涵洞工程施工方案

1

总体施工部署涵洞工程总体施工部署：涵洞地基处理采用螺杆桩机进行螺杆桩施工；涵洞基坑开挖钢板桩支护形式；框架涵身钢筋在钢筋加工厂统一制作，用平板车运至现场进行安装；框架涵身混凝土在6#混凝土拌和站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，采用泵车进行混凝土浇筑；框架涵身模板采用定制钢模或木模板；框架涵支撑采用承插型盘扣式满堂脚手架搭设。框架涵基坑回填采用人工配合挖机进行砂夹碎石分层回填、分层压实。涵身分节长度按照设计图纸划分的节长进行（中间涵身节长为5米），涵身分节施工可采用从中间向两侧或由一端向另一端跳节施工。2

施工工艺流程3

施工方法及控制要点3.1

施工方法总体施工方法：框架涵底板采用钢模板或木模板，顶板采用木模施工、墙身采用钢模或木模板施工，采用盘扣脚手架支撑，罐车运输混凝土进入现场，泵送入模浇筑，框架涵涵身分底板和墙身下部(边墙底梗肋上30cm、中间隔墙底梗肋上60cm)一起浇筑、墙身上部和顶板混凝土浇筑的两次浇筑方式。第一次浇筑完成后，人工凿毛强度不小于2.5MPa，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不应低于总面积的75%，并清理干净，然后进行钢筋绑扎及模板安装，进行第二次混凝土浇筑施工。此墙体水平施工缝无止水钢板。图3.1

混凝土浇筑次数示意3.2

螺杆桩施工框构中桥地基处理方式为螺杆桩，桩径0.4m，纵横桩间距2.2m，DK118+500框架涵螺杆桩桩长为28m。螺杆桩施工按照螺杆桩施工方案进行施工。3.3

基坑开挖1

测量定位根据施工图纸，用GPS放出框构中桥的位置，根据开挖深度向开挖边线外进行扩挖，满足基坑边坡及开挖深度要求。2

基坑开挖情况统计表3.3-1

基坑开挖情况基坑开挖详见DK118+5002-6m框架涵深基坑施工方案。3

螺杆桩桩头破除基坑开挖后螺杆桩桩头采用“后截法”，施工人员用墨盒线等沿着桩头弹出切割线位置，用切桩机沿墨线进行切割。另外，在两个切割臂上栓绳子，切割时一个作业人员稳住切割机沿墨线位置向前推动，另一个作业人员在桩头另一侧适当用力拉绳。切割时，锯片上的散热水不能放得过多，若过多了应及时处理，不能浸泡地基。将截除的桩头运到指定地点。4

基底检验1)

基底平面位置、尺寸大小和基底高程。2)

基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。3)

基底处理和排水情况。4)

基底高程容许误差符合下列规定(见下表)。表3.3-2

基坑开挖及基础施工允许偏差及检验方法基坑开挖到位后，联系监理及设计单位进行地基承载力试验和地质情况核实，基底设计应力180kPa，地基处理后地基承载力必须满足以上应力要求。对特殊地质水文地段，结合现场情况，决定开挖方案、开挖范围和防排水措施。3.4

碎石垫层施工测放填筑区域，根据基底实际地形，采用GPS测放填筑边线。碎石垫层厚度为50cm，在进行施工时，碎石垫层分两层进行摊铺碾压，每层厚度25cm。碎石采用自卸车装料运至现场卸料，小型挖掘机进行填料粗平，人工配合平地机精平，压路机静压，碾压密实，压实要求Evd≥35MPa。3.5

混凝土垫层、基础施工1

混凝土垫层标高控制垫层浇筑面积过大，为保证垫层混凝土浇筑的标高，在混凝土浇筑时利用水准仪测量其垫层的标高，在垫层的边线及中线处每隔5m设置标高控住桩，在控制桩上画出设计标高控制线，并做明示标识。保证混凝土垫层的标高满足设计要求。标高控制桩可利用同垫层同标号的混凝土制作混凝土控制墩或钢筋插入地面，钢筋做明显标识作为标高控制。混凝土浇筑完成后将钢筋控制桩去除。垫层施工时按照对涵节对应的位置设置沉降缝，满足工后涵洞沉降要求。2

垫层模板采用100mm方木，安装完毕后，应对方木顶面标高进行抄平并上下调整至符合要求。加固完毕后报请监理验收，合格后采用溜槽、泵车或吊车进行混凝土浇筑。3

出入口节：出入口设计为混凝土基础，起防渗等作用，基础埋置深度（流水面至基底）为冻结线以下不少于0.25m，其基础底面与翼墙基础底面齐平。4

中间涵节：为保证底板面平整及混凝土灌注质量，基底均浇筑0.1m厚的C35混凝土垫层。图3.5-1

出入口涵节基础形式图3.5-2

中间涵节基础形式3.6

底板施工1

框架涵底板钢筋骨架制作与绑扎1)

钢筋绑扎前，清除垫层上的杂物，在垫层上按图纸尺寸弹出钢筋的位置，焊好底板钢筋支架，绑扎骨架钢筋。钢筋应按施工图要求制作安装，结构中钢筋骨架均需采用滚轧直螺纹连接。钢筋的接头应相互错开，且不宜在最大弯矩处。2)

主筋按照12.5cm间距布置；横向分布钢筋按照15cm间距布置，采用HRB400钢筋；3)

箍筋：双孔跨径的箍筋为开口箍筋，呈梅花形布置每米2根（4肢），开口箍筋底部应箍在主筋较多的一侧。4)

钢筋接长采用滚轧直螺纹连接，机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不应大于25%。5)

钢筋直螺纹机械连接接头的螺距，当钢筋直径为16mm~20mm时，应取2.0mm;钢筋直径为22mm~25mm时，应取2.5mm;钢筋直径为28mm~32mm时，应取3.0mm。6)

钢筋机械连接可采用滚轧直螺纹接头。接头试件实测抗拉强度应不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，且具有高延性及反复拉压性能。接头应能经受规定的高应力和大变形反复拉压循环，且在经历拉压循环后，其抗拉强度仍应符合上述规定。表3.6-1

接头的变形性能注：u0——接头试件加载至

0.6/t并卸载后在规定标距内的残余变形:u20——接头经高应力反复拉20次后的残余变形;u4——接头经大变形反复拉压

4次后的残余变形;us——接头经大变形反复拉压8次后的残余变形;Asgt——接头试件的最大力总伸长率;d——铜筋公称直径。7)

滚轧直螺纹接头连接应符合下列规定：(1)

在进行钢筋连接前，应检查钢筋规格与连接套筒规格是否一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。(2)

连接钢筋时应对正轴线连接。(3)

连接钢筋两端外露有效螺纹数量应满足规定要求。(4)

钢筋连接施工过程中，连接套筒与钢筋丝头旋合困难时不得强行加力，应查明原因妥善处理。(5)

钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。当采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。(6)

钢筋接头拧紧后应用扭矩扳手按不小于规定的拧紧力矩值检查，并加以标记。(7)

扭矩扳手应严格按使用说明书要求使用；扭矩扳手只能作检查工具，不得作为拧紧工具使用；扭矩扳手应定期标定，并在检验标定的有效期限内使用。8)

钢筋骨架的拼装按设计图纸现场底板素垫层上放大样，现场绑扎钢筋骨架时，钢筋交叉点用扎丝绑扎结实。9)

框架涵底板钢筋绑扎钢筋绑扎前，清除垫层上的杂物，在垫层上按图纸尺寸弹出钢筋的位置，焊好底板钢筋支架，绑扎骨架钢筋。钢筋应按施工图要求制作安装，结构中钢筋骨架均需采用滚轧直螺纹连接，且满足钢筋接长的要求。10)

钢筋绑扎：框架涵钢筋数量较多，绑扎密度大，故采用骨架组装，其整体性好，能保证钢筋与混凝土共同作用，使结构在强度及抗裂方面都有较好的性能。钢筋保护层用同等强度的混凝土垫块固定，每平方米不少于4块，使保护层厚度符合图纸要求。2

底板模板支设1)

底板模板采用定型钢模板或木模板，木模板采用1.5cm的竹胶板作为底板模板。钢模板选用1500mm*1000mm*55mm的模板进行拼装施工，拼装模板时接缝要用胶带封堵确保接缝不露浆，模板安装要保证框架结构的设计形状、尺寸位置正确。2)

模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。3)

底板外模采用拉杆、钢管、斜支撑加固，拼装时调整保护层并要安放垫块。4)

底梗肋模板与外模安装采用内拉外撑对应加固的方法。表3.6-2

模板安装允许偏差和检验方法注：h为柱高；l为梁、板跨度。3

底板混凝土浇筑在进行底板施工时对垫层进行凿毛处理，人工凿毛强度不小于2.5MPa，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不应低于总面积的75%，并清理干净，保证垫层与底板的接触面良好。钢筋及模板施工完毕后，经监理检查合格后可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑前对基础进行清理，并洒水湿润。浇筑前应对支架及模板的支撑情况进行检查。底板混凝土浇筑时，应分层(每层40cm)进行浇筑。墙身分两次进行浇筑，第一次浇至边墙底梗肋以上30cm、中墙底梗肋以上60cm，防止产生通缝，墙身底梗肋混凝土应与底板混凝土一同浇筑。混凝土初凝后，采用土工布覆盖洒水养生，养生时间不得小于7d。底板内侧保护层厚度45mm，其余为35mm。3.7

侧墙施工在墙体施工缝处提前凿毛处理，人工凿毛强度不小于2.5MPa，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不应低于总面积的75%，并清理干净。然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设侧墙模板和顶模，最后，绑扎顶板钢筋。1

侧墙钢筋绑扎1)

主筋按照12.5cm间距布置；横向分布钢筋按照15cm间距布置，采用HRB400钢筋；2)

双孔跨径的框架涵系筋按照25cm×45cm间距梅花布置，采用HPB300φ10mm钢筋。2

模板施工1)

侧墙模板采用定型钢模板或木模板，木模板选用1.5cm竹胶板作为侧墙模板。采用φ48.3mm×3.6mm的钢管做支撑，支撑方法为模板两侧设置横向支撑，每道横向支撑为两根钢管，支撑间距为500mm，以便与穿墙拉杆扣牢。沿横向钢管内侧设置竖向支撑，竖向支撑为方木，方木间距为500mm。为防止模板中部变形，在模板中间加设可拆卸的对拉螺栓按竖向、横向500×800mm布置。外侧模板及中墙用φ48.3mm×3.6mm钢管做斜支撑进行加固。侧墙采用M16止水螺栓进行固定，并做好防腐蚀处理，拉杆拆除后，采用与墙身混凝土同强度的水泥进行封堵。2)

在框构桥侧墙外模板安装时，设置横向对拉杆，保证外墙模板的稳定。拉杆采用M16对拉止水螺栓。3)

内模板安装完成后，分别在底板梗肋以上第一道水平杆、顶板梗肋以下第一道水平杆及两道水平杆中间位置设置模板横向内撑。内撑采用φ48.3mm×3.6mm钢管，钢管采用扣件固定在盘扣式脚手架的竖杆上，钢管两端与内墙模板的横向钢管顶紧。在纵向上按照隔一跨设置的原则进行。图3.7-1

侧墙模板安装示意图3.7-2

止水螺栓大样示意3.8

脚手架搭设1

脚手架采用盘扣式脚手架进行搭设，进入施工现场的钢管支架及构配件质量应在使用前进行复检。对进入现场的钢管支架构配件的检查与验收应符合下列规定：1)

应有钢管支架产品标识及产品质量合格证；2)

应有钢管支架产品主要技术参数及产品使用说明书；3)

当对支架质量有疑问时，应进行质量抽检和试验。2

脚手架搭设后要对架体自检，监理组织对架体集体验收后挂牌使用。对脚手架应重点检查和验收下列内容：1)

搭设的架体三维尺寸应符合设计要求，斜杆设置符合规范规定。2)

立杆基础不应有不均匀沉降，立杆可调底座与基础面的接触不应有松动和悬空现象；3)

外侧安全立网、内侧层间水平网的张挂及防护栏杆的设置应齐全、牢固；4)

周转使用的支架构配件使用前应作外观检查，并应作记录；5)

搭设的施工记录和质量检查记录应及时、齐全。3

脚手架搭设场地必须平整、坚实、有排水措施。模板脚手架搭设在涵洞底板上，双排外脚手架搭设在涵洞外侧碎石垫层上，碎石垫层外侧设置排水沟。脚手架应与架空输电线路保持安全距离，工地临时用电线路架设及脚手架接地防雷击措施等应按现行行业标准规范的有关规定执行。4

支撑采用承插型盘扣式满堂脚手架搭设。1)

脚手架立杆的横、纵间距为0.9m×0.9m，水平杆的垂直间距为1.0m，顶层横杆加密为0.5m，以增加支架的刚度。脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵横向扫地杆设置在距底板上400mm处的立杆上。顶层水平杆的悬臂长度为200mm。顶板底模铺设1.5cm竹胶板，主龙骨采用I126mm（Q345）工字钢，在主龙骨上沿涵洞横向放置方木作为次龙骨，方木截面100mm×100mm。2)

脚手架钢管立杆采用φ48mm×3.2mm的钢管（Q345A），脚手架钢管水平杆采用φ42mm×2.5mm的钢管（Q235B），脚手架钢管竖向斜杆杆采用φ33mm×2.3mm的钢管（Q195），脚手架钢管水平斜杆采用φ42mm×2.5mm的钢管（Q235B），脚手架钢管可调托座采用φ38mm×5mm的钢管（Q235B），脚手架钢管可调底座采用φ38mm×5mm的钢管（Q235B）。3)

模板支架的斜杆应符合下列要求：支架架体四周外立面向内的第一跨每层均应设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆。当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆；当架体高度超过4个步距时，应设置顶层水平斜杆。图3.8-1

盘扣式模板支架搭设立面示意图3.8-2

盘扣式模板支架搭设平面示意图3.8-3

盘扣式模板支架搭设纵断面示意图3.8-4

主龙骨、次龙骨布置示意4)

模板支架可调拖座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外漏长度严禁超过400mm，可调拖座插入立杆长度不得小于150mm。如下图3.8-5所示。1—可调托座；2—螺杆；3—调节螺母；4—立杆；5—水平杆图3.8-5

带可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度5)

模板支架搭设根据立杆放置可调底座，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以此扩展搭设成整体支架。6)

立杆应通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置宜错开，错开高度为500mm。7)

水平杆扣接头与连接盘的插销应用铁锤击紧规定插入深度的刻度线。每搭完一步支模架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的1/500，且不得大于50mm。8)

混凝土浇筑前施工管理人员应组织对搭设的支架进行验收，并应确认符合要求后浇筑混凝土。9)

立杆应采用可调底座和垫板，垫板长度不宜少于2跨，宽度不小于20cm，厚度不小于5cm。5

支架预压1)

预压加载按最大荷载的60%、100%、110%分三次加载，预压荷载分布应与支架施工荷载分布基本一致，加载重量偏差应控制在同级荷载的±5%以内。加载过程中如发生异常情况时应立即停止加载，经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载。预压采用砂袋预压的方式进行。预压时按照在先施工的涵节上预压两节，收集参数，为后期施工提供依据。图3.8-6

预压区域示意2)

预压材料根据本工程实际情况，采用袋装砂进行支架预压，预压计算荷载为结构自重与施工荷载(包括施工人员、设备荷载等)之和的110%。3)

预压荷载计算及分级预压支架预压荷载不应小于支架承受的混凝土结构恒载与模板重量之和的1.1倍。本工程中板高0.62m，混凝土容重取26KN/m³，混凝土荷载取112KN/m2，施工人员、材料及施工机具荷载取2.5KN/㎡，预压荷载为：18.62KN/㎡。

沙的堆积干容重为1.5t/m3，预估含水量为5%(试压时由试验确定)，湿容重为1.5×(1+5%)=1.575t/m3，1m高1m×1m的底面积的重量为15.75KN/m2。所以1m2的堆码高度为18.62/15.75=1.18m高。由于沙袋堆码时，沙袋与沙袋之间有一定空隙，空隙率按6%计算：1.18/(1-0.06)=1.26m高。预压的高度为：1.1×1.26=1.38m。加载采取分级预压进行，先加载60%(堆沙高度0.83m)，第二次加载到80%(堆沙高1.1m)，第三次加载到110%(堆沙高度1.38m)，按照均布荷载在预压区域进行满布。图3.8-7

预压堆载示意4)

支架预压过程中对称、分层、分级加载。加载按照纵横向先两侧后中间的施工顺序进行。图3.8-8

预压堆载顺序示意5)

支架预压监测频率应符合下列规定:(1)

支架加载前，应监测记录各监测点初始值。(2)

每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。(3)

全部预压荷载施加完成后，应间隔6h监测记录各监测点的位移量:当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。(4)

支架卸载6h后，应监测记录各监测点位移量。6)

支架沉降监测宜采用水准仪，测量精度应符合三等水准测量要求。支架平面位移宜采用全站仪进行观测。7)

测点的布置：支架预压时对竖直和水平位移进行监测，监测内容包含：基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位移。满堂支架共设置5个观测断面，监测断面布置在预压位置端头及间隔1/4长度位置，每个监测断面的基础及支架顶面对称混凝土梁中心线各布置5个测点。预压前，测量观测点的原始标高，并作详细记录图3.8-9

支撑体系检测平面布置示意8)

支撑模板支架监控监测措施(1)

支撑模板支架重点监测措施：①

监测项目:支架沉降、位移和变形。②

监测频率：在浇筑混凝土过程中应实施实时监测，一般监测频率不宜超过20~30分钟一次。在混凝土初凝前后及混凝土终凝前后也应实施实时监测，监测时间可根据现场实际情况进行调整。监测时间应控制在高支模使用时间至混凝土终凝后。(2)

支撑模板支架搭设时监测措施①

安装前应在底板弹出支撑架纵、横方向位置线，并进行抄平。②

满堂脚手架顶部施工操作层应满铺脚手板，并采取可靠连接方式与支撑架横梁固定。③

立杆底部的垫板应有足够的强度和支承面积，且应中心承载。④

模板及其支架在安装过程中，必须设置有效的防倾覆临时固定设施。(3)

支撑模板支架使用时监测措施①

脚手架使用过程中应避免产生偏心荷载。泵送混凝土时，应随浇、随捣、随平整，混凝土不可堆在输送管道出口处，以免产生较大的堆积荷载，使架子偏心受荷;装卸其它物料时亦防止对模板支撑或脚手架产生偏心、振动和冲击。②

水平加固杆、交叉支撑等不得随意拆卸，施工要求拆卸时，应待施工完毕后马上补齐。③

模板支撑及满堂脚手架下方，施工人员不得经常出入。④

穿着安全:现场操作人员不得赤脚、穿硬底鞋、拖鞋或高跟鞋，必须戴安全帽。⑤

浇筑同时应控制混凝土出料时不成堆，泵管设置严禁与支撑架连接且不得与外架连接，泵管设置应另外进行加固以防碰到架体使架体变形失稳。⑥

支撑架上堆料限制：支撑架的操作层应保持畅通，不得堆放超载的材料。交通过道应有适当高度。工作前应检查脚手架的牢固性和稳定性。⑦

模板和支撑承载安全：模板在支撑系统未钉稳牢前不得上人；在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走。在安装好的模板上，不得堆放超载的材料和设备等。⑧

恶劣天气限制:凡遇到恶劣天气，如大雨、大雾及6级以上的大风时，应停止露天高空作业。风力达到5级时，不得进行大块模板和高支模板等大件模具的露天吊装和支撑作业。(4)

支撑模板支架拆除时监测措施在高空拆模时，作业区四周及进出口处应设围栏并加设明显标志和警示牌，严禁非操作人员进入作业区，垂直运输模板和其它材料时，应有统一指挥，统一信号。9)

支(拱)架预留施工拱度时，应考虑下列因素：(1)

支(拱)

架承受全部荷载时的弹性变形。(2)

由于静活载和冲击荷载产生的弹性变形。(3)

加载后由于构件接头挤压所产生的非弹性变形。10)

模板施工时注意以下几点：(1)

模板支撑钢管必须在底板上垫垫板；(2)

钢管排架搭设横平竖直，纵横连通，上下层支顶位置一致，连接件需连接牢固，水平拉撑连通；(3)

底梗肋处设置斜向支撑，对称斜向加固（尽量取45°）。(4)

顶板模板支设，下部支撑用满堂脚手架配套横梁100*100mm方木。板铺完后，用水准仪校正标高，并用靠尺找平。铺设四周模板时，与墙齐平，加密封条，避免墙体“吃模”，板模周转使用时，将表面的水泥砂浆清理干净，涂刷脱模剂，对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密，板面平整，模板上原有孔用胶带封死，不得漏浆；模板铺完后，将杂物清理干净，刷好脱模剂。6

双排外脚手架搭设在进行侧墙施工时，需搭设双排脚手架满足施工作业要求。双排脚手架搭设应满足规范要求。1)

承插型盘扣式钢管脚手架搭设时，相邻水平杆步距为2m，立杆纵距为1.5m，立杆横距为0.9m。2)

双排脚手架沿架体外侧纵向每5跨每层应设置一根竖向斜杆，端跨的横向每层应设置竖向斜杆。3)

对双排脚手架的每步水平杆层，每5跨设置水平斜杆。4)

作业层设置应符合下列规定：(1)

应满铺脚手板;(2)

外侧应设挡脚板和防护栏杆，防护栏杆可在每层作业面立杆的0.5m和1.0m的盘扣节点处布置上、中两道水平杆，并应在外侧满挂密目安全网;(3)

作业层与主体结构间的空隙应设置内侧防护网。(4)

当脚手架作业层与主体结构外侧面间间隙较大时，应设置挂扣在连接盘上的悬挑三角架，并铺放能形成脚手架内侧封闭的脚手板。(5)

当脚手架搭设至顶层时，外侧防护栏杆高出顶层作业层的高度不应小于1500mm。(6)

脚手架可分段搭设、分段使用，应由施工管理人员组织验收，并应确认符合方案要求后使用。(7)

脚手架拆除时应划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。(8)

拆除前应清理脚手架上的器具、多余的材料和杂物。(9)

脚手架拆除应按后装先拆、先装后拆的原则进行，严禁上下同时作业。(10)

立杆应采用可调底座和垫板，垫板长度不宜少于2跨，宽度不小于20cm，厚度不小于5cm。(11)

脚手架搭设场地必须平整、坚实、有排水措施。模板脚手架搭设在涵洞底板上，双排外脚手架搭设在涵洞外侧碎石垫层上，碎石垫层外侧设置排水沟。脚手架应与架空输电线路保持安全距离，工地临时用电线路架设及脚手架接地防雷击措施等应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定执行。脚手架外层立杆采用φ12mm的镀锌圆钢焊接，双面施焊，焊接长度不小于其直径的6倍，并将顶层所有横杆全部连通，形成避雷网格。3.9

顶板施工1

顶板钢筋绑扎1)

主筋按照12.5cm间距布置；横向分布钢筋按照15cm间距布置，采用HRB400钢筋；2)

箍筋：双孔跨径的框架涵顶板箍筋为开口箍筋，呈套环布置，每米4根（8肢）。开口箍筋底部应箍在主筋较多一侧。3)

钢筋接长采用滚轧直螺纹连接，机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不应大于25%。4)

钢筋直螺纹机械连接接头的螺距，当钢筋直径为16mm~20mm时，应取2.0mm;钢筋直径为22mm~25mm时，应取2.5mm;钢筋直径为28mm~32mm时，应取3.0mm。5)

钢筋机械连接可采用滚轧直螺纹接头。接头试件实测抗拉强度应不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，且具有高延性及反复拉压性能。接头应能经受规定的高应力和大变形反复拉压循环，且在经历拉压循环后，其抗拉强度仍应符合上述规定。表3.9

接头的变形性能注：u0——接头试件加载至

0.6/t并卸载后在规定标距内的残余变形:u20——接头经高应力反复拉20次后的残余变形;u4——接头经大变形反复拉压

4次后的残余变形;us——接头经大变形反复拉压8次后的残余变形;Asgt——接头试件的最大力总伸长率;d——铜筋公称直径。6)

滚轧直螺纹接头连接应符合下列规定：(1)

在进行钢筋连接前，应检查钢筋规格与连接套筒规格是否一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。(2)

连接钢筋时应对正轴线连接。(3)

连接钢筋两端外露有效螺纹数量应满足规定要求。(4)

钢筋连接施工过程中，连接套筒与钢筋丝头旋合困难时不得强行加力，应查明原因妥善处理。(5)

钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。当采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。(6)

钢筋接头拧紧后应用扭矩扳手按不小于规定的拧紧力矩值检查，并加以标记。(7)

扭矩扳手应严格按使用说明书要求使用；扭矩扳手只能作检查工具，不得作为拧紧工具使用；扭矩扳手应定期标定，并在检验标定的有效期限内使用。7)

钢筋骨架的拼装按设计图纸现场底板素垫层上放大样，现场绑扎钢筋骨架时，钢筋交叉点用扎丝绑扎结实。2

顶板模板顶板采用盘扣式满堂脚手架支撑，顶部铺设1.5cm竹胶板作为顶板底模。可调托座上顺涵洞方向放置工字钢，作为顶模的主龙骨，工字钢采用I126mm（Q345）工字钢，在主龙骨上沿涵洞横向放置方木作为次龙骨，方木截面100mm×100mm。3.10

墙身及顶板混凝土施工1

浇筑时自由落差超过2.0m时必须使用串筒，防止混凝土离析。根据墙体和顶板所处位置和外露面的特点，分出不同的浇注速度，墙体浇注速度较慢要求混凝土初凝时间不宜过迟。而顶板外露面较多，要求初凝时间不宜过早浇筑速度要快。2

墙体浇筑时应保证对称浇筑，浇筑顺序按照纵向由两端向中间的顺序，横向先边墙后中墙的顺序。墙体浇筑按水平分层进行，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm。框架涵顶板混凝土浇筑时要赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。3

浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。沉降缝应在浇筑混凝土之前安装，严格按照设计要求安装止水带和聚乙烯泡沫塑料板，不得有偏斜。4

混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间时，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按施工缝处理。5

在混凝土浇筑过程中，随时观察注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位立即校正并加固。6

在混凝土浇筑过程中，随时观察注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位立即校正并加固。7

二次浇筑前，对接茬处混凝土进行凿毛处理，施工缝混凝土凿毛应使露出新鲜混凝土面积不低于75%，清理干净凿出的混凝土块，对接触面进行湿润。8

钢筋保护层厚度：边墙内侧及中墙保护层厚度45mm，其余为35mm。9

混凝土养生混凝土养护期间，混凝土内部的最高温度不宜高于65℃，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不应大于15℃，混凝土结构在任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20℃，当周围大气温度与养护中结构混凝土表面温差超过15℃时，混凝土表面必须覆盖保温。混凝土拆模时，芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差不应大于20℃。混凝土养护采用覆盖土工布洒水养护的方式进行，保证混凝土面湿润。10

混凝土拆模1)

模板拆除根据现场同条件的试块强度，达到设计、规范要求后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。2)

模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求：顶板底模，需要达到设计要求强度的75%时，且结构芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表面混凝土与环境之间的温差不大于20℃时方可拆模。大风或气温急剧变化时不得拆模。3)

拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。4)

拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。混凝土内部开始降温以前不得拆模。5)

拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。(1)

墙模板拆除在拆除侧模时，混凝土强度要达到2.5MPa，保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。模板拆除顺序与安装模板顺序相反，先外墙后内墙，先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板，先模板后角模。不得在墙上撬模板，或用大锤砸模板。(2)

顶板模板拆除顶板模板拆除时，先调节顶部横梁，使其向下移动，达到模板与顶板分离的要求，其余模板均落在满堂脚手架上。

(3)

模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。(4)

模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。(5)

模板拆除后，对拉杆的孔洞采用与涵身同强度的水泥砂浆进行封堵，封堵完成后，做墙体防水层。3.11

端墙、翼墙施工翼墙采用八字墙，翼墙在平面上敞开斜度为1:6左右。涵洞翼墙基础采用分离式基础。分离式基础两侧翼墙间基础现浇0.35m厚C30混凝土流水板，并设宽1.0m顶撑。翼墙基础按无害地基设计，基础厚度采用1.25m。端墙及翼墙采用混凝土现场浇筑，翼墙墙施工前，将施工缝处混凝土表面凿毛，剔除松散混凝土，清理渣物并冲洗干净。翼墙模板采用竹胶板，以100×100木方为竖向背楞，间距30cm，横向φ48钢管辅以双向φ16对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于30cm，螺杆外套φ20PVC管。图3.11-1

翼墙平面尺寸示意图3.11-2

翼墙立面尺寸示意3.12

沉降缝施工洞身涵节间沉降缝处设止水带，止水带采用定尺加工，加工完成后运到施工现场进行安装。止水带采用附属钢筋进行固定，防止止水带产生偏移。出入口涵节与八字墙间不设。止水带的设置方式为中埋式：即止水带在涵节端部沿框架板厚中心线呈环形布置。当涵身顶底板、边墙的厚度均大于30cm时采用中埋式，若止水带与涵节钢筋有干扰时，可刺穿止水带，但不得截所涵节内钢筋。沉降缝在顶板及边墙范围内，中埋式外贴50cm宽防水卷材。图3.12-1

各断面位置示意图3.12-2

中埋式Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ截面沉降缝做法图3.12-3

中埋式Ⅲ-Ⅲ、Ⅳ-Ⅳ截面沉降缝做法3.12-4

各节点设置示意3.13

防水层和保护层施工1

框架顶板防水层施工时先采用M10水泥砂浆形成三角形的双向流水坡，坡度为2%，然后铺设高聚物改性沥青防水卷材防水层，最后再施做C40细石聚丙烯纤维混凝土保护层。边墙背面防水均采用涂两层聚氨酯防水涂料处理。2

防水层施工工艺1)

混凝土基层表面处理为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，施工前应对基层面层进行验收。基层表面应平整、均匀一致，其平整度用1m靠尺检查，空隙不大于3mm，空隙只允许平缓变化。基层及涂刷防水材料进行封边的部位应坚实，干燥清洁、平整、无尖锐异物等。对蜂窝麻面做填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等，并使之湿润。2)

高聚物改性沥青防水卷材的铺贴(1)

混凝土基层表面处理完毕并验收合格后，方可涂刷基层处理剂，铺设防水卷材。(2)

基层处理剂涂刷前要求基层干燥，涂刷应均匀，不露底面、不堆积，待处理剂达到干燥度方可进行防水卷材施工。(3)

基层表面不得有明水，严禁雨中施工。防水层铺设施工环境温度不应低于-20℃。(4)

基层处理剂涂刷前要求基层应干燥，基层干燥鉴别的一般方法可凭经验内眼观察，将1m见方的卷材覆盖在基层表面上，静置2-3h，若覆盖的基层表面无水印，即可视为符合要求，可进行铺设卷材防水层施工。(5)

防水卷材纵、横向的搭接长度均不得小于100mm，在已涂刷基层处理剂并干燥的基层表面，留出搭接缝尺寸。同一层相邻两幅卷材的横向接缝，应彼此错开1500mm

以上，避免接缝部位集中。铺贴卷材的基准线弹好，以便按此基准线进行卷材铺贴施工。对于框涵面的曲线部位，应按曲线半径放线，以直代曲确保铺贴接茬的宽度。(6)

卷材铺粘宜采用机械烘烤设备热熔铺贴卷材，也可采用多台喷灯同时烘烤热熔铺贴卷材。卷材铺贴应从一端开始，桥面横向由低向高顺序进行；点燃喷灯(喷枪)，烘烤卷材底面的沥青层及基层上的处理剂(烘烤喷灯以距离卷材辊30cm左右为宜)，烘烤要均匀，将卷材底面沥青层溶化后，即可向前滚铺。为保证卷材与基层的粘结，卷材热熔铺贴过程中，应边铺贴边滚压排气粘合，滚压工具可采用15~20kg重1m长，直径为15cm的钢辊。(7)

卷材底面溶化以沥青接近流淌、呈黑色亮为度，不得过分加热或烧穿卷材：卷材搭接处的上层和下层卷材应完全热熔粘合，以保证搭接处粘贴牢固，搭接缝处应有自然溢出的热融沥青。3)

聚氨脂防水涂料的涂刷(1)

涂膜施工宜采用喷涂设备将涂料均匀涂于基层表面，也可采用金属锯齿板(应保证涂膜厚度达到2.0mm)将涂料均匀涂刷于基层表面。(2)

涂料主剂(甲组份)、固化剂(乙组份)须按产品说明进行配制，每种组份的称量误差不得大于+2%。(3)

采用喷涂设备时，该设备应具有自动计量、混合和加热功能，加热后出料温度为60~80℃。(4)

采用人工涂刷配制涂料时，按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀。搅拌时间3~5min。(5)

搅拌不得加水，必须采用机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在200~300转/分。(6)

涂刷时应分2次进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，1~2小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。(7)

不得使用风扇或类似器具缩短干燥时间，喷涂后4小时或涂刷后12小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒。(8)

配制好的涂料应在20分钟内用完，随配随用，防水层固化后，方可浇筑混凝土保护层。3

保护层施工保护层采用C40细石聚丙烯腈纤维混凝土，混凝土均匀摊铺在防水层上，采用平板振捣器振实。混凝土接近初凝时方可抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面次数不宜过多。混凝土浇筑后应及时进行保湿养护。保护层应与防水层黏结牢固.结合紧密，并与周边混凝土密贴。混凝土表面应平整密实，不得有疏松、起砂、脱皮、损伤等现象。图3.13

保护层做法示意3.14

过渡段施工当涵洞主体圬工强度达到设计强度，防水层施工完成并经监理工程师签认后，方可回填路涵过渡段。采用3%水泥砂夹碎石进行回填。回填时在涵身上画出根据试验段确定的分层厚度，按照分层厚度分层进行填筑。涵洞处路堤缺口填土从涵洞两侧同时分层、对称、水平填筑，逐层夯实，靠近涵身的