就做对的活动才属于增值活动，其余均为浪费，是现场浪费识别的核心准则。5.铜陵某新能源电池结构件生产企业冲压工序经常出现漏冲孔不良，以下防错措施中属于源头防错的是？A.冲孔后设置人工全检工位B.在冲压模具上加装缺件感应装置，未放料则设备无法启动C.在工位旁设置不良品盒提醒员工区分D.对员工进行操作考核提升准确率答案：B解析：源头防错是在错误发生前就阻断错误发生的可能，加装感应装置属于物理防错，从根源上避免漏冲孔发生，远优于事后检验、考核等被动措施。6.以下属于铜陵某化工企业精益现场管理中七大浪费的有？A.电解槽过度维保产生的备件浪费B.仓储区积压的超过3个月未领用的原料C.员工操作过程中反复弯腰取放工具的动作D.反应釜生产过程中高于工艺要求的温度加热E.包装工序设置的二次复检工位答案：ABCDE解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、库存、过度加工、动作、不良修正，A属于过度加工/维修浪费，B属于库存浪费，C属于动作浪费，D属于过度加工浪费，E属于不良修正类浪费，均符合化工企业现场常见浪费场景。7.以下属于精益现场管理中快速换模（SMED）实施要点的有？A.区分内部换型作业和外部换型作业B.尽可能将内部作业转化为外部作业C.优化内部作业流程减少耗时D.对换型作业人员进行标准化培训E.换型前提前备齐模具、工具、物料答案：ABCDE解析：SMED核心是压缩换型停机时间，首先区分内外作业，将可在设备运行时完成的外部作业提前完成，再优化内部作业动作、配套标准化作业和前置准备，可大幅缩短换型时长，适配铜陵多品种小批量生产的制造企业需求。8.现场质量问题分析的5WHY法实施要求包括？A.从问题表象出发逐层追溯根本原因B.避免归咎于员工责任心等主观因素C.追溯到可落地执行改善的系统原因D.必须问满5个为什么才可停止E.每个原因都需配套对应的验证依据答案：ABCE解析：5WHY法是逐层深挖根本原因的工具，“5”是虚指而非必须满5次，停止判断标准是找到可落地改善的根源，需基于客观数据验证，避免主观归因，可快速解决铜陵制造企业现场常见的重复性质量问题。9.铜陵市企业推行精益现场管理的星级评价中，属于现场管理必备项的有？A.现场无跑冒滴漏、安全隐患B.5S管理落地且维持效果稳定C.建立了标准化作业指导书（SOP）且全员熟知D.近1年未发生一般及以上质量、安全事故E.实现了全流程数字化管理答案：ABCD解析：铜陵市地方精益现场管理评价规范中，数字化管理属于加分项而非必备项，其余四项均为参评的基础准入条件，符合铜陵本地企业数字化程度参差不齐的实际情况。10.判断：精益现场管理中，整顿的核心是将不需要的物品清理出现场，释放作业空间。答案：×解析：题干描述的是整理的定义，整顿的核心是对需要的物品进行定置、定量、标识，实现“物有其位、取放30秒内完成”，提升作业效率。11.判断：统计过程控制（SPC）中的控制图只要没有点超出控制限，就说明过程处于稳定受控状态。答案：×解析：控制图稳定的判定标准包括无点超控，同时无连续7点同侧、连续7点上升/下降等异常趋势，仅无超控点不能判定过程稳定。12.判断：铜陵某矿山企业推行精益现场管理，针对采矿运输环节的等待浪费，可通过优化运输路线、匹配采掘和运输设备产能匹配来改善。答案：√解析：等待浪费的核心是供需不匹配，通过路线优化、产能匹配可减少运输设备等待卸料、采掘设备等待运输的空耗，适配铜陵矿山类现场的作业特点。13.判断：防错法（POKA-YOKE）的应用可以完全消除不良品流出的风险，因此可以取消所有检验环节。答案：×解析：防错可大幅降低不良发生概率，但极端场景下仍可能出现防错装置失效的情况，需配套必要的巡检、终检环节作为冗余保障，不可直接取消全部检验。14.判断：标准化作业（SOP）一旦制定就不能修改，否则会导致现场作业混乱。答案：×解析：SOP是当前最优的作业方法，需结合现场改善、工艺升级、设备更新等情况定期评审更新，是动态优化的文件体系，而非一成不变。案例一：铜陵某铜基新材料企业箔材轧制车间，2025年Q4统计数据显示，铜箔表面划痕不良率为1.2%，远高于行业0.3%的平均水平，不良品返工成本每月约12万元，现场排查发现：①轧制机辊面每班仅交接班时清扫1次，辊面残留的铜屑易划伤箔材；②员工换辊时没有统一的操作基准，部分员工安装辊子时未清理辊轴接触面的杂质，导致辊子运行抖动产生划痕；③成品检验仅在卷取后进行全检，发现划痕时整卷箔材已经生产完成，只能返工重轧。15.请识别该案例中存在的三类精益浪费，并说明对应改善方向。答案：①不良修正浪费：铜箔划痕需返工重轧，改善方向：将辊面清扫频次从每班1次调整为每2小时1次，配套清扫SOP和点检确认表；针对换辊作业制定标准化操作SOP，明确辊轴接触面清理、安装间隙校验等步骤，对员工开展培训考核。②过度加工浪费：整卷生产完成后才发现不良，需额外消耗轧制能耗、人工成本，改善方向：在轧制工序出口加装视觉检测装置，实时识别表面划痕，一旦出现连续3个划痕点位立即触发设备停机报警，避免整卷不良产生。③动作浪费：员工换辊时无统一基准，反复调整辊子安装位置，耗时较长，改善方向：制作换辊专用定位工装，明确安装对位标识，压缩换辊调整时间，同时避免安装偏差导致的抖动划痕。16.请计算该改善项目实施后若不良率降至0.28%，全年可节约的返工成本（按12个月计算，假设返工成本与不良率线性相关）。答案：原不良率1.2%对应月返工成本12万元，每0.1%不良率对应返工成本1万元，改善后不良率0.28%，每月减少不良率为1.2%-0.28%=0.92%，月节约成本9.2万元，全年节约成本=9.2×12=110.4万元。案例二：铜陵某装备制造企业结构件焊接车间，现有焊工28人，焊接工序换型时间平均为42分钟/次，每月换型约60次，设备稼动率仅为68%，无法满足订单交付要求，拟推行SMED快速换模改善。17.请列出该焊接工序换型作业中的内部作业和外部作业各3项。答案：内部作业（必须设备停机才能完成的作业）：①焊接工装夹具的拆卸安装；②焊接程序的切换调试；③焊接首件的尺寸精度校验。外部作业（设备运行时即可提前完成的作业）：①待换型的工装夹具、焊接材料提前转运至工位旁；②待切换的焊接程序提前在备用控制面板上预存调试；③待加工的结构件毛坯提前清理、定位标识完成。18.若改善后换型时间降至15分钟/次，设备运行时间按每天8小时、每月22天计算，请计算改善后设备稼动率提升了多少百分点（保留1位小数）。答案：原每月换型耗时=42分钟/次×60次=2520分钟=42小时；原每月总运行时长=8×22=176小时，原稼动率68%对应有效运行时长=176×0.68=119.68小时。改善后每月换型耗时=15×60=900分钟=15小时，换型节省时长=42-15=27小时，改善后有效运行时长=119.68+27=146.68小时，改善后稼动率=146.68÷176≈83.3%，稼动率提升=83.3%-68%=15.3个百分点。19.铜陵某食品加工企业速冻车间推行5S管理时，发现原料解冻区人员走动频繁，地面残留积水易引发滑倒安全事故，同时交叉污染风险较高，从精益现场管理角度最优的改善措施是？A.安排保洁每小时清扫1次地面B.要求员工穿防滑鞋作业C.在解冻区周围设置隔离围挡，铺设防滑吸水地垫，同时规划专用人员通行通道D.对摔倒的员工给予工伤补贴答案：C解析：选项C从物理隔离、风险消除、动线规划三个维度从根源上解决滑倒和交叉污染