2026年车工(中级)考试题库含答案

2026年车工(中级)考试题库含答案1.车削脆性材料时，刀具前角应比车削塑性材料时选得大一些。（）答案：×解析：车削脆性材料时，切削力集中在刃口附近，冲击力大，为保证刃口强度，前角应比车削塑性材料时小5°-10°，必要时还需磨出负倒棱。2.CA6140型车床的主轴正转转速范围是10-1400r/min，共有24级正转转速。（）答案：√解析：CA6140主轴传动链经双向多片摩擦离合器、变速机构传动后，正转可获得24级不同转速，转速区间为10-1400r/min，反转12级，转速区间为14-1580r/min。3.精加工时，为减小表面粗糙度值，应选择较高的切削速度、较小的进给量和背吃刀量。（）答案：√解析：较高切削速度可避开积屑瘤产生的切削速度区间，较小进给量可降低残留面积高度，较小背吃刀量可减小切削变形与刀具磨损，三者结合可有效降低表面粗糙度值。4.用三爪自定心卡盘装夹工件时，夹紧力越大，装夹精度越高。（）答案：×解析：三爪自定心卡盘的定心精度由卡爪制造精度、磨损量决定，夹紧力过大易导致工件产生塑性变形，反而会降低加工精度，甚至造成工件报废。5.莫氏圆锥一共有7个号，号数越大，圆锥的锥度越大。（）答案：×解析：莫氏圆锥共0-6号7个规格，锥度随号数增加无线性增大规律，仅大端直径、圆锥长度随号数增加而增大。6.刃磨高速钢刀具时，应随时将刀具浸入水中冷却，避免刀具退火硬度降低。（）答案：√解析：高速钢的回火温度在560℃左右，刃磨时砂轮摩擦产生的高温易超过回火温度导致刀具退火，浸入水中冷却可有效控制刀具温度，保证刀具硬度。7.车削螺纹时，进给箱的传动比调整完成后，不需要验证螺距即可直接加工。（）答案：×解析：进给箱传动比调整错误、挂轮搭配错误都会导致螺距超差，正式加工前需在工件端面车出浅螺纹痕迹，用钢直尺或螺距规验证螺距符合要求后再进行正式加工。8.粗车时选择切削用量的顺序是：首先选择背吃刀量，其次选择进给量，最后选择切削速度。（）答案：√解析：粗车以提高效率为主要目标，背吃刀量对刀具寿命影响最小，优先选择大的背吃刀量减少走刀次数，其次选择较大进给量，最后在刀具寿命允许的范围内选择合适的切削速度。9.用百分表测量工件时，测杆应与被测表面垂直，且预压量为1-2mm。（）答案：√解析：测杆倾斜会导致测量误差，预压量1-2mm可保证测头与被测表面可靠接触，避免被测件尺寸低于测量范围下限导致测头脱离。10.欠定位在实际生产中是允许出现的，过定位则绝对不允许出现。（）答案：×解析：欠定位无法保证加工所需的全部自由度约束，绝对不允许出现；过定位在工件定位基准精度高、定位元件精度足够的情况下，可提高装夹刚度，是允许使用的。1.车削45钢调质工件，粗车时应选择的刀具材料是（）A.YG3B.YT15C.YT5D.YG8答案：C解析：45钢属于塑性钢材，粗车时切削力大、有冲击，应选择韧性好的钨钛钴类硬质合金，YT类硬质合金中TiC含量越低韧性越好，YT5适用于粗车，YT15适用于半精车、精车，YG类适用于切削脆性材料。2.下列哪种刀具角度可控制切屑的流出方向（）A.前角B.主偏角C.刃倾角D.后角答案：C解析：刃倾角为正值时切屑流向待加工表面，为负值时流向已加工表面，为0时切屑垂直于主切削刃方向流出，因此刃倾角可控制切屑流出方向。3.CA6140车床中，实现刀架纵向、横向进给运动转换的部件是（）A.进给箱B.溜板箱C.主轴箱D.交换齿轮箱答案：B解析：溜板箱内设置有纵、横向进给转换机构、开合螺母机构，可将进给箱传递的旋转运动转换为刀架的纵向或横向直线进给运动。4.车削外圆时出现表面有规律的波纹，最可能的原因是（）A.刀具钝化B.主轴轴承间隙过大C.进给量过大D.背吃刀量过大答案：B解析：主轴轴承间隙过大导致主轴旋转时产生周期性跳动，会使加工表面出现等间距的规律性波纹；刀具钝化、进给量过大导致的表面粗糙无明显周期性规律。5.用两顶尖装夹车削轴类工件，出现锥度误差，排除刀具磨损因素后，首先应检查（）A.主轴径向跳动B.前后顶尖连线与主轴轴线是否同轴C.工件刚性是否不足D.进给量是否均匀答案：B解析：两顶尖装夹时前后顶尖不同轴，会导致工件旋转轴线与车床导轨不平行，车削外圆时产生锥度误差，是该工况下锥度误差的首要排查项。6.精车M20×2外螺纹，已知螺纹牙型高度为1.0825mm，那么外螺纹大径应车至（）mm再加工螺纹A.19.8B.20C.20.2D.19答案：A解析：普通外螺纹加工前大径需比公称尺寸小0.1-0.2mm（螺距2mm时取0.2mm左右），避免螺纹加工时牙顶挤胀导致大径超差，因此20-0.2=19.8mm。7.下列关于积屑瘤的说法正确的是（）A.积屑瘤会增大刀具实际前角，粗加工时允许存在B.积屑瘤会提高加工表面质量，精加工时允许存在C.积屑瘤硬度低，会加快刀具磨损，任何时候都不允许存在D.积屑瘤的产生与切削速度无关答案：A解析：积屑瘤硬度是工件材料的2-3倍，可代替刃口切削，增大实际前角降低切削力，粗加工时允许存在；但其会产生鳞刺、尺寸不稳定，精加工时需避免，中速切削（15-30m/min切削钢件）时易产生积屑瘤。8.车削锥度C=1:10的圆锥孔，已知圆锥孔大端直径为50mm，圆锥深度为30mm，那么小端直径为（）mmA.47B.45C.53D.48答案：A解析：锥度计算公式为C=(D-d)/L，变形得d=D-C×L=50-(1/10)×30=47mm。9.车床一级保养的周期是车床累计运转（）小时后进行A.200B.500C.1000D.2000答案：B解析：车床日常保养由操作者每班进行，一级保养累计运转500小时进行，以操作者为主、维修人员配合完成，二级保养累计运转2500小时进行，以维修人员为主、操作者配合完成。10.下列哪种定位方式属于完全定位（）A.三爪自定心卡盘装夹短轴，夹持长度15mm，轴直径20mmB.一夹一顶装夹轴类工件C.平面用三个支承钉定位，侧面两个支承钉，端面一个支承钉D.两顶尖装夹长轴答案：C解析：完全定位约束工件全部6个自由度，选项C中平面三个支承钉约束3个自由度，侧面两个约束2个，端面1个约束1个，共约束6个自由度，属于完全定位；三爪装夹短轴约束4个自由度属于欠定位，一夹一顶、两顶尖装夹长轴均约束5个自由度，属于不完全定位（绕轴线的旋转自由度未约束，不影响轴类加工，是允许的）。1.简述车削时产生扎刀现象的原因及预防措施。答案：产生原因：（1）刀具前角过大，切削刃过于锋利，刀尖刚性不足，切削时产生让刀后回弹切入工件；（2）刀架、中小滑板间隙过大，切削抗力作用下刀具产生窜动；（3）进给量过大，切削力超过刀具、装夹系统的刚性承受范围；（4）车削螺纹时开合螺母间隙过大，或进给手柄未到位产生窜动。预防措施：（1）粗加工、断续切削时适当减小刀具前角，磨出负倒棱提高刃口强度，缩短刀具悬伸长度提高刚性；（2）定期检查调整刀架、中小滑板的镶条间隙，保证间隙控制在0.02-0.04mm范围内；（3）根据刀具、工件刚性选择合理的进给量，避免进给量超出允许范围；（4）车削螺纹前检查开合螺母间隙，进给操作时确保手柄到位，必要时采用锁紧装置固定进给手柄。2.简述CA6140车床主轴径向跳动超差的故障原因及排除方法。答案：故障原因：（1）主轴前端轴承间隙过大，轴承磨损严重；（2）主轴锥孔内有毛刺、铁屑，或顶尖、卡盘法兰盘安装精度不足；（3）主轴本身弯曲变形，轴颈磨损圆度超差。排除方法：（1）松开主轴前端锁紧螺母，调整轴承预紧量，将主轴径向跳动控制在0.01mm以内，若轴承磨损严重需更换同型号轴承；（2）清理主轴锥孔内的毛刺、铁屑，擦拭干净后重新安装顶尖或卡盘法兰盘，验证安装精度；（3）主轴弯曲量较小时可采用校直工艺修复，轴颈磨损或圆度超差时可采用镀铬、磨削的方法修复，变形严重时需更换主轴。3.简述粗车、半精车、精车的加工精度及表面粗糙度范围，分别适用于什么加工场合。答案：（1）粗车：加工精度IT13-IT11，表面粗糙度Ra值12.5-50μm，适用于去除工件大部分加工余量，为后续半精加工、精加工做准备，也可用于非配合表面的终加工。（2）半精车：加工精度IT10-IT9，表面粗糙度Ra值3.2-6.3μm，适用于中等精度表面的终加工，也可作为磨削、精加工前的预加工工序。（3）精车：加工精度IT8-IT7，表面粗糙度Ra值0.8-1.6μm，适用于高精度配合表面的终加工，若采用金刚石刀具高速精车有色金属，可达到IT6级精度，Ra值0.1-0.4μm，可代替磨削加工。实操题：车削阶梯轴，毛坯为φ50mm×120mm的45钢棒料，要求加工后各尺寸：大端外圆φ45h6（Ra1.6μm），长度60mm；小端外圆φ30h6（Ra1.6μm），长度50mm；台阶端面垂直度0.02mm，两端倒角C1，工件用三爪自定心卡盘装夹，一次装夹完成所有加工内容。请写出加工工艺步骤及评分标准。答案：加工工艺步骤：（1）装夹毛坯，伸出长度80mm左右，找正后夹紧，车平端面，钻中心孔B2.5/8；（2）粗车外圆：分别车φ50mm外圆至φ46mm，长度62mm；φ46mm外圆车至φ31mm，长度52mm；（3）半精车外圆：车φ46mm外圆至φ45.2mm，长度60.2mm；车φ31mm外圆至φ30.2mm，长度50.2mm；半精车台阶端面，保证台阶长度60mm，端面留0.1mm精车余量；（4）精车外圆：调整切削参数，切削速度v=120m/min，进给量f=0.1mm/r，背吃刀量ap=0.1mm，精车φ45.2mm外圆至φ45h6，长度60mm；精车φ30.2mm外圆至φ30h6，长度50mm；精车台阶端面，保证垂直度0.02mm；（5）车两端倒角C1，用千分尺、百分表、粗糙度样板检验所有尺寸合格后卸下工件。评分标准（总分100分）：（1）装夹找正操作规范，5分，装夹不稳、找正误差超差扣2-5分；（2）刀具刃磨符合切削要求，10分，刀具角度不合理扣3-10分；（3）粗车切削用量选择合理，余量分配均匀，15分，余量过大或过小、切削用量不合理扣5-15分；（4）φ45h6外圆尺寸精度，15分，超差0.01mm扣5分，