(2025年)生产计划员试题附答案

(2025年)生产计划员试题附答案一、单项选择题（每题2分，共20题，40分）1.某制造企业采用MRP系统计算物料需求，已知某原材料的现有库存为120件，安全库存为50件，在途采购量为80件，下周净需求为200件，则该原材料的计划订单下达量为（）。A.150件B.200件C.250件D.300件2.某车间有5台相同设备，单台设备每班产能为60件，每天2班，设备综合效率（OEE）为85%，则该车间日理论产能为（）。A.510件B.600件C.550件D.580件3.以下哪项不是JIT（准时生产）的核心目标？（）A.减少库存B.缩短生产周期C.提高设备利用率D.消除浪费4.某产品月需求预测为1000件，需求标准差为50件，供应商交货周期为2周（按4周/月计算），服务水平要求95%（Z值1.645），则安全库存约为（）。A.50件B.72件C.100件D.164件5.生产周期由加工时间、等待时间、搬运时间和（）组成。A.检验时间B.设计时间C.采购时间D.调试时间6.当多订单排产时，若采用“最短加工时间优先（SPT）”规则，应优先安排（）。A.交期最紧的订单B.加工时间最短的订单C.数量最大的订单D.利润最高的订单7.需求预测中，“移动平均法”适用于（）。A.需求波动大的场景B.需求稳定且无明显趋势的场景C.新产品导入期D.季节性需求8.滚动计划法中，若以“3+9”模式编制季度计划，其中“3”代表（）。A.3个月的执行计划B.3个月的预测计划C.3周的滚动周期D.3次调整机会9.在制品（WIP）库存过高的主要风险是（）。A.占用资金和场地B.提高生产灵活性C.减少设备停机D.降低质量缺陷10.生产计划与销售计划衔接的关键是（）。A.确保销售预测100%准确B.预留足够的产能缓冲C.严格按销售订单生产D.忽略库存直接排产11.某工序标准产能为100件/小时，实际产出85件/小时，设备停机时间占比15%，则该工序的产能利用率为（）。A.70%B.85%C.90%D.100%12.以下哪项是物料需求计划（MRP）的输入？（）A.采购订单B.主生产计划（MPS）C.成品库存D.供应商交货记录13.生产排程时，若瓶颈工序的产能为80件/天，非瓶颈工序产能为100件/天，应将非瓶颈工序的排产限制在（）。A.80件/天B.100件/天C.90件/天D.不限制14.插单生产时，首要评估的是（）。A.插单产品的利润B.现有订单的交期影响C.原材料是否充足D.设备是否需要调整15.以下哪种情况会导致生产计划频繁变更？（）A.需求预测准确率高B.供应商交货稳定C.设备故障率高D.在制品库存合理16.安全库存的设定需考虑（）。A.客户投诉率B.生产批量C.需求波动和交货周期波动D.员工熟练度17.生产计划的“刚性”与“柔性”平衡中，“柔性”主要指（）。A.严格按计划执行B.快速响应需求变化C.降低设备切换时间D.提高员工技能18.某企业采用“按订单生产（MTO）”模式，其生产计划的核心是（）。A.预测库存B.平衡产能与订单交期C.批量生产降低成本D.保持高在制品库存19.生产进度跟踪的常用工具不包括（）。A.甘特图B.鱼骨图C.生产日报表D.看板20.以下哪项是生产计划员的核心职责？（）A.设备维修B.质量检验C.协调跨部门资源D.市场推广二、判断题（每题1分，共10题，10分）1.MRPII（制造资源计划）仅关注生产环节，不包含财务模块。（）2.产能利用率越高越好，说明资源充分利用。（）3.JIT生产模式适用于多品种、小批量的生产环境。（）4.安全库存仅需考虑需求端的波动，无需考虑供应端的延迟。（）5.生产周期等于各工序加工时间的总和。（）6.瓶颈工序的产能决定了整个生产线的最大产出。（）7.滚动计划法需要按月调整，越近期的计划越详细。（）8.在制品库存越少越好，可完全消除浪费。（）9.需求预测不可能100%准确，因此生产计划无需基于预测。（）10.生产计划需考虑设备维护计划，避免计划与停机时间冲突。（）三、简答题（每题5分，共6题，30分）1.简述MRP（物料需求计划）与ERP（企业资源计划）的核心区别。2.列举产能平衡的主要步骤。3.JIT生产模式实施的关键条件有哪些？4.滚动计划法的优缺点分别是什么？5.生产过程中出现设备故障导致进度延误时，生产计划员应如何处理？6.安全库存的计算公式为“安全库存=Z×σ×√L”，请解释各参数含义及实际应用中的调整因素。四、计算题（每题6分，共5题，30分）1.某车间有3台车床，每台车床每班工作8小时，设备OEE为80%，废品率为5%。若生产某零件需每台车床加工2小时/件，计算该车间每班（8小时）的实际产能（合格品数量）。2.某原材料的现有库存为200件，安全库存为50件，在途采购量为150件（预计第3周到货），未来4周的净需求分别为：第1周80件，第2周120件，第3周100件，第4周90件。假设当前为第0周，采用MRP计算第1-4周的计划订单下达时间和数量（不考虑批量规则）。3.某产品月需求服从正态分布，均值为500件，标准差为60件，供应商交货周期为2周（1个月按4周计算），要求服务水平为97.5%（Z=1.96）。计算该产品的安全库存。4.某订单需经过4道工序，各工序加工时间分别为：10分钟、15分钟、12分钟、8分钟，工序间等待时间总计20分钟，搬运时间总计10分钟。计算该订单的生产周期。5.现有3个订单需排产，相关数据如下表。采用“关键比率法（CR=剩余时间/剩余加工时间）”排序，应优先执行哪个订单？订单剩余交货时间（小时）剩余加工时间（小时）A248B3010C186五、案例分析题（共1题，20分）某制造企业生产家用空调，2025年3月生产计划员收到以下信息：原计划4月生产A型号空调2000台，B型号1500台，对应物料已部分采购；3月20日，销售部紧急通知：A型号订单增加500台（交期4月25日），B型号订单减少300台；技术部反馈：A型号需更换一种新电子元件，供应商交货周期由7天延长至15天，现有库存仅够生产1800台；生产车间反馈：4月10-15日有2台关键设备需停机维护，预计影响10%的日产能；仓库数据：B型号原材料库存剩余可生产1200台，无替代物料。问题：1.分析当前生产计划面临的主要冲突点。2.提出调整生产计划的具体措施（需考虑物料、产能、交期等因素）。参考答案一、单项选择题1-5：C、A、C、B、A6-10：B、B、A、A、B11-15：B、B、A、B、C16-20：C、B、B、B、C二、判断题1-5：×、×、√、×、×6-10：√、√、×、×、√三、简答题1.MRP聚焦于物料需求的计算，仅覆盖生产环节；ERP是企业级资源整合系统，涵盖财务、销售、采购、生产等全流程，支持供应链协同。2.步骤：①统计各工序/设备的理论产能；②核算当前订单的需求负荷；③对比产能与负荷，识别瓶颈（负荷＞产能）或冗余（负荷＜产能）；④通过调整排产、增加班次、外协加工或优化流程平衡产能。3.关键条件：稳定的生产流程（减少波动）、供应商准时交货（JIT采购）、多技能员工（应对设备切换）、看板管理（拉动式生产）、设备快速换模（SMED）。4.优点：计划动态调整，适应需求变化；远近结合，避免短视；提高计划可执行性。缺点：工作量大（需频繁更新）；对数据准确性要求高；可能导致资源协调成本增加。5.处理流程：①确认故障修复时间及影响产能；②评估受影响订单的交期延误风险；③与销售、采购沟通，协调插单或调整交期；④调整后续排产（如增加班次、优先生产关键订单）；⑤更新物料需求计划（MRP），避免物料积压或短缺。6.参数含义：Z为服务水平对应的标准差倍数（如95%对应1.645）；σ为需求的标准差（反映波动）；L为交货周期（天/周）。调整因素：供应商交货稳定性（增加L的波动系数）、客户对缺货的容忍度（调整Z值）、库存持有成本（平衡安全库存与成本）。四、计算题1.单台车床每班可用时间=8小时×80%（OEE）=6.4小时；单台每班可加工数量=6.4小时÷2小时/件=3.2件；3台总加工数量=3×3.2=9.6件；考虑废品率5%，实际产能=9.6×(1-5%)≈9.12件（取整9件）。2.第0周库存200件：第1周需求80件，库存剩余200-80=120件（≥安全库存50件，无需下单）；第2周需求120件，库存剩余120-120=0件（＜安全库存，需补充50件，但第3周在途150件到货前需覆盖第3周需求100件）；第3周需求100件，在途150件到货后库存=0+150-100=50件（刚好满足安全库存）；第4周需求90件，库存50-90=-40件，需下单40件（第4周前下达）。综上：第2周需下达100件（覆盖第3周需求），第4周下达40件。3.交货周期L=2周=0.5月；需求标准差σ=60件/月，周期内标准差=60×√0.5≈42.43件；安全库存=Z×σ×√L=1.96×42.43≈83件（取整83件）。4.生产周期=加工时间总和+等待时间+搬运时间=（10+15+12+8）+20+10=75分钟。5.关键比率（CR）计算：A：24/8=3；B：30/10=3；C：18/6=3。CR值相同，需补充规则（如SPT），选择剩余加工时间最短的订单C（6小时）。五、案例分析题1.主要冲突点：订单变更冲突：A型号增产500台与B型号减产300台，物料需求需重新匹配；物料供应风险：A型号新元件交货周期延长，现有库存仅够1800台，无法满足增产需求；产能冲突：4月10-15日设备停机，影响10%产能，需重新评估A/B型号生产节奏；库存冗余：B型号原材料库存可生产1200台，但订单减少至1200台（1500-300），需避免物料过剩。2.调整措施：物料端：①与A型号新元件供应商协商加急交货（如支付加急费），争取15天内部分到货（覆盖增产500台需求）；②若无法加急，优先生产A型号1800台（使用现有库存），剩余200台（2000+500-1800）调整至5月生产，与销售部沟通延迟交期；③B型号按调整后订单1200台生产，剩余原材料（可生产1