地下连续墙施工方案

地下连续墙施工方案一、编制依据1.《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-20182.《地下防水工程质量验收标准》GB50208-20113.《建筑地基基础工程施工规范》GB51004-20154.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2011年版）5.本项目岩土工程勘察报告、基坑施工图纸、周边环境专项调查报告6.项目所在地住建部门发布的基坑工程施工安全管理相关规定二、工程概况2.1基坑参数本项目基坑总面积12800㎡，周长560m，开挖深度12.5~16.8m，采用地下连续墙作为基坑支护结构兼做永久结构外墙（两墙合一）。地下连续墙总长度560m，共划分78幅槽段，其中标准幅宽6m，异形幅宽4.2~5.8m，墙厚800mm，墙底嵌入中风化花岗岩层不少于2m，总深度22.5~26.8m。2.2地质条件场地地层从上至下依次为：①素填土层，厚度1.2~3.5m，松散状态；②粉质黏土层，厚度2.8~6.1m，可塑状态，承载力特征值180kPa；③淤泥质黏土层，厚度4.5~8.7m，流塑状态，灵敏度3.2，属于高压缩性软弱土层；④强风化花岗岩层，厚度1.8~4.2m，破碎状，承载力特征值350kPa；⑤中风化花岗岩层，饱和单轴抗压强度42MPa，层位稳定。2.3水文条件场地浅层潜水稳定水位埋深1.2~1.8m，年变幅1.5m左右；第④层强风化花岗岩层中赋存承压水，水头埋深8.5m，承压水头高度5.2m，渗透系数1.2×10⁻³cm/s，施工过程中需重点防控承压水突涌风险。2.4周边环境基坑东侧距现有市政道路边线12m，道路下方埋设有DN800给水管（埋深1.2m）、DN1000雨水管（埋深2.1m）、10kV电力管线（埋深0.8m）；南侧距3层砖混结构居民楼18m，建筑基础为条形基础，埋深1.5m；西侧为闲置空地，北侧距在建地铁隧道结构边线35m，施工全过程需对周边环境进行实时监测。三、施工部署3.1施工顺序施工准备→导墙施工→泥浆系统布设→成槽施工→槽段清孔→钢筋笼制作与吊装→水下混凝土灌注→墙趾注浆→接头处理→质量检测与验收。3.2工期安排总工期60日历天，其中导墙施工7天，成槽及钢筋笼安装、混凝土灌注50天，墙趾注浆及后续处理3天。采用2台金泰SG40液压成槽机平行作业，单幅标准槽段施工周期18小时，日均完成1.5幅槽段。3.3人员配置现场配备施工负责人1名，技术负责人1名，专职安全员2名，质量员2名，测量员3名，成槽机司机4名，起重司机2名，信号司索工4名，电焊工12名，泥浆工4名，混凝土工6名，杂工8名，所有特种作业人员均持证上岗。3.4机械设备配置设备名称规格型号数量用途性能参数液压成槽机金泰SG402台槽段开挖最大成槽深度60m，抓斗斗容0.8m³履带吊徐工QUY1501台钢筋笼吊装主臂长度42m，额定起重量150t汽车吊三一STC5001台辅助吊装、钢筋倒运额定起重量50t泥浆净化器黑旋风ZX-2002台泥浆分离净化处理能力200m³/h钢筋加工设备GJ4-14/GT4-102套钢筋笼加工包含切断机、弯曲机、滚焊机混凝土灌注导管Φ250mm12根水下混凝土灌注单节长度2.5m，壁厚5mm注浆泵灰浆泵UB-62台墙趾注浆额定压力6MPa，流量6m³/h全站仪徕卡TS091台平面位置测量测角精度±1″，测距精度±1mm+1ppm水准仪天宝DINI031台高程测量精度±0.3mm/km4.1导墙形式采用“┓┏”型钢筋混凝土结构，导墙高度1.5m，顶面高出地面200mm，防止地表水流入槽段；墙体厚度200mm，内侧净距比地下连续墙设计厚度大40mm，导墙埋深进入素填土层不少于1m，底部坐落于原状土层上，若遇软弱土层采用换填碎石夯实处理，压实系数不小于0.94。4.2施工流程测量放线→基槽开挖→钢筋绑扎→模板支设→混凝土浇筑→养护→模板拆除→导墙内侧支撑设置。4.3技术要求1.导墙平面位置偏差不大于±10mm，墙面平整度偏差不大于3mm，顶面高程偏差不大于±5mm，内外侧墙面垂直度偏差不大于1/500。2.导墙混凝土强度等级C20，浇筑过程中采用插入式振捣棒振捣密实，不得出现漏振、蜂窝、麻面缺陷。3.导墙拆模后立即沿纵向每隔1.5m设置两道Φ100mm木支撑顶紧，支撑上下间距800mm，防止导墙侧向变形；混凝土未达到设计强度70%前，禁止重型机械在导墙周边3m范围内行驶、停放，避免导墙开裂变形。4.导墙施工完成后，在墙顶标注槽段分幅线、编号及高程控制点，每幅槽段设置3个高程点，用于成槽深度、钢筋笼下放标高控制。五、泥浆制备与管理5.1泥浆配比采用膨润土泥浆，针对不同地层调整配合比，具体参数如下：地层类型膨润土掺量（%）CMC掺量（%）纯碱掺量（%）比重（g/cm³）黏度（s）含砂率（%）pH值素填土、粉质黏土6~80.05~0.10.2~0.31.05~1.1020~26≤37~9淤泥质黏土8~100.1~0.150.3~0.41.10~1.1524~30≤47~9风化花岗岩8~100.1~0.20.3~0.51.10~1.2026~32≤47~9泥浆制备采用高速搅拌机，搅拌时间不少于3min，拌制后存入储浆池静置24h充分水化后方可使用。新拌泥浆需检测比重、黏度、含砂率、pH值，各项指标合格后方可投入使用。5.3泥浆循环与净化槽段开挖过程中，泥浆液面始终高于地下水位1.0m以上，且不低于导墙顶面下300mm。开挖出的渣土携带的泥浆通过泥浆净化器进行分离，分离后泥浆指标符合要求的可循环使用，不符合要求的进行调浆或废弃处理，废弃泥浆经固化处理后运至指定消纳场，严禁随意排放。5.4泥浆检测施工过程中每2小时检测一次循环泥浆性能指标，新拌泥浆每拌制50m³检测一组，灌注混凝土前对槽底泥浆进行检测，确保槽底泥浆比重不大于1.15g/cm³、黏度不大于30s、含砂率不大于5%。六、成槽施工6.1槽段划分共划分78幅槽段，其中Ⅰ期槽段40幅，Ⅱ期槽段38幅，采用“跳挖”施工顺序，相邻槽段施工间隔时间不少于72h，防止未达到强度的混凝土槽段出现坍塌、开裂。6.2成槽工艺1.标准槽段采用“三抓法”开挖：先抓槽段两端，再抓中间部分，每抓宽度与抓斗宽度一致（2.8m），开挖过程中严格控制抓斗垂直度，成槽机配置垂直度自动监测系统，实时显示抓斗倾斜度，偏差超过1/300时立即调整。2.异形槽段采用放样开挖，拐角槽段先开挖短边侧，再开挖长边侧，开挖过程中采用超声波测壁仪每3m检测一次槽壁垂直度，发现偏斜及时修正。3.进入中风化花岗岩层后，若抓斗开挖效率低于0.2m/h，采用冲孔桩机配合破碎开挖，冲孔过程中控制冲程不大于1.5m，避免孔斜，每钻进0.5m检测一次孔斜，偏差超过1/300时回填块石重新冲孔。6.3槽壁稳定性控制1.淤泥质黏土层开挖时，适当提高泥浆比重至1.12~1.15g/cm³，降低开挖速度，每小时进尺不超过0.5m，避免扰动槽壁土体。2.成槽过程中严禁重型机械在槽段周边5m范围内停留、行驶，减少地面荷载对槽壁的扰动，若槽段周边需堆放材料，荷载不大于10kPa。3.对可能出现槽壁坍塌的区域，提前采用二重管注浆对槽壁两侧2m范围内土体进行加固，注浆深度10m，注浆压力0.3~0.5MPa，水泥浆水灰比1:1，加固后土体无侧限抗压强度不小于1MPa。6.4槽段验收成槽完成后，采用超声波测壁仪检测槽壁垂直度、槽深、槽段宽度，要求垂直度偏差不大于1/300，槽深偏差为+100~-50mm，槽段宽度偏差为±50mm，槽底沉渣厚度不大于100mm，验收合格后方可进行清孔作业。七、清孔换浆1.采用气举反循环法清孔，清孔导管下至距槽底300~500mm位置，通入压缩空气使泥浆形成反循环，将槽底沉渣及高比重泥浆抽出，同时向槽段内注入新鲜合格泥浆，保持槽内泥浆液面稳定。2.清孔时间不少于30min，清孔完成后检测槽底沉渣厚度，采用测绳法多点检测，每幅槽段检测不少于5点，沉渣厚度不大于100mm为合格；若沉渣厚度超标，进行二次清孔，直至满足要求。3.清孔完成后至钢筋笼下放间隔时间不超过4h，若间隔时间超过4h，重新检测沉渣厚度，超标则重新清孔。八、钢筋笼制作与吊装8.1钢筋笼制作1.钢筋笼在现场加工台座上整体制作，台座采用混凝土硬化，平整度偏差不大于5mm。主筋采用HRB400E级钢筋，直径25mm，间距150mm；水平筋采用HRB400E级钢筋，直径16mm，间距200mm；箍筋采用HPB300级钢筋，直径8mm，间距400mm，钢筋笼四周设置50mm厚C30混凝土垫块，纵横向间距2m，每面不少于3块/㎡，保证钢筋保护层厚度不小于70mm。2.“两墙合一”槽段钢筋笼内侧预埋止水钢板、结构连接钢筋及测斜管、注浆管，预埋位置偏差不大于±10mm，注浆管采用Φ48mm焊接钢管，每幅槽段设置2根，底部伸出钢筋笼底500mm，顶部高出导墙顶面300mm，底部采用单向注浆阀，管口采用胶带密封，防止泥浆进入堵塞。3.钢筋笼主筋连接采用滚轧直螺纹套筒连接，接头等级为Ⅰ级，同一截面接头率不大于50%，相邻接头错开距离不小于35d（d为钢筋直径）。钢筋笼整体焊接成型，焊缝高度不小于10mm，焊缝饱满，无夹渣、咬边、气孔缺陷，制作完成后平整度偏差不大于10mm，长度偏差±50mm，宽度偏差±10mm，厚度偏差±5mm。8.2钢筋笼吊装1.采用“双机抬吊、空中回直”工艺，150t履带吊作为主吊，50t汽车吊作为辅吊。主吊吊点设置在钢筋笼顶部2m范围内，共4个吊点，辅吊吊点设置在钢筋笼下部1/3高度位置，共2个吊点，吊点采用Φ28mm圆钢焊接在主筋上，焊缝长度不小于10d，吊装前进行焊缝强度验算，安全系数不小于5。2.吊装前检查钢筋笼预埋件位置、焊缝质量，确认无误后先同步起升主、辅吊，将钢筋笼抬离地面0.5m，静置10min检查变形、吊点焊缝情况，无异常后继续起升辅吊，使钢筋笼逐渐回直，待钢筋笼完全垂直后拆除辅吊，由主吊单独吊装入槽。3.钢筋笼入槽时对准槽段中心，缓慢下放，严禁强行冲撞槽壁，下放过程中每下降3m检查一次垂直度，偏差超过1/500时调整后再下放。钢筋笼下放至设计标高后，采用工字钢横梁搁置在导墙上，横梁承载力满足钢筋笼自重+2倍吊重的安全要求，钢筋笼定位偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。九、水下混凝土灌注9.1混凝土参数混凝土强度等级C35，抗渗等级P8，坍落度180~220mm，扩散度350~500mm，初凝时间不小于6h，终凝时间不小于12h，粗骨料粒径5~25mm，含砂率40%~45%，水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，掺加适量粉煤灰、缓凝型减水剂。9.2灌注工艺1.采用Φ250mm无缝钢管导管灌注，导管使用前进行水密性试验，试验压力0.6~1.0MPa，无渗漏为合格。导管间距不大于3m，距槽段端部距离不大于1.5m，导管底部距槽底距离300~500mm，每幅槽段导管数量不少于2根，幅宽大于6m的槽段设置3根导管。2.灌注前安装隔水球，首批混凝土灌注量满足导管埋深不小于0.8m，单幅标准槽段首批混凝土量不少于4m³。灌注过程中连续进行，中断时间不超过30min，每30min检测一次混凝土面高度，控制导管埋深2~6m，严禁导管拔出混凝土面。3.混凝土灌注面高出设计墙顶标高0.5~0.8m，保证凿除浮浆后墙顶混凝土强度满足设计要求，灌注过程中每幅槽段留置不少于3组标准养护试块、1组同条件养护试块，抗渗试块每50m³留置1组，不足50m³按1组留置。9.3接头处理Ⅰ期槽段接头采用圆形锁口管，锁口管直径800mm，壁厚20mm，单节长度6m，采用法兰连接。锁口管在钢筋笼下放完成后插入槽段端部，底部插入槽底土体内不少于300mm，顶部固定在导墙上。混凝土灌注完成后2~3h开始拔管，每30min起拔50~100mm，起拔力不超过锁口管极限承载力的70%，混凝土终凝后（灌注完成后8~10h）完全拔出，拔出后及时清理锁口管表面混凝土残渣，涂刷脱模剂备用。Ⅱ期槽段开挖前，采用接头刷对Ⅰ期槽段接头面进行反复刷洗，不少于10次，直至刷子无泥渣残留，保证新旧混凝土接缝密实，无夹泥缺陷。十、墙趾注浆1.地下连续墙混凝土强度达到设计强度70%后进行墙趾注浆，注浆采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.5~0.6，注浆压力0.5~1.0MPa。2.注浆前先注入清水疏通注浆管，确认管路通畅后开始注浆，单管注浆量不少于1.5t，当注浆压力达到1.0MPa且稳压10min、注浆量达到设计值80%以上时，可停止注浆。3.若出现注浆压力长时间不上升、地面冒浆或周边槽段冒浆现象，暂停注浆，间隔2h后采用间歇注浆或调整水泥浆浓度（掺入20%~30%细砂）的方式处理，保证注浆饱满。十一、质量检验标准1.墙体强度：混凝土试块强度合格率100%，无缺角、露筋、蜂窝面积超过0.1㎡的缺陷。2.墙体垂直度：允许偏差1/300，采用超声波测壁仪全数检测。3.墙顶标高：允许偏差±30mm，水准仪全数检测。4.墙位偏差：允许偏差±30mm，全站仪全数检测。5.槽段接缝：无夹泥、渗漏现象，采用超声波检测接缝密实度，全数检测。6.墙底沉渣厚度：允许偏差≤100mm，每幅槽段检测5点。十二、安全文明施工与环境保护措施12.1安全管理1.施工区域设置封闭围挡，高度不小于2.5m，设置明显的安全警示标志，非施工人员严禁进入。2.成槽施工完成后未灌注混凝土的槽段，顶部设置硬质防护栏杆，高度1.2m，挂设密目安全网，夜间设置红色警示灯。3.吊装作业时设置警戒区，由专人指挥，严禁人员在起重臂旋转半径内停留，吊装前检查吊具、索具磨损情况，磨损超过10%的严禁使用。4.泥浆池周边设置防护栏杆，深度超过1.5m的泥浆池设置爬梯，泥浆池内废弃泥浆及时清运，避免人员坠落。5.现场临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，用电设备一机一闸一漏一箱，电缆架空或埋地敷设，严禁拖地浸泡在泥浆中。12.2文明施工与环境保护1.现场出入口设置洗车台，配备高压水枪，车辆出场前冲洗干净，严禁带泥上路，洗车台设置三级沉淀池，废水经沉淀达标后排放至市政污水管网。2.施工现场定期洒水降尘，裸露土堆采用土工布全覆盖，水泥、膨润土等易飞扬材料入库存放，装卸时采取