现场管理工程师考试试卷及答案

现场管理工程师考试试卷及答案填空题（每题1分，共10分）1.现场管理“5S”的核心是______。2.PDCA循环的四个阶段是计划、执行、______、处理。3.看板管理是______生产方式的核心工具。4.目视管理的核心是______。5.TPM的中文全称是______。6.鱼骨图又称为______图。7.QC七大工具中，展示数据分布的是______。8.现场管理核心要素包括人、机、料、法、环、______。9.安全库存的作用是应对______。10.精益生产的目标是______浪费。单项选择题（每题2分，共20分）1.5S中“整理”的目的是（）A.区分要与不要B.整顿摆放C.清扫环境D.养成习惯2.PDCA循环“执行”阶段的任务是（）A.制定计划B.实施措施C.检查效果D.总结改进3.看板管理的主要作用是（）A.传递生产指令B.统计产量C.质量检验D.设备维护4.目视管理中红色表示（）A.正常B.异常C.待处理D.完成5.TPM的参与主体是（）A.维修人员B.生产工人C.全体员工D.管理人员6.鱼骨图“鱼头”代表（）A.问题结果B.可能原因C.解决方案D.数据统计7.现场管理“法”指（）A.法律法规B.作业方法C.生产流程D.管理制度8.精益生产不包含的浪费是（）A.过量生产B.等待时间C.合理库存D.不合格品9.现场安全“三违”不包括（）A.违章指挥B.违章作业C.违反劳动纪律D.违反考勤10.目视管理中“看板”属于（）A.信号类B.标识类C.图表类D.区域类多项选择题（每题2分，共20分）1.现场管理核心要素包括（）A.人B.机C.料D.法E.环2.5S的内容包括（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养3.QC七大工具包含（）A.直方图B.控制图C.鱼骨图D.散点图E.检查表4.看板管理类型包括（）A.生产看板B.取货看板C.质量看板D.设备看板E.安全看板5.现场安全管理重点包括（）A.设备安全B.人员防护C.环境安全D.物料安全E.制度落实6.精益生产核心思想是（）A.消除浪费B.持续改进C.准时化生产D.全员参与E.客户导向7.目视管理常用工具包括（）A.标识牌B.看板C.颜色管理D.图表E.信号灯8.TPM的目标包括（）A.零故障B.零不良C.零事故D.零浪费E.零投诉9.现场质量控制方法包括（）A.首件检验B.巡检C.专检D.统计过程控制E.质量追溯10.现场改进常用方法包括（）A.5Why分析B.鱼骨图C.PDCA循环D.精益改善E.六西格玛判断题（每题2分，共20分）1.5S中“素养”是前四个S的基础。（）2.PDCA循环是持续改进过程。（）3.看板管理实现“拉动式”生产。（）4.目视管理仅适用于生产现场。（）5.TPM核心是设备维修人员维护。（）6.鱼骨图可分析质量问题原因。（）7.现场管理“环”指生产环境。（）8.精益生产允许安全库存。（）9.安全“三不伤害”是不伤害自己、他人、被他人伤害。（）10.目视管理让问题一目了然。（）简答题（每题5分，共20分）1.简述5S的定义及核心作用。2.简述PDCA循环的步骤及特点。3.简述现场安全管理的基本要求。4.简述看板管理的实施要点。讨论题（每题5分，共10分）1.结合实际，谈谈如何在现场推行精益生产？2.结合现场管理，分析如何减少生产浪费？答案填空题1.素养2.检查3.准时化（JIT）4.可视化5.全员生产维护6.因果7.直方图8.测（测量）9.需求波动/供应中断10.消除单项选择题1.A2.B3.A4.B5.C6.A7.B8.C9.D10.A多项选择题1.ABCDE2.ABCDE3.ABCDE4.AB5.ABCDE6.ABCDE7.ABCDE8.ABCD9.ABCDE10.ABCDE判断题1.×2.√3.√4.×5.×6.√7.√8.√9.√10.√简答题1.5S定义及作用：5S指整理（区分要/不要）、整顿（合理摆放）、清扫（清除垃圾）、清洁（维持状态）、素养（养成习惯）。作用：①提升现场整洁度，减少寻找时间；②降低浪费，提高效率；③消除安全隐患；④培养员工习惯，支撑精益生产。2.PDCA步骤及特点：步骤：计划（定目标措施）→执行（实施）→检查（评估效果）→处理（固化成果，未解决转下轮）。特点：①持续改进（大环套小环）；②循环上升（每轮提升）；③全员参与。3.现场安全基本要求：①制度落实（操作规程、责任制）；②人员防护（劳保用品、安全培训）；③设备安全（定期检修）；④环境安全（整洁无死角）；⑤应急管理（预案+演练）；⑥监督检查（日常巡检）。4.看板实施要点：①明确类型（生产/取货）；②制定规则（数量、流转）；③信息准确（生产数量/时间）；④拉动生产（后工序取货）；⑤持续优化（调整看板数量）；⑥全员职责清晰。讨论题1.现场推行精益生产：①前期：培训理念，识别浪费（过量生产、等待）；②试点：选1-2工序推5S、看板，降库存；③推广：总结经验，优化流程，建改善机制（QC小组）。注意：领导重视+员工参与+数据支撑（如某厂试点降等待30%，全产线提效25%）。2.减少生产浪费：针对7大浪费（过量生产、等待