2026年模具维修工高级工模拟试卷及参考答案

2026年模具维修工高级工模拟试卷及参考答案一、判断题（共20题，每题1分，共20分。正确的打“√”，错误的打“×”）1.模具维修工在进行维修作业前，必须切断设备电源，并挂上“正在维修”警示牌，这是为了遵守安全操作规程，防止误启动造成伤害。（）2.导柱和导套的配合间隙越小，模具的导向精度就越高，因此在维修时应尽可能将间隙调整到零。（）3.拉深模具中，压边圈的表面粗糙度值越小，越有利于材料流动，减少零件表面擦伤。（）4.对于热作模具，其失效形式主要是热疲劳（龟裂），因此在维修堆焊时应选用抗热疲劳性能好的焊条。（）5.塑料模具分型面研合不好，会导致注塑生产时产生严重的飞边（披锋）。（）6.在冲裁模维修中，凸模刃口变钝是导致冲压件产生较大毛刺的唯一原因，与凹模刃口状态无关。（）7.模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离。（）8.使用EDM（电火花成型）加工模具零件时，加工表面会产生一层变质层，维修时必须注意去除这一脆性层以提高模具寿命。（）9.为了提高模具维修效率，对于磨损严重的导柱，可以直接进行抛光处理而无需更换。（）10.注塑模具的顶出系统复位不良，可能会导致下一次合模时顶针与型芯撞击，造成模具损坏。（）11.级进模中，导正销的位置精度直接影响步距精度，维修时需重点检查其磨损情况。（）12.模具钢材中的碳化物偏析严重会导致热处理时开裂，维修补焊前进行适当的预热可以防止裂纹产生。（）13.更换模具弹簧时，只要外径和自由高度相同，任何型号的弹簧都可以互换使用。（）14.抛光模具型腔时，应遵循从粗油石到细砂纸，再到研磨膏的顺序，且每次变换磨料方向应与上次方向垂直或交叉。（）15.氮化处理（如渗氮）可以提高模具零件表面的硬度和耐磨性，同时保持芯部的韧性，常用于模具维修后的表面强化。（）16.冲压模具在使用中如果出现“卡模”现象，通常是因为润滑不良或模具间隙不均匀，与导柱导套的配合精度无关。（）17.塑料模具冷却水道堵塞会导致模具温度升高，从而造成注塑件脱模困难、顶出变形或收缩率不一致。（）18.在测量模具零件尺寸时，游标卡尺的精度足以满足所有精密模具维修的检测需求。（）19.模具维修记录是技术档案的重要组成部分，详细记录维修原因、更换零件及修整方案有助于后续模具的维护和管理。（）20.对于高硬度的模具零件（如HRC60以上），只能使用磨削或电火花加工，无法使用铣削或车削进行加工。（）二、单项选择题（共30题，每题1.5分，共45分。每题只有一个正确选项）1.某型号冷作模具钢Cr12MoV，其“Mo”元素的主要作用是（）。A.提高淬透性B.细化晶粒，提高韧性C.增加耐磨性D.提高红硬性2.在冲裁模维修中，若发现冲裁件断面质量出现明显的二次剪切（双光亮带），最可能的原因是（）。A.凸凹模间隙过大B.凸凹模间隙过小C.凸凹模间隙均匀D.凹模刃口圆角过大3.塑料模具型腔抛光至镜面效果时，常用的最终抛光磨料是（）。A.粗油石B.砂纸（400#）C.钻石膏D.金刚石研磨膏4.下列关于模具配合公差的选择，说法正确的是（）。A.导柱与导套的配合通常选用H7/h6B.销钉定位通常选用间隙配合C.模具零件的维修加工公差可以随意放宽D.紧固螺纹配合选用过盈配合5.注塑模具生产中，制品出现“缩水”缺陷，从模具维修角度分析，主要原因不包括（）。A.浇口尺寸过小B.冷却水道分布不均C.排气不良D.局部壁厚过厚6.某冲压模具的凸模在冲压过程中发生断裂，断口分析显示有明显的疲劳辉纹，这属于（）。A.一次性过载断裂B.疲劳断裂C.应力腐蚀开裂D.蠕变断裂7.在维修大型覆盖件模具时，为了确认型面贴合度，常使用的工艺方法是（）。A.目测法B.涂红丹粉研配法C.超声波探伤法D.卡尺测量法8.模具堆焊修复时，为了减小焊接残余应力，防止开裂，焊前预热温度通常取决于（）。A.焊条直径B.母材的碳当量及厚度C.焊接电流大小D.环境温度9.下列哪种测量仪器最适合用于检测模具复杂曲面的三维轮廓精度？（）A.高度游标卡尺B.万能角度尺C.三坐标测量机（CMM）D.R规10.拉深模维修时，若发现拉深件底部被拉裂，且裂口呈锯齿状，可能的原因是（）。A.凹模圆角半径过小B.压边力过大C.润滑油不足D.凸模圆角半径过大11.塑料模具中，斜导柱（斜顶）机构的磨损会导致（）。A.顶出不平衡B.侧向抽芯不到位或卡死C.浇口堵塞D.冷却效率下降12.对于H13热作模具钢，正常淬火回火后的硬度范围通常在（）。A.30-35HRCB.40-45HRCC.46-52HRCD.58-62HRC13.修磨冲裁模刃口时，为了保证冲裁间隙均匀，通常采用的方法是（）。A.只修磨凸模B.只修磨凹模C.凸凹模同时修磨，并保持基准一致D.随意修磨14.注塑模具的排气槽通常开设在（）。A.型腔深处B.分型面上熔体最后充填的部位C.浇口对面D.顶针端面15.下列哪种情况通常需要更换模具弹簧而非仅仅调整？（）A.弹簧预压缩量不够B.弹簧出现塑性变形（永久变形），自由高度变短C.弹簧颜色与设计不符D.弹簧安装方向错误16.模具维修中，若需在线切削加工淬硬钢，应优先选择（）。A.普通高速钢刀具B.硬质合金刀具C.陶瓷刀具D.PCBN（立方氮化硼）刀具17.塑料制品脱模后在顶针位置出现白化或顶穿，从模具维修角度看，主要原因是（）。A.顶针数量过少B.顶针截面积过小（压强过大）或顶针布置不均C.注射压力过低D.模具温度过低18.级进模中的导料板磨损严重，会导致（）。A.步距精度下降B.送料不畅或料带偏斜C.废料上跳D.卸料板倾斜19.为了修复模具表面的轻微划痕或腐蚀坑，且不改变零件尺寸，最适合的表面处理技术是（）。A.电镀硬铬B.刷镀（快速电镀）C.渗碳D.淬火20.冲压模具卸料螺钉松动会导致（）。A.卸料板倾斜，造成凸模折断B.冲裁力增大C.废料下漏不畅D.模具闭合高度改变21.检查模具内部是否有裂纹，最有效的无损检测方法是（）。A.磁粉探伤（仅限铁磁性材料）B.着色渗透探伤C.超声波探伤D.以上方法视具体情况而定，但超声波对内部裂纹最有效22.塑料模具钢P20的预硬硬度通常为（），因此维修时一般不需要重新淬火。A.28-32HRCB.36-40HRCC.45-50HRCD.55-以上23.在维修弯曲模时，如果回弹角过大，且无法通过调整压力机解决，应在模具上采取的措施是（）。A.增大凹模圆角半径B.减小凸模圆角半径C.修整凸模角度，使其比制件要求的角度小一个回弹角（补偿回弹）D.增加润滑24.下列关于模具维修中EDM加工的描述，错误的是（）。A.电极损耗会影响加工精度B.粗加工时选用大电流、大脉宽C.镜面加工时必须使用平动头D.EDM加工不会产生残余应力25.模具闭合高度调节不当，导致压力机滑块在下死点时（）。A.对模具施加了巨大的额外压力，导致压塌或崩刃B.模具无法闭合C.冲裁力不足D.顶出机构失效26.塑料模具的主流道衬套（浇口套）磨损后，最直接的后果是（）。A.注射压力损失大，甚至造成飞边B.制品冷却变快C.熔体温度升高D.模具寿命延长27.修整模具零件的基准面时，应保证基准面的平面度和垂直度误差在（）范围内。A.0.1mmB.0.05mmC.0.01mmD.视模具精度而定，精密模具通常在0.005mm以内28.某模具导柱在拆卸时发现表面有严重的粘着磨损（拉伤），这通常是因为（）。A.润滑不良或配合间隙过小导致干摩擦B.导柱硬度不足C.导柱表面粗糙度不够D.以上都有可能29.注塑模具生产透明制品时，型腔表面抛光精度要求极高，如果抛光纹理方向与脱模方向不一致，会导致（）。A.制品透明度降低B.制品脱模困难C.制品内应力增大D.制品尺寸收缩30.模具维修完成后，进行试模时，首件必须进行全面检测，这属于（）。A.过程检验B.最终检验C.首件检验D.抽样检验三、多项选择题（共10题，每题3分，共30分。每题有两个或两个以上正确选项，少选得1分，错选不得分）1.影响冲压模具寿命的主要因素有（）。A.模具材料的化学成分及组织B.模具的结构设计（导向、强度等）C.被加工材料的性质（厚度、硬度）D.冲压时的润滑条件及设备精度E.维护保养的及时性2.塑料模具在生产中出现飞边，从模具维修和调整角度，可能的排查措施包括（）。A.检查分型面是否有异物或损伤，进行修整B.检查锁模力是否不足C.检查导柱导套配合间隙是否过大导致合模精度差D.检查注射压力是否过高E.检查顶针复位是否到位3.模具零件的表面强化技术中，适合于提高耐磨性和抗粘着性的方法有（）。A.渗氮处理B.渗硼处理C.TD处理（盐浴渗金属）D.PVD/CVD涂层（如TiN,TiAlN）E.退火处理4.在维修级进模时，如果发现步距精度发生偏差，应重点检查（）。A.导正销的磨损及长度B.浮升销（抬料销）的高度及弹性C.侧导板（导料板）的宽度及磨损D.凹模步距孔的磨损E.卸料板的导向精度5.关于模具维修中的焊接工艺，下列说法正确的有（）。A.焊条使用前必须进行烘干B.补焊前应彻底清除裂纹、疲劳层及油污C.对于高碳高合金钢，焊后应立即进行缓冷或回火处理D.可以使用普通结构钢焊条堆焊模具工作部位E.焊接电流大小应根据焊条直径和工件厚度确定6.模具常用的测量工具中，属于相对测量（比较测量）的有（）。A.游标卡尺B.百分表C.千分表D.高度规E.块规7.拉深模具出现起皱缺陷，从模具维修角度可以采取的措施包括（）。A.检查压边圈压力是否过小，适当增大压边力B.检查凹模圆角半径是否过大，适当修小C.检查润滑油是否过多D.检查材料厚度是否变薄E.调整凸模与凹模的间隙8.注塑模具冷却系统维修时，应注意（）。A.防止水道内结水垢，定期除垢B.检查密封圈（O型圈）是否老化漏水C.进出水口接头处是否有渗漏D.水道布置应尽量均匀E.维修后必须进行试压检漏9.模具维修钳工的基本操作技能包括（）。A.划线、錾削、锯削、锉削B.钻孔、扩孔、锪孔、铰孔C.攻螺纹、套螺纹D.刮削、研磨E.磨削操作（平面磨、工具磨）10.造成注塑模具型芯或型腔表面早期腐蚀或麻点的原因可能有（）。A.注射材料分解产生腐蚀性气体B.冷却水道漏水导致模具生锈C.模具钢材本身抗腐蚀性差（未使用耐蚀钢）D.脱模剂使用不当E.模具存放环境湿度过大且未做防锈处理四、填空题（共10题，每题2分，共20分。请将答案填在横线上）1.冲裁模的合理间隙Z通常取材料厚度t的百分比，对于软钢材料，双面间隙一般取板厚的______%左右。2.模具维修中，为了去除EDM加工表面的白层（变质层），常用的方法有______、研磨抛光或喷丸处理。3.塑料模具的主流道小端直径应比注射机喷嘴直径大______mm，以防止溢料并便于脱模。4.某模具零件需修磨，其长度原为100mm，修磨后长度为99.8mm，则修磨量为______mm。5.常用的模具钢Cr12MoV属于______冷作模具钢，具有高淬透性和高耐磨性。6.在冲压加工中，卸料力通常与冲裁力有关，一般取冲裁力的______%左右（视具体情况而定）。7.模具的导向零件中，导柱的固定端与下模座的配合通常采用______配合，而导柱与导套的滑动部分采用间隙配合。8.为了提高注塑模具的排气效果，除了利用分型面排气外，还可以在______末端开设排气槽或利用顶针间隙排气。9.模具维修记录单中，必须包含模具名称、编号、故障现象、维修方案、更换零件明细及______等信息。10.修磨弯曲模凸模圆角半径时，若材料回弹较大，应______凸模圆角半径以增大变形区的塑性变形程度，从而减小回弹。五、简答题（共4题，每题10分，共40分）1.简述冲裁模刃口磨损后的三种主要修磨方法及其特点。2.注塑模具在生产中制品出现“烧焦”或“困气”现象，试从模具维修和调整角度分析原因及解决措施。3.简述模具维修中进行零件堆焊修复时的工艺要点（包括焊前准备、焊接过程、焊后处理）。4.某拉深模在使用过程中，拉深件侧壁出现纵向裂纹，请分析可能的原因并提出相应的维修对策。六、计算题（共2题，每题15分，共30分）1.有一副落料模具，冲裁材料为08钢，厚度t=2mm，抗剪强度τ=(1)请计算平刃口冲裁时的理论冲裁力F。（公式：F=K·(2)若卸料力=·F，推件力=n··F。已知=0.05，=0.055，凹模刃口直壁高度2.某注塑模具在维修时需要更换一个型芯镶件。已知模具材料为P20钢，线膨胀系数α=11.5×C，模具工作温度为C，室温为C。塑料件（ABS）在模具型腔内的尺寸要求为(1)请计算考虑收缩率后，模具型芯在室温下的理论制造尺寸。（提示：型芯尺寸计算公式=[(1+(2)若不考虑模具热膨胀对尺寸的影响，实际制造出的型芯尺寸为100.65mm，请计算因温差导致的模具尺寸变化量ΔL七、综合分析题（共2题，每题25分，共50分）1.案例分析：一副汽车覆盖件修边冲孔复合模，在使用约5000次后，出现以下故障：冲孔废料未从下模漏料孔落下，而是回升到凹模表面，造成下一次冲压时模具崩刃。同时，发现修边刃口有明显的崩块现象。请根据上述故障现象，运用模具维修专业知识进行详细分析：(1)分析造成“废料回升”的可能原因（至少列出4点）。(2)分析造成“修边刃口崩块”的可能原因（至少列出4点）。(3)针对上述问题，提出一套完整的维修方案。2.案例分析：某透明塑料件（材质PMMA）注塑模具，在生产一段时间后，制品表面出现银纹（水花）和明显的光泽不均，且在脱模时容易开裂。作为高级模具维修工，请对模具进行全面诊断：(1)分析造成“银纹”和“光泽不均”与模具相关的因素。(2)分析造成“脱模开裂”与模具相关的因素。(3)制定详细的模具维修与保养计划，包括具体的检查部位、修复方法及后续的预防措施。参考答案及解析一、判断题1.√解析：安全第一，断电挂牌是维修作业的基本安全规程，防止他人误操作启动设备。2.×解析：配合间隙过小会导致摩擦发热加剧，甚至出现“咬死”现象，应根据精度要求选择合理的配合间隙（如H7/g6）。3.√解析：表面粗糙度值低，摩擦系数小，有利于材料在拉深过程中流动，减少划痕。4.√解析：热作模具主要承受热疲劳，选用抗热疲劳焊条（如钴基或镍基合金）能延长修复后的寿命。5.√解析：分型面是模具闭合的关键面，研合不好存在间隙，高压熔体便会挤入形成飞边。6.×解析：冲裁件毛刺大小与凸、凹模刃口均有关系。当凸模刃口变钝时，毛刺主要在落料件上；凹模刃口变钝时，毛刺主要在冲孔孔口处。7.√解析：这是模具闭合高度的标准定义。8.√解析：EDM加工表面存在一层硬而脆的“白层”，容易产生微裂纹，必须通过研磨抛光去除以提高疲劳强度。9.×解析：导柱严重磨损会导致导向精度丧失，直接抛光无法恢复尺寸精度和配合间隙，通常需要更换或电刷镀修复。10.√解析：顶针未复位，合模时滑块下行会撞击顶针，导致顶针折断或凹模损伤。11.√解析：导正销是级进模精度的核心，磨损后无法精确校正料带位置，导致步距偏差。12.√解析：高碳高合金钢导热性差，焊接热应力大，预热可以减小温差，降低热应力，防止开裂。13.×解析：弹簧的选用不仅看尺寸，还需看最大压缩量、弹力系数（刚度）及是否耐疲劳等参数。14.√解析：交叉抛光可以消除上一道工序留下的单一方向划痕，达到镜面效果。15.√解析：渗氮是模具表面强化的常用手段，显著提高耐磨性和抗咬合性，且变形极小。16.×解析：导柱导套配合精度差或卡死是导致“卡模”的重要原因之一。17.√解析：冷却系统失效导致模具局部过热，影响塑料固化收缩和顶出性能。18.×解析：游标卡尺精度较低（通常0.02mm或0.05mm），精密模具维修需使用千分尺、三坐标等高精度量具。19.√解析：完善的维修记录有助于分析模具失效规律，优化模具设计及维护策略。20.√解析：高硬度材料切削力极大，刀具难以加工，通常采用磨削或特种加工。二、单项选择题1.B解析：Mo（钼）在钢中主要作用是细化晶粒，提高韧性，同时也能提高淬透性和红硬性，但在Cr12MoV中其细化晶粒和防止回火脆性的作用尤为关键。2.B解析：间隙过小，凸模刃口附近的裂纹与凹模刃口附近的裂纹不在重合，产生二次剪切，断面出现双光亮带且毛刺较小。3.D解析：金刚石研磨膏粒度极细，适用于最终镜面抛光。4.A解析：导柱导套通常采用间隙配合（如H7/g6）以保证滑动灵活；销钉定位采用过渡或过盈配合；螺纹是间隙配合。5.C解析：缩水是由于补缩不足，与排气不良无关。排气不良通常导致烧焦或缺胶。6.B解析：疲劳辉纹是疲劳断裂的微观特征，说明模具承受了循环应力。7.B解析：涂红丹粉是检查曲面贴合度的传统且有效的方法，通过接触点的分布判断研合情况。8.B解析：预热温度主要取决于材料的碳当量和厚度，碳当量越高、厚度越大，预热温度越高。9.C解析：三坐标测量机是测量复杂曲面和空间尺寸最精密的仪器。10.B解析：底部拉裂且呈锯齿状，通常是由于压边力过大，材料流动受阻，在底部危险断面拉断。11.B解析：斜导柱磨损会导致侧向抽芯机构运动不顺畅，甚至卡死。12.C解析：H13是热作模具钢，使用硬度通常在46-52HRC之间，以保证热强性和韧性的平衡。13.C解析：修磨刃口必须保持凸凹模间隙均匀，通常需要配磨或利用基准同时修磨。14.B解析：排气槽应开设在型腔最后充填的部位，以便气体顺利排出。15.B解析：弹簧产生塑性变形后，弹力下降，无法提供足够的卸料力或复位力，必须更换。16.D解析：PCBN适于加工高硬度淬硬钢，硬质合金和陶瓷虽然也能加工，但PCBN性能更优。17.B解析：顶针处白化或顶穿是因为顶出力作用于局部的压强过大，需增大顶针面积或增加数量。18.B解析：导料板磨损导致对料带的约束变差，送料方向发生偏斜。19.B解析：刷镀技术常用于修复局部磨损、划痕，且镀层结合力好，尺寸控制精确。20.A解析：卸料螺钉松动导致卸料板受力不平衡，倾斜后会对凸模产生侧向力，导致折断。21.D解析：磁粉探伤适合表面及近表面裂纹；渗透探伤适合表面开口裂纹；超声波适合内部深层裂纹。22.B解析：P20是预硬钢，出厂硬度通常为36-40HRC，模具制造时一般直接加工使用，免去了热处理变形。23.C解析：为了补偿回弹，模具的角度应做得比工件要求的角度小一个回弹角（即“过弯”一点）。24.D解析：EDM是电火花放电加工，产生急热急冷，表面必然存在残余拉应力。25.A解析：闭合高度调节过小，压力机滑块会强力压死模具，造成超载损坏。26.A解析：主流道衬套磨损后与喷嘴贴合不严，注射时熔体溢出，造成压力损失和飞边。27.D解析：基准面精度是后续加工的基础，精密模具要求极高，通常在0.005mm以内。28.D解析：粘着磨损（拉伤）通常由润滑不良、间隙不当（干摩擦）、材料硬度不够或表面粗糙度差引起。29.A解析：透明件对表面极其敏感，抛光纹理方向若不顺着脱模方向，会留下光学畸变痕迹。30.C解析：首件检验是防止批量报废的重要环节，必须严格进行。三、多项选择题1.ABCDE解析：模具寿命受材料、设计、制造、使用条件（材料、润滑、设备）及维护等多方面因素影响。2.ABC解析：飞边主要是分型面间隙大，涉及模具损伤、合模精度差（导柱问题）或锁模力不足（设备）。注射压力高是工艺原因，但题目问“模具维修角度”，重点在A、B、C。E顶针复位不良也会造成分型面无法闭合。3.ABCD解析：渗氮、渗硼、TD处理、PVD/CVD均能显著提高表面硬度和耐磨性。退火是降低硬度。4.ABDE解析：导正销、浮升销、凹模步距孔、卸料板导向精度都直接影响步距。侧导板主要影响送料方向，对步距影响较小。5.ABCE解析：焊条烘干、清理母材、焊后缓冷是堆焊的关键工艺。不能用普通焊条代替模具焊条。6.BC解析：百分表和千分表是相对测量仪器，需要配合块规等使用。游标卡尺、高度规通常用于绝对测量（高度规也可做相对）。7.ABCE解析：起皱主要是切向压应力过大，压边力小、R过大、润滑过多都可能导致。调整间隙也有一定影响。8.ABCE解析：维修冷却系统需关注漏水、堵塞、密封及试压。D是设计问题。9.ABCDE解析：模具维修钳工需要掌握全面的机械加工和装配修整技能。10.ABCDE解析：腐蚀原因包括材料分解气体、漏水、钢材材质差、脱模剂腐蚀及存放环境潮湿。四、填空题1.5~8（答6或7亦可）解析：软钢冲裁间隙一般取板厚的5%~8%。2.磨削解析：磨削是去除EDM变质层最常用的机械加工方法。3.0.5~1.0（答0.5即可）解析：为了防止喷嘴溢料并主流道顺利脱模，主流道小端直径通常比喷嘴大0.5-1mm。4.0.2解析：100-99.8=0.2mm。5.高碳高合金/莱氏体解析：Cr12MoV属于高碳高合金莱氏体钢。6.2~6（答5亦可）解析：卸料力一般较小，约为冲裁力的2%~6%。7.H7/m6或H7/n6（过渡或过盈）解析：导柱固定需牢固，通常采用过渡或过盈配合。8.困气区域/深骨/流动末端解析：排气槽通常开设在气体汇聚且最后充填的地方。9.维修工签名/维修日期解析：记录需具备可追溯性，签名和日期是必须的。10.减小解析：减小R角可以增大材料流动阻力，增加塑性变形，有助于减小回弹。五、简答题1.简述冲裁模刃口磨损后的三种主要修磨方法及其特点。答：(1)普通磨削修磨法：将凸模或凹模拆下，在平面磨床或外圆磨床上直接磨削刃口。特点：修磨精度高，刃口锋利，但需要拆卸模具，操作繁琐，且磨去一定尺寸后需考虑垫片补偿。(2)光学曲线磨削（慢走丝线切割）修磨法：利用数控磨床或线切割机按照刃口轮廓进行修整。特点：适用于复杂形状刃口，精度极高，能保证形状不变，但设备昂贵，加工效率相对较低。(3)手工油石修磨法：使用油石在模具工作面上手工研磨刃口。特点：无需拆卸模具，操作方便，适合轻微磨损或生产现场的快速抢修，但对工人技术要求高，精度难以保证，且难以磨削较大余量。2.注塑模具在生产中制品出现“烧焦”或“困气”现象，试从模具维修和调整角度分析原因及解决措施。答：原因分析：(1)模具排气系统不良，排气槽过浅、过少或堵塞，导致型腔内气体无法及时排出。(2)浇注系统设计不合理，主流道、分流道或浇口尺寸过小，熔体流速过快产生剪切热导致气体烧焦。(3)模具局部存在死角，困气无法排出。解决措施：(1)清理模具分型面及排气槽内的异物、油污，疏通排气通道。(2)在模具分型面或最后充填部位增加或加深排气槽，通常深度为0.01~0.03mm（视材料而定）。(3)利用顶针间隙、镶件间隙作为辅助排气。(4)适当扩大浇口或流道尺寸，降低射胶速度（工艺配合），减少气体产生。3.简述模具维修中进行零件堆焊修复时的工艺要点（包括焊前准备、焊接过程、焊后处理）。答：焊前准备：(1)彻底清除零件表面的裂纹、疲劳层、油污及锈蚀，露出金属光泽。(2)根据母材材质选用合适的焊条（如冷作模具用专用模具焊条，热作模具用钴基或热作模具焊条）。(3)焊条按规定温度烘干。(4)对零件进行预热，预热温度根据钢材碳当量确定，通常为300~450℃，以防止焊接裂纹。焊接过程：(1)采用小电流、短弧操作，减少母材熔深，降低稀释率。(2)分段、分层施焊，每焊一段后立即用小锤锤击焊缝，释放焊接应力。(3)控制层间温度，不低于预热温度。焊后处理：(1)焊后立即将工件放入石棉粉或干砂中缓冷，或直接进行回火处理，消除残余应力。(2)冷却后进行打磨、抛光或机加工，恢复零件尺寸和表面粗糙度。4.某拉深模在使用过程中，拉深件侧壁出现纵向裂纹，请分析可能的原因并提出相应的维修对策。答：原因分析：(1)压边力过大，导致材料流动阻力过大，侧壁变薄严重，承受超过强度极限的拉应力而开裂。(2)凹模圆角半径（R凹）过小，材料在进入凹模时产生严重的弯曲变形和摩擦阻力，导致侧壁拉裂。(3)凸模与凹模间隙过小，摩擦增大，加剧壁部变薄。(4)润滑不良，增大了摩擦系数。(5)毛坯边缘存在毛刺或不平整，应力集中导致开裂。维修对策：(1)调整压边装置，适当减小压边力。(2)修磨凹模圆角，适当增大R凹，改善材料流动。(3)检查并修整间隙，适当放大间隙（需在合理范围内）。(4)改善润滑条件，使用专用拉深油。(5)检查落料件（毛坯）质量，打磨边缘毛刺。六、计算题1.解：(1)计算冲裁力F冲裁周长L=根据公式FFFF(2)计算总冲压力卡在凹模内的工件数n=卸料力=·推件力=n总冲压力。即。2.解：(1)计算模具型芯在室温下的理论制造尺寸公差Δ=制造偏差取Δ/根据型芯尺寸公式（轴类尺寸，公差取正值）：===100.6所以理论制造尺寸约为100.633mm。(2)计算热膨胀变化量及判断温差ΔT因热膨胀导致的尺寸变化量ΔΔΔL模具在工作温度下的实际尺寸。考虑热膨胀后，模具需要的理想工作尺寸。比较：100.6963>结论：实际制造尺寸100.65mm在考虑热膨胀后略大于理想尺寸，导致制件尺寸可能偏大（超出正公差风险），但不一定完全报废，需视具体公差带分布而定，但严格来说，该制造尺寸偏大，未完全满足因热膨胀补偿后的精确要求，偏大了约0.017mm。七、综合分析题1.案例分析：(1)废料回升的原因：①冲裁间隙过大，废料在凹模内松动，随凸模回升。②凹模刃口直壁高度过大，摩擦力不足以克服废