数控铣床零件加工工艺设计

长春职业技术学院

毕业论文

题目：…数控钛床零件加工工艺谈计

专业：…….……数控•设备应用与维护………

学号：

姓名：

指导教师：

摘要

随着科学技术飞速开展和经济竞争的日趋剧烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先

法生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞

争。数控编程技术是数控技术重要的组成局部。从数控机床诞生之日起，数控编程技术就受到了广泛关

注，成为CAD/CAM系统的重要组成局部。以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零

件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为根底，以掌握数控加工工艺为目标，在了

蒯数控加工铳削根底、数控铳床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、悔定加工路

线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的根底上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了

加工时间，提高了效率，降低了本钱。本文主要研究了轮廓和孔的数控铳削工艺、工装以及在此根底上

的数控铳床的程序编制。侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程

（包括工艺简卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图。用G代码编制该零件

的数控加工程序。

关键词：FANUC、数控加工、数控编程

目录

摘要.........................................................2

目录.........................................................3

引言...........................................................4

1.数控铳......................................................5

2.FANUC系统..............................................6

2.1FANUC系统简介......................................6

2.2G代码................................................10

2.3M代码.............................................12

3零件图工艺分析...............................................14

3.1零件结构和加工.......................................14

3.2基准选择..............................................14

3.3毛坯和材料的选择.....................................15

3.4加工路线的设计.......................................16

3.5刀具选择..............................................16

3.6切削用量的选择.......................................17

3.7拟定数控切削加工工序卡...............................18

3.8工1字设t+......................................................................19

4加工工序.....................................................20

4.1确立编程原点.........................................20

4.2编辑程序.............................................22

5操作步骤....................................................24

5.1先开机床..............................................24

5.2回参考点.............................................25

5.3参数设定.............................................25

结束语........................................................26

致谢.........................................................27

参考文献.....................................................28

引言

毕业实践工作对于每一个即将毕业的毕业生来说都是非常重要的,它对我们以后走上工作岗位很有帮

助。对于我们机电•体化专业来说，在以后的工作中经常要与机械打交道，在这里，我以数控技术为例，

对它进行系统的讲述。

毕业论文可以把以前所学的知识加以综合运用，起到稳固学到的知识的作用，从而提高分析，解决问

题的能力。因此，认真的完成毕业论文是很有必要的。毕业论文是我们完成专业教学方案的最后一个极

为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的根本课程，根本知识与根本技能去解决专业范围

内的工程技术问题而进行的一次根本训练。我们在完成毕业论文的同时，也培养了我们正确使用技术

及料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能

力，也为我们以后的工作打下坚实的根底，所以我们要认真对待这次综合能力运用的时机！

本文基于FANUCOimate系统对简单轮廓一直线、圆弧组成的轮廓，直接用数控系

统的G代码编程，进行零件加工的阐述。

1.数控铳

数控铳(CNCMilling)

数控铳或手动铳是用来加工棱柱形零件的机加工工艺。有一个旋转的圆柱形刀头和多

个出屑槽的铳刀通常称为端铳刀或立铳刀，可沿不同的轴运动，用来加工狭长空、

沟槽、外轮廓等。进行铳削加工的机床称为铳床，数控铳床通常是指数控加工中心。

铳削加工包括手动铳和数控铳，铳削加工在机加工车间进行。

数控铳床引是在一般铳床的根底上开展起来的，两者的加工工艺根本相同，结构也有些相似，但数控铳床

是靠程序控制的自动加工机床，所以其结构也与普通铳床有很大区别

2.FANUC系统

2.1FANUC数控加工系统简介

FANUC公司创立于1956年，1959年首先推出了电液步进电机，在后来的假设干年中逐

步开展并完善了以硬件为主的开环数控系统。进入70年代，微电子技术、功率电子技术，

尤其是计算技术得到了飞速开展，FANUC公司毅然舍弃了使其发家的电液步进电机数控产

品，一方面从GETTES公司引进直流伺服电机制造技术。1976年FANUC公司研制成功数控

系统5,随时后又与SIEMENS公司联合研制了具有先进水平的数控系统7,从这时起，FANUC

公司逐步开展成为世界上最大的专业数控系统生产厂家，产品日新月异，年年翻新。

1979年研制出数控系统6,它是具备一般功能和局部高级功能的中档CNC系统，6M适

合于铳床和加工中心；6T适合于车床。与过去机型比拟，使用了大容量磁泡存储器，专用

于大规模集成电路，元件总数减少了30机它还备有用户自己制作的特有变量型子程序的

用户宏程序。

1980年在系统6的根底上同时向抵挡和高档两个方向开展，研制了系统3和系统9。

系统3是在系统6的根底上简化而形成的，体积小，本钱低，容易组成机电一体化系统，

适用于小型、廉价的机床。系统9是在系统6的根底上强化而形成的具备有高级性能的可

变软件型CNC系统。通过变换软件可适应任何不同用途，尤其适合于加工复杂而昂贵的航

空部件、要求高度可靠的多轴联动重型数控机床。

1984年FANUC公司又推出新型系列产品数控10系统、11系统和12系统。该系列产品

在硬件方面做了较大改良，但凡能够集成的都作成大规模集成电路，其中包含了8000个门

电路的专用大规模集成电路芯片有3种，其引出脚竟多达179个，另外的专用大规模集成

电路芯片有4种，厚膜电路芯片22种；还有32位的高速处理器、4兆比特的磁泡存储器

等，元件数比前期同类产品又减少30%.由于该系列采用了光导纤维技术，使过去在数控

装置与机床以及控制面板之间的几百根电缆大幅度减少，提高了抗干扰性和可靠性。该系

统在DNC方面能够实现主计算机与机床、工作台、机械手、搬运车等之间的各类数据的双

向传送。它的PLC装置使用了独特的无触点、无极性输出和大电流、高电压输出电路，能

促使强电柜的半导体化。此外PLC的编程不仅可以使用梯形图语言，还可以使用PASCAL语

言，便于用户自己开发软件。数控系统10、11、12还充实了专用宏功能、自动方案功能、

自动刀具补偿功能、刀具寿命管理、彩色图形显示CRT等。

1985年FANUC公司又推出了数控系统0,它的目标是体积小、价格代，适用于机电一

体化的小型机床，因此它与适用于中、大型的系统10、11、12一起组成了这一时期的全新

系列产品。在硬件组成以最少的元件数量发挥最高的效能为宗旨，采用了最新型高速高集

成度处理器，共有专用大规模集成电路芯片6种，其中4种为低功耗CMOS专用大规模集成

电路，专用的厚膜电路3种。三轴控制系统的主控制电路包括输入、输出接口、PMC

(ProgrammableMachineControl)和CRT电路等都在一块大型印制电路板上,与操作面

板CRT组成一体。系统0的主要特点有：彩色图形显示、会话菜单式编程、专用宏功能、

多种语言(汉、德、法)显示、目录返回功能等。FANUC公司推出数控系统0以来，得到

了各国用户的高度评价，成为世界范围内用户最多的数控系统之一。

1987年FANUC公司又成功研制出数控系统15,被称之为划时代的人工智能型数控系统，

它应用了MMC(ManMachineControl)、CNC、PMC的新概念。系统15采用了高速度、高

精度、高效率加工的数字伺服单元，数字主轴单元和为电子式绝对位置检出器，还增加了

MAP(ManufacturingAutomaticProtocol)>窗口功能等。

FANUC公司是生产数控系统和工业机器人的著名厂家，该公司自60年代生产数控系统

以来，己经开发出40多种的系列产品。

FANUC公司目前生产的数控装置有F0、F10/F11/F12、F15、F16、F18系列。

F0O/F100/F110/F120/F150系列是在F0/F10/F12/F15的根底上加了MMC功能,即CNC.PMC,

MMC三位一体的CNCo

FANUC公司数控系统的产品特点

(1)结构上长期采用大板结构，但在新的产品中已采用模块化结构。

(2)采用专用LSI,以提高集成度、可靠性，减小体积和降低本钱。

(3)产品应用范围广。每一CNC装置上可配多种上控制软件，适用于多种机床。

(4)不断采用新工艺、新技术。如外表安装技术SMT、多层印制电路板、光导纤维电缆

等。

(5)CNC装置体积减小，采用面板装配式、内装式PMC(可编程机床控制器)

(6)在插补、加减速成、补偿、自动编程、图形显示、通信、控制和诊断方面不断增加

新的功能：插补功能：除直线、圆弧、螺旋线插补外，还有假想轴插补、极其坐标插补、

圆锥面插补、指数函数插补、样条插补等。

切削进给的自动加减速功能：除插补后直线加减速，还插补前加减速。

补偿功能：除螺距误差补偿、丝杠反向间隙补偿之外，还有坡度补偿线性度补偿以及各新

的刀具补偿功能。

故障诊断功能：采用人工智能，系统具有推理软件，以知识库为根据查找故障原因。

(7)CNC装置面向用户开放的功能。以用户特订宏程序、MMC等功能来实现。

(8)支持多种语言显示。如日、英、德、汉、意、法、荷、西班牙、瑞典、挪威、丹麦

语等。

(9)备有多种夕卜设。如FANUCPPR,FANUCFACard,FANUCFLOPYCASSETE,FANUCPROGRAM

FILEMate等。

(10)已推出MAP〔制造自动化协议)接口，使CNC通过该接口实现与上一级计算机通信。

(11)现已形成多种版本。FANUC系统早期有3系列系统及6系列系统，现有0系列、

10/11/12系列、15、16、18、21系列等，而应用最广的是FANUC0系列系统。

FANUC系统的0系列型号划分及适用范围

0)系列：0—TD用于车床

0-MD用于铳床及小型加工中心

0—GCD用于圆柱磨床

0—GSD用于平面磨床

0—PD用于冲床

0C系统：o—TC用于普通车床、自动车床

0—MC用于铳床、钻床、加工中心

O—GCC用于内、外磨床

0—GSC用于平面磨床

0—TTC用于双刀架、4轴车床

POWERMATE0：用于2轴小型车床

0i系列：0i—MA用于加工中心、铳床

0i—TA用于车床，可控制4轴

16i用于最大8轴，6轴联动

18i用于最大6轴，4轴联动

160/18MC用于加工中心、铳床、平面磨床

160/18TC用于车床、磨床

160/18DMC用于加工中心、铳床、平面磨床的开放式CNC系统、

160/180TC用于车床、圆柱磨床的开放式CNC系统

2.2G代码

代码分组意义格式

G0001快速进给、定位GOOX—Y—Z-

GO1直线插补G01X—Y—Z—

GO2圆弧插补CW（顺时针）XY平面内的圆弧:

ZX平面的圆弧：YZ平面的圆弧:

G03圆弧插补CCW(逆时钊)

G0400暂停G04[P|X]单位秒，增量状态单位亳秒，无参数状态表示停止

G1517取消极坐标指令G15取消极坐标方式

G16极坐标指令GxxGyyG16开始极坐标指令

GOOIP_极坐标指令

Gxx：极坐标指令的平面选择(G17,G18,G19)

Gyy：G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点

G91指定当前位置作为极坐标的原点

IP：指定极坐标系选择平面的轴地址及其值

第I轴：极坐标半径

第2轴：极角

G1702XY平面G17选择XY平面；

GI8选择XZ平面；

G19选择YZ平面。

G18ZX平面

G19YZ平面

G2006英制输入

G21米制输入

G2800回归参考点G28X—Y—Z-

G29由参考点回归G29X—Y—Z—

G4007刀具半径补偿取消G40

G41左半径补偿

G42右半径补偿

G4308刀具长度补偿+

G44刀具长度补偿一

G49刀具长度补偿取消G49

G5011取消缩放G50缩放取消

G51比例缩放G51X_Y_Z_P_：缩放开始

X_Y_Z_：比例缩放中心坐标的绝对值指令

P_:缩放比例

G51X_Y_ZJ_J_K_：缩放开始

X_Y_Z_：比例缩放中心坐标值的绝对值指令

X,Y,Z各轴对应的缩放比例

G5200设定局部坐标系G52IP_：设定局部坐标系

G52IP0：取消局部坐标系

1P：局部坐标系原点

G53机械坐标系选择G53X—Y—Z—

G5414选择工作坐标系1GXX

G55选择工作坐标系2

G56选择工作坐标系3

G57选择工作坐标系4

G58选择工作坐标系5

G59选择工作坐标系6

G6816坐标系旋转(G17/G18/G19)G68a_b_R_：坐标系开始旋转

GI7/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状

a_b_：与指令坐标平面相应的X,Y,Z中的两个轴的绝对指令，在G68后面指定旋转中心

R_：角度位移，正值表示逆时针旋转。根据指令的G代码(G90或G91)确定绝刈值或髭量值

最小输入增量单位：0.0()Ideg

有效数据范围：-360.000到360.000

G69取消坐标轴旋转G69：坐标轴旋转取消指令

G7309深孔钻削固定循环G73X—Y—Z—R—Q—F-

G74左螺纹攻螺纹固定循环G74X—Y—Z—R—P—F-

G76精馍固定循环G76X—Y—Z—R—Q—F-

G9003绝对方式指定GXX

G91相对方式指定

G9200工作坐标系的变更G92X—Y—Z-

G9810返回固定循环初始点GXX

G99返回固定循环R点

G8009固定循环取消

G81钻削固定循环、钻中心孔G8IX—Y—Z—R—F-

G82钻削固定循环、钩孔G82X—Y—Z—R—P—F-

G83深孔钻削固定循环G83X—Y—Z—R—Q—F-

G84攻螺纹固定循环G84X—Y—Z—R—F-

G85键削固定循环G85X—Y—Z—R—F—

G86退刀形镂削固定循环G86X—Y—Z—R—P—F-

G88镶削固定循环G88X—Y—Z—R—P—F-

G89镣削固定循环G89X—Y—Z—R—P—F—

2.3M代码

M03主轴正转

M03S1000主轴以每分钟1000的速度正转

M04主轴逆转

M05主轴停止

MI0M14oM08主轴切削液开

MUMI5主轴切削液停

M25托盘上升

M85工件计数器加一个

M19主轴定位

M99循环程式

M30程序结束

M00暂停

3.零件图工艺分析

3.1零件结构和加工工艺要求分析

该零件图主要由平面、孔系及外轮廓组成，内孔外表的加工方法有钻孔、扩孔、较孔、镇孔、拉孔、

磨孔及光加工方法选择原则，中间的2孔的尺寸公差为H7,外表粗糙度要求较高，可采用钻孔，较孔

方案。平面轮廓常采用的加工方法有数控轮廓铳加工。在本设计中，平面与外轮廓外表粗糙度要求

Ra6.3mm,可采用粗铳一精铳方案。选择以上方法完全可以保证尺寸、形状精度和外表粗糙度要求。

零件

3.2基准的选择

3.2.1粗基准的选择

粗基准选择应当满足以下要求：

(1)粗基准的选择应以加工外表为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。

如果工件上外表上有好几个不需加工的外表，那么应选择其中与加工外表的相互位置精度要求较高的外

表作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

(2)选择加工余量要求均匀口勺重要外表作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重

要外表。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这

样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保存而细致的组织，以增加耐磨性。

(3)应选择加工余量最小的外表作为粗基准。可•以保证该面有足够的加工余量。

(4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的外表作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、

冒口、飞边、毛刺的外表不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

(5J粗基准应防止重复使用，因为粗基准的外表大多数是租糙小规则的。屡次使用难以保证外表

间的位置精度。

为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外国端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆

端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔

定位加工其他孔与平面。

3.2.2精基准的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。

3.3毛坯和材料的选择

毛坯是根据图纸而确定大小，根据本设计图纸选择毛坯大小为100X100X40的毛坯。

选材不当是材料方面导致失效的主要原因。问题出在材料上，但责任在设计者身上。最常见的情况是,

设计者仅根据材料的常规性能指标作出决定，而这些指标根本不能反映材料对所发生的那种类型失效的

抗力。另一种情况是，尽管预先对零件的失效形式有较准确的估计，并提出了相应的性能指标作为选材

的依据，但由于考虑到其它因素（如经济性、加工性能等），使得所选材料的性能数据不合要求，因而

导致了失效。材料本身的缺陷也是导致零件失效的一个重要原因，常见的缺陷是夹杂物过多，过大，杂

质元素太多，或者有夹层、折叠等宏观缺陷。所以材料为45#钢。

3.4加工路线的设计

由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产本钱。为此,

设计了两套工艺路线，分别如表1和表2所示。

表1工艺路线方案一

工序1粗加工定位基准面（底面）

工序2钻，扩，较以2H7孔

工序3粗、精加工上外表

工序4外轮廓铳削

工序5终检

表2工艺路线方案二

工序1粗加工定位基推面（底面）

工序2粗、精加工上外表

工序3钻，扩，较幻2H7孔

工序4外轮廓铳削

工序5终检

按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原则确定加工顺序，我选择第2种。

3.5刀具选择

刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。

编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。

与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高、刚度高、耐用度高,而且要

求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的外表尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的

加工，常采用立铳刀，铳削平面时应选硬质合金刀片铳刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铳刀，对一

些主体型面和斜角轮廓形的加工，常采用球头铳刀、环形铳刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀。曲面加工常

采用球头铳刀，但加工曲面较低平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而采用环形铳

刀。

表2本设计中刀具的选择:

序号刀具编刀具规格名称数量加工外表刀尖半径备注

号/mm

1T010125mm硬质合1铳削上下外0.5

金端面铳刀表

2T02以0.5钻头1钻以2H7的孔

3T03020较刀1较孔

4T04012硬质合金1铳削外轮廓

立铳刀

编制审核批准日期

3.6切削用量选择

切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。切削用量的大小对

切削力、切削速率、刀具磨损、加工质量和加工本钱均有显著影响。对于不同的加工方法，需选择不同

的切削用量，并应编入程序单内。

合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高牛•产率为主，但也考虑经济性和加工本钱；半

精加工或精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工本钱。具体数值应根据

机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

该零件材料切削性能较好，铳削平面、外轮廓面时，留0.5mm精加工余量，其次一刀完成粗铳。

确定主轴转速时，先查切削用量手册，硬质合金铳刀加工铸（190-260HB）时的切削速度为45-90m/min,

取v=70m/min,然后根据铳刀直径计算主轴转速，并填入工序卡中（假设机床为有级调速，应选择与计算

结果接近的转速）。

N=1000v/3.14D

确定进给率时，根据铳刀赤数、主轴转速和切削用量手册中给的每齿进给量，计算进给速度并填入工

序卡片中。

Vf=Fn=FnxZn

背吃刀量的选择应根据加工余量确定。粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率的机

床上，背吃刀量可达8-10mm。半精加工时.背吃刀量取为0.5-2mm,精加工时背吃刀量取为020.4mm.

表孔系加工刀具与

3刀具编号加工内容刀具参数主轴转速S进给量f背吃刀量

切削用量参数

/(r/min)/(mm/min)Ap

/mm

3.7拟定数控

01以2钻孔以2钻头2004010.5

切削加工工序

02以2H7锐刀绞刀500300.2

卡

把零件加工顺序、所采用的刀具和切削用量等参数编入表3所示的加工工序卡中以指导编程和加工操

作

表2-3数控加工工序卡

单位名湖南铁路产品名称代号零件名称零件图号

称科技职业数控技术毕业设计

技术学院

工序号程序编号夹具名称使用设备车间

平口虎钳和一面两XK6140数控中心

销

工步工步内容刀具号刀具规格主轴转进给背吃刀备注

号/nm/nun速速度量

/mm/mm/mm

01粗铳定位基准面T010125180404手动

(底面)

02粗铳上外表T010125180104手动

03精铳上外表T010125180250.5手动

04钻以2H7底孔T020122004019手动

05校孔内2H7内孔外T03012500300.2手动

表

06粗铳外轮廓T04025900405手动

07精铳外轮廓T04025900255手动

编制审核批准11月5日1页

3.8工序设计

(1)选一个100X110X38的毛坏。

(2)粗铳定位基准面(底面)，采用平口钳装夹，用四25mm平面端铳刀，主轴转速为180r/min,进

给速度40mrn/min,背吃刀量2mm«

(3)粗铳上外表，将初铳的底面反过来，进行粗铳上外表，用825mm平面端铳刀，主轴转速为

180r/min,进给速度40mm/min,背吃刀量2mm。

(4)精铳上外表，用的25mm平面端铳刀，主轴转速为180r/min,进给速度25mm/min,背吃刀量

0.5mm,

(5)钻引2H7的底孔，用即0.5的钻头,主轴转速为200r/min,进给速度40mm/min,背吃刀量12mm.

可以用孔钻削G8L

(6)较孔以2H7内孔外表，使用较刀，主轴转速为60017min,使用G81循环。

(7)粗铳外轮廓，用C12mm平面立铳刀，主轴转速为400r/min,粗铳时的横向进给率为lOOmm/niin,

纵向进给率为50mm/min。

⑻精铳刀外轮廓，用的2mm平面立铳刀，，主轴转速为900r/min,进给速度40mm/min,背吃刀量5mm>.

在Z轴方向不分层，一次铳到位。

4.加工程序

4.1确定编程原点

铳床上编程坐标原点的位置是任意的，他是编程人员在编制程序时根据零件的特点来选定的，为了

变成方便，一般要根据工件形状和标注尺寸的基准以及计算最方要的原则来确定的工件上某一点为坐

标原点，具体选择注意如下几点：

(1)编程坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，并减少计算错误。

(2)编程坐标原点应尽量选在精度较高的精度外表，以提高被加工零件的加工精度。

(3)对称的零件，编程坐标原点应设在对称中心上；不对称的零件，编程坐标原点应设在外轮廓的

某一角上。

(4)Z轴方向的零点一般设在工件外表。

本设计选择的2圆的圆心处为工件编程X、Y轴原点坐标，Z轴原点坐标在工件上外表。

4.2编辑程序

〈外轮廓,

G90G54G40G0Z100

X0Y-65.

M03S800

Z-5.

Y-28.

G2X-13.5Y-20R8.

G1X13.5

G2X20Y-28R8.

Y-65.

G40

G0Z30

X-65.Y0

Z-5.

G01G42X-50Y20.D1

X-28.

G2X-20.Y13.5R8.

G1Y-13.5

G2X-28.Y-20R8.

G1X-65.

G40

G0Z30

X0Y65.

Z-5.

Y28.

G2X13.5Y20R8.

G1X-13.5

G2X-20Y28R8.

Y65.

G40

G0Z30

X65.Y0

Z-5.

G01G42X50Y-20.D1

X28.

G2X20.Y-13.5R8.

G1Y13.5

G2X28.Y20R8.

G1X65.

G40

GOZIOO.

M05

M30

打孔中心钻

G90G54G80G40

G0Z100.

M03S500

XOYO

Z10.

G0Z100.

M05

M30

钻孔10.5钻头

G90G54G80G40

G0Z100.

M03S500

X0Y0

Z10.

G0Z100.

M05

M30

较孔12较刀

G90G54G80G40

G0Z100.

M03S500

XOYO

Z1O.

GOZ1OO.

M05

M30

5操作步骤

5.1先开机床

接同通CNC和机床电源，系统启