橡胶模具工程师考试试卷及答案

橡胶模具工程师考试试卷及答案一、填空题（10题，每题1分）1.橡胶模具常用型腔材料有______、45钢、Cr12MoV等。2.橡胶模具分型面主要有平面、______、阶梯分型三种。3.橡胶模具排气槽深度一般≤______mm。4.模具导向机构常用______与导套配合。5.注射模具主流道多为______形，便于凝料脱出。6.模具冷却系统常用______或水套结构。7.橡胶飞边主要因模具______间隙过大导致。8.压缩模具加料腔容积比制品体积大______%（含收缩率）。9.型腔表面粗糙度Ra一般≤______μm。10.定位销用于保证______精度。二、单项选择题（10题，每题2分）1.橡胶模具型腔常用材料是（）A.低碳钢B.45钢C.铝合金D.纯铜2.压缩模具加料腔不具备的作用是（）A.容胶B.排气C.定位D.加热3.橡胶硫化温度通常为（）A.100~120℃B.120~180℃C.180~220℃D.220~250℃4.注射模具常用浇口类型是（）A.侧浇口B.点浇口C.扇形浇口D.潜伏浇口5.分型面优先选择（）A.曲面B.斜面C.平面D.任意面6.不属于导向机构的是（）A.导柱导套B.定位销C.导板D.顶杆7.排气槽应设在（）A.型腔深处B.分型面C.浇口附近D.制品边缘8.橡胶制品收缩率一般为（）A.0.5%~1%B.1%~3%C.3%~5%D.5%~8%9.大批量生产适用（）A.压缩模具B.注射模具C.传递模具D.挤出模具10.型腔抛光不包括（）A.提高制品质量B.便于脱模C.增加强度D.防粘模三、多项选择题（10题，每题2分，多选/少选/错选不得分）1.模具设计需考虑（）A.制品结构B.生产批量C.硫化工艺D.模具材料2.橡胶模具类型有（）A.压缩B.注射C.传递D.挤出3.型腔加工方法（）A.铣削B.电火花C.线切割D.磨削4.导向机构作用（）A.保型腔精度B.便于脱模C.防错模D.定位5.排气目的（）A.排胶料空气B.排硫化气体C.提高制品密度D.降低压力6.冷却系统要求（）A.均匀冷却B.面积足够C.防漏水D.近型腔7.影响模具寿命因素（）A.材料B.加工质量C.硫化温度D.脱模次数8.飞边产生原因（）A.分型面间隙大B.加料过多C.硫化压力不足D.排气槽堵9.注射模具组成（）A.主流道B.分流道C.浇口D.型腔10.定位销作用（）A.上下模定位B.防错模C.便于装配D.提高精度四、判断题（10题，每题2分，√/×）1.型腔硬度越高，耐磨性越好。（）2.压缩模具加料腔容积越大越好。（）3.排气槽越深，排气效果越好。（）4.浇口越大，制品质量越好。（）5.分型面应避开制品外观面。（）6.冷却系统只需考虑效率，无需结构。（）7.定位销可代替导柱导套。（）8.收缩率与硫化温度无关。（）9.传递模具适合复杂制品。（）10.型腔粗糙度越低，脱模越难。（）五、简答题（4题，每题5分）1.简述橡胶模具分型面选择原则。2.简述排气槽设计要点。3.注射模具与压缩模具的主要区别。4.型腔材料选择依据。六、讨论题（2题，每题5分）1.讨论橡胶模具型腔磨损的原因及解决措施。2.讨论影响橡胶制品尺寸精度的模具因素及控制方法。---答案部分一、填空题答案1.718H（或P20）2.曲面3.0.024.导柱5.圆锥6.冷却水道7.分型面8.15~209.0.810.上下模合模二、单项选择题答案1.B2.D3.B4.A5.C6.D7.B8.B9.B10.C三、多项选择题答案1.ABCD2.ABCD3.ABCD4.ACD5.ABC6.ABCD7.ABCD8.ABCD9.ABCD10.ABCD四、判断题答案1.√2.×3.×4.×5.√6.×7.×8.×9.√10.×五、简答题答案1.分型面原则：①优先平面（易加工合模）；②避开外观面（防飞边影响）；③使制品留动模（便于脱模）；④减少型腔深度（降低加工难度）；⑤保证排气顺畅（避免困气）；⑥对称制品选对称分型（保精度）。2.排气槽要点：①深度≤0.02mm（防胶料溢出）；②宽度5~10mm，长度按需定；③设在分型面、浇口对面或型腔深处；④数量适中（避免影响模具强度）；⑤与型腔边缘连接（便于排气）；⑥定期清理飞边。3.注射vs压缩模具：①成型方式：注射（熔融注入）vs压缩（胶料放加料腔合模）；②效率：注射高（批量大）vs压缩低（小批量）；③精度：注射高（飞边少）vs压缩低（飞边多）；④结构：注射有流道浇口vs压缩有加料腔加热板；⑤适用：注射（复杂薄壁）vs压缩（简单厚壁）。4.型腔材料依据：①耐磨性（含炭黑胶料摩擦大，选Cr12MoV）；②抛光性（制品表面要求高选718H）；③热处理性（需淬火回火）；④成本（小批量45钢，大批量优质钢）；⑤耐蚀性（橡胶含硫，选耐蚀钢）。六、讨论题答案1.磨损原因及措施：原因：①胶料摩擦（炭黑等填料）；②脱模划伤（顶出不当）；③热应力（硫化高温）；④材料硬度低。措施：①选耐磨材料（Cr12MoV、硬质合金）；②型腔氮化处理（提高硬度）；③优化脱模机构（避免划伤）；④控制硫化温度（减少热应力）；⑤定期抛光修复；⑥添加脱模剂（减少摩擦）。2.尺寸精度影响及控制：因素：①型腔加工误