桥梁总体施工方案

KI14+602S319安虎线兴华西桥危

桥改造工程整体施工方案

一、工程概况

兴华西桥位于河南省安虎线上，连接洛宁和下峪。原桥全长

125m,桥面全宽8.15m,设计荷载为汽车-15级，桥梁中心桩号

K114+602,修建于1986年。伴随交通量的增长以及桥梁病害的发展,

原兴华西桥承载能已不能满足现今的交通规定，严重影响了当地居民

的生产生活和交通业的发展，根据政府的总体规划，现对兴华西桥进

行拆除重建。本项目新建桥梁工程量重要有：用1.3m桩基302延米;

桥台盖梁及耳背墙2片；桥墩盖梁5片；20m箱梁18片。

二、施工根据

1、《公路工程技术原则》JTGB01-；

2、《公路桥涵施工技术规范》JTG041-；

3、《公路工程质量检查评估原则》JTGF80/1-；

三、施工工艺

在本次改建工程中本桥需拆除重建。

本桥下部桩基施工成孔采用冲击钻机。泥浆池设在两墩之间。预

制场和工棚设在刘沟村的西南面，拟计划进2台冲击钻，首先开始在

3#、4#墩施工，3#、4#墩竣工后立即进行其他桥墩的施工。在桩基施

工的同步，抓住有利天气，同步安排0#台和6#台的施工。

盖梁施工采用抱箍+工字钢的措施铺设模板，计划投入模板4套。

梁板采用集中预制。

30m梁吊装方案：在桥梁下部构造基本完毕并且台背和路基填土

填筑到具有梁板安装的条件后，开始拼装架桥机进行梁板安装。

梁板吊梁就位后，挖除所有便道和桩基平台，进行桥面系的施工。

四、详细施工工艺、措施

<-)原桥拆除

1.1施工准备

该桥为当地居民生产生活的交通要道，施工前，须将桥两端施工现

场用防护网彻底封闭，外围所有通行路口均采用彩板围挡封闭，安排专

人进行看护，并设置醒目禁行标志，严禁车辆及行人通行，严禁非施工

人员进入施工现场；拆除施工前熟悉周围现场、探明地下多种管线和构

筑物，防止在拆除施工中破坏地下不明管线或其他构筑物。

(1)、成立施工管理小组和安全领导小组，安全责任贯彻到人；

(2)、为保证施工的顺利进行、认真做好技术准备工作，熟悉施

工现场，组织施工人员进行安全教育和施工技术交底；

(3)、根据现场实际勘查状况及规定，准备施工机械设备、材料,

明确施工需要的场地和机械设备及被拆除物的倒运地点;

(4)、建立健全施工现场的各项管理规章制度和安全技术措施。

1.2施工措施及施工次序的选择

结合现场实际状况，板桥拆除拟采用人工配合机械的措施施工(施

工用机械附后)。经分析其构造，按拆除次序，可有如下两种拆除方案:

1.2.1先破碎桥面、后拆空心板桥

拆除前分析桥梁的构造特点，确定按桥梁施工的逆次序，即先安装

的后拆除，后安装的先拆除。

1.2.1.1首先将桥面护栏人工拆除，并采用装载机运出桥面至指定

位置。

1.2.1.2由桥梁中心线开始，用小型液压破碎锤先破除桥面铺装部

分，用机械将面板与空心板构造分开，采用吊车将空心板由桥跨中心线

开始依次从两侧吊离。

1.2.1.3、桥基拆除：桥基采用挖掘机挖出破碎，破碎后碎运至指

定地点。

1.3安全措施

1.3.1对整个施工范围进行全封闭施工。

1.3.2向一线施工人员进行施工技术交底。

1.3.3对施工人员进行安全施工教育，施工人员进入现场必须配戴

安全帽，切割拱梁时系好安全带。

1.3.4、在拆除区周围设置警示牌，并由专人警戒，保证安全，严

格按《安全技术操作规程》及安全交底规定的安全措施施工，安全员到

现场监督，发现问题立即整改。

1.3.5、上下交叉作业时上方人员要注意下方人员的安全。

L4材料、机械、设备配置表

序号设备名称规格数量备注

1汽车式起重机75T2

2挖掘机带液压破碎锤CAT1501

3装载机2L502

4液压剪2

5工程指挥车1辆

6风镐4台

7防护网200米

8钢架管800米

（二）基础施工

2.1施工测量

在动工前进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点

的复测与增设。精确放设各墩台位置及纵横向护桩，对所有控制桩用

碎包裹进行保护。施工测量的精度须符合“测规”规定，并将测量成

果报业主及监理审核承认。

2.2钻孔桩

针对桥梁地质状况，本桥梁钻孔桩基础均采用冲击钻钻机进行钻

孔，桩孔碎采用水下导管浇注。

2.2.1施工准备

平整场地，整修道路，满足设备停放和进出规定。

其后进行桩位放样及复核。根据设计图纸的测量坐标及现场三角

控制网，用全站仪和通过检定的钢尺，定出桩位中心，测放出孔位桩

及护桩。经复核无误、监理工程师承认后，用表格形式交钻孔组，并

注意保护现场桩位。

2.2.2埋设护筒

护筒内径宜比桩径大200〜400mm。护筒中心竖直线应与桩中心

线重叠，除设计另有规定外，平面容许误差为50mm,竖直线倾斜不

不小于1%,干处可实测定位，水域可依托导向架定位。

旱地、筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四面所填粘质土

必须分层扎实。水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两

节护筒的连接质量均需符合上述规定，沉入时可采用压重、振动锤击

并辅以筒内除土的措施。

护筒高度宜高出地面0.3m或水面1〜2m。当钻孔内有水压时，

应高于稳定后的承压水位2.0m以上。当处在潮水影响地区时，应高

于施工水位1.5〜2.0m,并应采用稳定护筒内水头的措施。

护筒埋置深度应根据设计规定或桩位的水文地质状况确定，一般

状况埋置深度为2〜4m,特殊状况应加以保证钻孔和灌注佐的顺利进

行。护筒连接处规定筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得不小于5cm,倾斜度不不小于

l%o

2.2.3泥浆的制作

开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2

倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不一样地层及时进行调

整。

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆

护壁；在黏性土中钻孔，当塑性指数不小于15,浮渣能力满足施工

规定是，可运用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后

投入孔中，运用钻头冲击造浆。

泥浆的配合比应视地址状况、施工机械等条件选定。选定配合比

后，通过配置试验并修正后确定泥浆配合比。

泥浆性能指标：

泥浆比重：冲击钻机使用管形钻头钻孔时，人孔泥浆比亘为

1.1-1.3;冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不适宜不

小于1.3,大漂石、卵石层不适宜不小于1.4,岩石不适宜不小于l.2o

粘度：一般地层16〜22s,松散易坍地层19〜28s。

含砂率：新制泥浆不不小于4%。

胶体率：不不不小于95%。

PH值：应不小于6.5。

为提高泥浆黏度和胶体率，可通过试验在泥浆中掺入适量的碳酸

钠、烧碱等。造浆后应试验所有性能指标，钻孔过程中应随时检查泥

浆比重和含砂率，并填写泥浆试验登记表。

2.2.4钻机就位

钻机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，其下部要用方

木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。为精确控制钻孔深度，

应在机架上或机座上做出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

冲击钻采用液压起塔河液压步履纵、横移位安装就位。

开孔的孔位必须精确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻头或

钻杆中心与护筒中心偏差不得不小于5cm。

安装钻机时规定底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，

顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得不小于50mm。

2.2.5钻进

2.2.5.1开孔钻进的控制

开孔时应扶正垂头用小冲程低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂

等软弱土层，可加黏土块夹小片石，反复冲击造壁，保证护筒的稳定,

控制好桩位中心。在钻进施工中不应产生位移或沉陷，否则应找出原

因，及时处理，中心偏差不不小于2cm。

必须提供泥浆的供应，使孔内浆液稳定。

2.252钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位

以上1.5〜2.0m,在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或

泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。

2.253钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，

孔内出土不得堆积在钻孔周围。

2.254钻孔作业持续时，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提

离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口加以覆盖。钻孔

过程中，应常常检查并记录土层变化状况，并与地质剖面图查对.钻

孔到达设计深度后，应对孔位。孔径、孔深和孔形进行检查，并填写

钻孔登记表。孔位偏差不得不小于10cm。

2.2.6冲击钻孔

2.2.6.1在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂

砾石层中宜用管形钻头。冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作

用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的其中能力。

2.262开始钻孔时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全

高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适

量放绳，不得打孔锤；勤抽渣，使钻头常常冲击新鲜地层。每次松绳

应按地质状况、钻头形式、钻头重量决定。

2.2.6.3吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和

无断丝者，安全系数不应不不小于12,o钢丝绳与钻头间须设转向装

置并连接牢固，钻孔过程中应常常检查器状态机转动与否灵活。主绳

与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相似，捻扭方向必须一致。

2.2.6.4钻孔工地应备有钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过

15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻

孔正常时方可放入新钻头。

2.2.6.5为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇

筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度到达2.5MPa后方可开钻。

227扩孔率的施工控制

扩孔率过大时由于钻锤摆动过大或因地层松软冲击振动力过大，

或因钻头直径过大。必须控制钻锤的摆动和冲程的大小，改善钻头直

径的匹配，以控制扩孔率。

2.2.8泥浆回收及排渣处理

钻孔时，采用泥浆悬浮钻渣和护壁，因施工中水泥、土粒等混入

及泥浆渗透孔壁等原因使泥浆性能变化，以及为了回收泥浆原料和减

少环境污染，可使用机械、物理、化学等措施使泥浆净化和再生，可

在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统，钻渣应集中运至弃

渣场处理，牢记污染环境。

破碎部分的钻渣和泥浆一起被挤到孔壁，大部分靠淘渣筒清除孔

外。在冲击一定期间后，应将冲击锥提起，接上淘渣筒，下入孔底掏

取钻渣，倒入钻孔外的循环沟中，沟顶放置细孔筛，使泥浆通过筛子

后漏回孔中，弃渣则由汽车运往监理工程师指定地点，废泥浆渣最终

由泥浆罐车运至监理工程师指定地点。

泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低().5〜1m,以利泥浆回流

畅顺，位置布局要合理.，不得阻碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为

每根桩排渣量的1.5〜2倍。

应有专人清除沟槽沉淀物，多出的泥浆要及时排出坑槽，保证不

淤塞，维护泥浆沟槽、沉淀池、泥浆池的工作性能。

2.2.9终孔时的清孔措施

钻孔至设计高程，先采用测绳和钻杆长度检测孔深、孔位进行检

查确认钻孔合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

提出钻杆后，再采用探测器对孔径、孔深、垂直度及孔位进行检测确

认，合格后方可进入下道工序。

清孔的目的是使孔底沉磕厚度、泥浆相对密度、泥浆黏度、含砂

率、胶体率等指标符合规范规定。清孔应到达如下原则：孔内排出的

或抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重不不小于1.1,含砂率

不不小于2%,黏度17-20S,浇筑水下碎前，泥浆沉渣厚度支承桩

不不小于5cm,摩擦桩不不小于20cm.严禁采用加深钻孔深度的措施

替代清孔。

221()钻孔过程中注意事项

2.2.10.1防止坍孔：

坍孔的体现特性是孔内水位忽然下降，孔口冒细密的水泡，出渣

量明显增长而不见进尺，钻机负荷明显增长等。原因如下：

①泥浆比重不够或泥浆其他性能不符合规定，使孔壁未形成坚实

的泥皮，孔壁渗漏。

②孔内水头高度局限性，支持孔壁压力不够。

③护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿

受软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展或较大坍孔。

④在松软砂层中钻进，进尺太快。

⑤提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长。

⑥清孔后泥浆比重、粘度等指标减少，反循环清孔，泥浆吸出后

未及时补浆。

⑦起落钻头时碰撞孔壁。

防止及处理原则：

①应根据现场详细状况，查明原因和位置，进行分析和处理。

②坍孔不严重忖，可采用加大泥浆比重，加高水头、埋深护筒等

措施后继续钻进

③坍孔严重时，回填砂和粘土的混合物到塌孔处以上1〜2m,

重新钻孔。

④冲击钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小

片石挤入孔壁制止用孔。

2.2.10.2防止钻孔偏斜和缩孔：

偏斜缩孔的原因

①钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一

方。

②在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小

悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均。

③钻杆刚度不够，钻杆弯曲接不正，钻机底座未安顿水平或产生

不均匀沉陷。

④在软地层中钻进过快，水头压力差小。

防止和处理

①安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者

在一条垂直直线上，并常常检查校正。

②在有倾斜的软硬地层钻进时，采用减压低速钻进。

③钻杆、接头逐一检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔

器检查探明孔偏斜和缩孔的位置状况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。

偏孔、缩孔严重时回填粘土重钻。

2.2.10.3防止卡钻、掉钻

掉钻重要原因：钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使

钻头掉入孔中此外由于操作不妥，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。

防止和处理：小铁件可用磁铁打捞。钻头的打捞应视详细状况而

定，重要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。

发生卡钻时，不适宜强提，应查明原因和钻头位置，采用晃动大绳以

及其他措施，使钻头松动后再提起。

发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒和其他防护设施的钻

孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备

齐防毒、防溺、防埋等安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场

指挥。

在钻孔过程中除以上几种重要事故外，还须注意防止糊钻扩孔、

偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。

2.3钢筋笼安装及水下碎灌筑

2.3.1钢筋笼制作与安装

钢筋笼严格按照设计图制作，采用汽车吊分节吊装，焊接牢固，

应保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，预埋的检测管随钢筋笼一次

就位，钢筋笼就位后应予以固定，防止灌注碎时，钢筋笼上浮。

详细措施是：

⑴钢筋笼加工采用现场加工，分节制作，按设计图纸的规定来制

作对应的加强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将

主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按没计规定的间距焊接箍筋。

⑵成孔清孔验收合格后，运用25t〜3()t吊车将钢筋骨架吊入桩孔

内，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行焊接,

吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。

⑶骨架落到设计标高后，将其校正在驻中心位置并固定。

2.3.2灌注水下碎

钻孔应经成孔质量检查合格后，方可开始灌注工作。灌注水下砂

是钻孔桩施工的关键工序。

混凝土的配制除应符合设计规定和《桥涵施工技术规范》的规定

外，从气温、水泥品种、碎标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控

制性的初凝时间，使每根导管的舱灌注工作，在该根导管首批灌注的

混凝土初凝此前完毕。碎罐车运送，泵送灌注。

灌注前，对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定，使之满足规定

规定，然后立即灌注首批碎。灌注过程中，应紧凑、持续地进行，严

禁中途停工。同步注意观测管内碎下降和孔内水位升降状况，及时测

量孔内碎面高度，以便及时提高或拆除导管。

本工程水下碎导管拟采用罗口式厚壁导管，该导管采用日本加藤

全套管钻配套的导管，其长处是扣接严密，装拆以便，导管管壁厚（5

>8mm）,使用安全可靠。

在灌注性时，每根桩均按规定制作碎试块，并妥善养护，强度测

试后，填写试验汇报表。有关税灌注状况，各灌注时间、混凝土面的

深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记

录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。桩的荷载试验应按监

理工程师的规定编制施工设计及工艺，经监理工程师审批后方可实

行。

碎浇注时，碎的温度不应低于5C,当气温低于0℃时、灌注碎

应取保温措施。

详细环节：

⑴混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土输送泵输送。混凝土

坍落度控制在18〜22cm。

⑵导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。接口连接牢固，封闭

严密，同步检查拼装后的垂直状况与密封性，根据桩孔的深度，确定

导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降

试验。

⑶首批混凝土用剪球法泄放。在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球

（柱），当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后剪断砂袋或球体的铁丝,

使混凝土猝然落下，迅速落在孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝

土将导管埋深不不不小于lmo

⑷灌筑应持续进行，一气呵成。边灌筑混凝土边提高导管和边拆

除上一节导管，使混凝土常常处在流动状态，提高速度不能过快，提

高后导管的埋深不不不小于2米。

⑸灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提高导管，待灌筑至规定

标高才一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实

度。

⑹为保证桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.5〜L0mo

（三）墩台盖梁

3.1墩、台帽施工

3.1.1施工准备

施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线。

3.1.2在已成型的墩身上端，根据设计高度画好抱箍线，安装钢

抱箍，其上搭设分派梁，铺设底模，绑扎钢筋，立侧模，经监理检查

合格后，灌注混凝土。

3.1.3墩台帽预留孔，采用模具化施工，将加工好的模具固定在

模板上，随墩台混凝土同步浇注，并捣固密实，表面一次抹平。

3.1.4碎灌筑同墩身施工。

（四）预制梁施工

该桥共需预制20m预应力箱梁18片。

4.1桥梁预制场选址

预制粱场布置在刘沟村对面S319安虎线道路右侧，便于梁板的

运送及安装。

4.2预制场地施工

预制场地整平压实后，10cm厚C20碎硬化制梁区，存梁区设置存

梁台座,预制场区内地面按1%排水坡设置,并于四面设置排水沟，保证

排水畅通。

预应力箱梁底座用C30钢筋碎浇筑，底座厚25cm,底座中间部

分基础厚25cm,端部2.5米范围内铺设中16钢筋网片，砂厚度为25cm。

根据模板加劲脚预留对拉螺栓孔。底座上口以50X50X5mm槽钢

包边，底板用8nlm厚钢板与槽钢钾焊后磨平，两侧粘贴止水橡胶皮。

根据施工需要及设备条件，预制场安装1套龙门吊负责模板拼

拆、碎浇筑、移梁。

4.3预应力箱梁预制

预应力箱梁预制施工工序重要有钢筋制作及安装、模板安装、碎

浇筑、养生、折模、穿束、张拉、压浆、封端、移梁等。

后张法预应力碎预应力箱梁施工工艺也图见附图。

4.3.1钢筋制作及安装

①原材料的技术规定

a、钢筋应具有原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范规

定进行抽样检查，光圆钢筋符合GB1499.1-的规定，带肋钢筋符

GB1499.2-的规定，预应力混凝土用钢绞线应符合《预应力混凝土用

钢绞线》(GB/T5224-)的规定及符合YB/T152-1999原则的低松弛预

应力钢绞线的规定。

b、H级钢筋采用电弧搭接焊，单面焊缝〉10d,双面焊缝＞5d,焊

缝平顺饱满,不得夹杂焊渣,并按规定提取求样，做拉力和冷弯试验，

焊接质量应符合有关规定。

C、气温较低时钢筋焊接，其环境温度不适宜低于5c

D、加工成形的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以标识，以防混用。

②钢筋骨架的绑扎安装

a、钢筋绑扎设置定型架，待底板钢筋和腹板钢筋绑扎完毕后整

体吊装在台座上。次序为先底腹板，后顶板。钢筋每个断面的接头不

超过50%,并按规定错开。

b、钢筋安装实测项目容许误差必须符合如下规定:

钢筋安装实测项目

规定值或容

项次检查项目检查措施和频率权值

许偏差

受力钢筋间两排以上排距±5

!△尺量：每构件检查2个断面3

距(mm)同排梁、板、拱肋±10

2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距2

长±10

3钢筋骨架尺寸尺量：按骨架总数30%抽查1

宽、高或直径±5

4弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%2

保护层厚度尺量：每构件沿模板周围检查8

5A柱、梁、拱肋±53

(mm)处

注:①小型构件的钢筋安装按总数抽查30%o

②在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。

c、对于泄水孔、支座钢板，预埋时必须保证其位置对的，注意

不要遗漏。预应力箱梁预应力孔道均用波纹管成孔。波纹管敷设时采

用上口为半圆形的钢筋小马凳支垫，并将小马凳与网筋焊接，支垫距

离100cm。放置好波纹管后，用铁丝将波纹管与马凳扎紧，以免波纹

管上浮。波纹方向与穿束方向一致。波纹管接长采用大一号的波纹管

套接，套接长度为25cm。并在套接管端头用不干胶带纸贴牢或塑料

热缩管封裹。

d、后张预应力筋制作安装容许偏差必须符合下表:

后张预应力筋制作安装容许偏差

项目容许偏差(mm)

梁长方向30

管道坐标

梁高方向10

同排10

管道间距

上下层10

为了保证孔道畅通，采用的措施是：

a、孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性。

b、波纹管内用5cm的塑料管填充，以保证波纹管不变形和损坏。

c、在波纹管附近电焊钢筋时•，对波纹管加以防护，焊完再细致

检查。

d、浇筑彼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管

接触，以免孔壁受伤，导致漏浆。

e、加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺规定。

4.3.2模板安装

在预应力箱梁的预制施工中，模板设计的好坏是质量保证的前

提，为了保证混凝土外观质量，必须认真设计和加工。模板采用大块

钢模拼装，面板采用6nmi厚冷轧一般钢板，专业厂家制作完毕之后运

至工地，各块模板之间用螺栓联结，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条,

保证不漏浆和梁体美观。底部020拉杆每隔1m设一根，此外，为了

保证模板就位后支撑稳固，满足受力规定，模板支架每隔5m设两根

e32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。

立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用龙门吊将模板逐块提高就

位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。拆除模板时，先拆除上下拉杆和接

缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅

以倒链，逐渐拆除。

模板安装规定：

模板安装完毕后，模板安装的容许偏差，各部分尺寸的施工容许

误差符合如下规定：

模板、支架及拱架安装的容许偏差

项目容许偏差（mm）

模板标高柱、墙和梁±10

模板内部尺寸上部构造的所有构件+5,0

轴线偏位梁10

装配式构件支承面的标高+2,-5

模板相邻两板表面高下差2

模板表面平整5

预埋件中心线位置3

预留孔洞中心线位置10

预留孔洞截面内部尺寸+10,0

4.3.3碎施工

4.3.3.1配合比的选定

选定配合比前，对粗细骨料•、水泥、拌和用水和外加剂等原材料

进行单项抽检试验，符合规范规定后方可使用。对于每批到场水泥均

要进行抽检。

选定配合比时，根据不一样的含砂率、水灰比、外加剂等进行多

组设计比较，除满足碎强度和弹模规定外，还要保证碎灌筑顺利和碎

外表质量，尽量减少表面气泡。

根据预应力箱梁碎耐久性规定：最大水灰比0.55,最小水泥用

350Kg/m3,最大氯离子含量0.06%,最大缄含量3.OKg/n?。配合比须

经监理工程师同意同意后使用。

根据预应力箱梁钢筋较密，振动难的特点，碎的塌落度控制在

10-12cm左右，并对粗细骨料进行严格控制，保证粒径不超标。

4.3.3.2碎的拌合

拌合采用两台500L强制式搅拌机自动计量配料进行拌合。

4.3.3.3碎的运送及浇筑

佐的运送采用性输送车运至现场，卸入吊斗，然后由龙门架提高

吊斗进行浇筑。浇筑从梁的一端向另一端一次性浇筑。做到一片梁板

浇筑用料为同一批材料，如水泥、石子、黄砂、外加剂等。保证梁板

的外观美观。

4.3.3.4碎的振捣

浇筑腹板混凝土的震捣以插入式振捣器为主，附着式振动器为

辅。在梁体端部两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵

消；附着式振动器要集中控制，浇什么部位振什么部位，严禁空振模

板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大程度地吸取

振动力；振动时间以碎停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，

详细做法如下：

浇筑底板、顶板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动

器将混凝土面整平。

梁端碎振捣采用中35振动棒捣固，以保证梁端佐密实，钢筋较

密及波纹管密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的

捣固方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面碎以

搓板收平搓毛。

4.3.4碎的养护

顶板混凝土浇筑完毕开始初凝时，需用搓板再次进行收平搓毛。

采用土工布覆盖浇水养生，并派专人负责，保持其湿润，养生时间不

少于7天，遇上寒冷天气，按碎冬季施工措施进行养护。

4.3.5拆模

梁体硅养护到达一定强度，运用龙门架拆模，人工配合，严防损

伤梁体及模板，拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛。

拆模时间：模板拆除期限应根据构造特点、模板部位和碎所到达

的强度来决定，尤其对于箱梁内模的拆除期限应严格控制，必须在碎

强度能保证其表面不发生坍塌和裂缝现象时才能拆除，但也不能拆除

过晚，否则轻易导致内模拆除困难状况，详细拆模期限应视气温和养

护条件来控制。

4.3.6张拉

4.3.6.1材料和设备检查

预应力钢绞线和锚具须符合设计规定和预应力筋张拉的需要，并

且须通过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行

检查并提供质量证明书。张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，

应在进场时进行检查和校核。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉

力与压力表读数之间的对应关系。其校验频率一般超过6个月或200

次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校验。

4.3.6.2预应力筋下料、绑扎

下料长度L按下式计算：

L=l+2(l1+l2+l3+100);

1一孔道长度；

L一工作锚厚度；

12—穿心千斤顶长度；

h一工具锚厚度。

下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎

牢固，以防止头部松散。严禁用电、气焊切割，以防热损伤。钢绞线

应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭

转。编束后的钢绞线应顺直按编号分类寄存。

4.3.6.3穿束

穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用

风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板不垂直度不小于1度时，应用垫板

垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。穿束用人工进

行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。

4.3.6.4预应力张拉

梁体碎强度到达设计强度90%时，两端对称分批张拉正弯矩钢束。

a、清理

将锚垫板面与其喇叭管内的碎残硝清除洁净，并清除钢绞线上的

锈蚀与水泥浆。

b、安装千斤顶与锚板

首先上好工作锚板，并将工作夹片均匀打紧并外露一致，接着穿

束上好限位板，然后用铁葫芦吊起千斤顶，穿入钢绞线，再上工具锚。

张拉前必须调整好千斤顶的位置，使张拉力的作用线与张拉头孔道末

端的切线重叠，同步也要调整工具锚的孔位与工作锚的孔位排列一

致，以防钢绞线各索在千斤顶穿心孔内不平行。

为了工具锚拆卸以便，安装前应在工具夹片外锥面涂抹退锚灵

(用蜡50%+机油50%配成)。

预应力束采用两端对称分批张拉，张拉程序为Of初应力->张拉

6con(持荷2分钟锚固)

预应力以控制应力为主，伸长量作为校核。规定计算伸长量与实

测伸长量之间的误差为±6%以内。超过时应分析原因并采用措施加以

调整后方可继续张拉。

预应力筋的理论伸长值At(n)m)可按下式计算：

从=二士

式中：P,>——预应力筋的平均张拉力(N),直线筋取张拉端的拉

力，两端张拉的曲线筋，计算措施见《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-

附录G-8；

L——预应力筋的长度(nun)；

AP---预应力筋的截面面积(mn?)；

2

EP——预应力筋的弹性模量(N/mm)o

全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%,且每束钢绞线断

丝或滑丝不得超过1丝，否则须采用补救措施。张拉时，要作好记录,

发现问题及时补救。张拉完毕应对锚具及时作临时防护处理。

施加预应力的安全

a、张拉现场周围设警告标志，张拉端应有安全保护措施；

b、张拉时千斤顶对面严禁站人；操作人员经培训合格后方可上

岗，操作时要戴有面罩的安全帽；

c、拆卸油管时，先松除管内油压，以防油压大喷出伤人

4.3.7压浆

孔道压浆是防止钢绞线锈蚀和保证钢绞线与混凝土之间握裹成

整体，防止松弛的重要措施，因此，应严格按规范规定施工。

预应力束所有张拉完毕后，应有检查人员检查张拉记录，通过同

意后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作，压浆工作应尽快

进行，一般不得超过14do压浆从下层孔道向上层孔道进行。

压浆前应清洗孔道，并用空压机吹干积水。压浆设备采用活塞式

压浆泵，压浆能力能以0.5〜0.7MPa恒压作业。压浆应缓慢均匀的进

行，至孔道另一端出稠浆后，关闭出浆阀，持压一段时间到冒出浓浆

为止。待30分钟再从另一端进行二次压浆。压浆完毕后，再拆除进

浆阀，用木楔把压浆孔塞住。

水泥浆的拌制采用持续措施进行，每次自调制至压入孔道的时间

不超过30-45mino

压浆水泥选用42.5一般硅酸盐水泥，出厂日期不超过一种月，

水灰比不不小于0.4〜0.45,试配强度应不低于梁体强度。拌合3小

时后泌水率不超过2机水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确

定，不得掺入有锈蚀预应力钢材的膨胀剂。

4.3.8封端

孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗洁净，清除垫板、锚具及梁端碎的

污垢，并将梁端凿毛处理，用薄平砂轮机一刃割多出的钢绞线，构造持

续处不封锚,用净浆包封,对有伸缩缝的一端按设计规定立模施工，封

端税标号与梁体相似。

4.4移梁、存梁

预应力箱梁压浆到达规定强度和龄期后用龙门吊吊出台座横移

在存梁台座上储存。

移梁、存梁时采用两点支撑，支点距梁端头才1m,并将梁侧用方

木支撑，防止倾覆。为了防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇

层由于龄期差异而产生过大收缩差，存梁期不应超过90天。

（五）梁板安装

在安装前，拟首先测设永久支座位置及临时支座位置中心线与外

轮廓线。安装永久支座，用环氧树脂固定。同步安设临时支座，其顶

面标高与永久支座相似。临时支座拟采用砂筒制作，采用一大一小2

个砂筒对扣，在砂筒内装砂体，在梁板安装完毕并体系转换完毕后，

拔掉木塞取出砂筒。架梁拟采用架桥机架设。预制箱梁就位时，拟按

事先测设的设计线位严格控制，并保证箱梁顶板预留预应力孔道纵向

对应。

（六）体系转换后持续及湿接缝浇筑施工

架完20m箱梁梁后，拟尽早进行体系转换后持续施工。首先，把

临时支座与永久支座间用干砂填塞，并在干砂顶部放设9mm厚胶木板

作连接现浇段底模。及时连接桥面板钢筋与端横梁钢筋。连接接头段

纵向预留钢筋，绑扎横向钢筋，连接并固定顶板波纹管。然后支立现

浇持续段侧模、桥面板底模及横梁模板，在夜间温度较低时浇筑持续

接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距钢束同长度范围内的桥面板混凝

土。在混凝土强度到达设计强度的100%后，张拉顶板负弯距预应力

钢束。负弯距预应力钢束的张拉原则为：横桥向整幅桥宽范围内先逐

根交替、对称张拉长束，然后逐根交替、对称张拉短束。待该墩所有

负弯距预应力筋张拉完毕后，压注水泥浆。

每跨负弯距施工完毕后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝及人洞混凝

±o剩余桥面湿接缝浇筑时，拟由跨中向支点浇筑。浇筑人洞混凝土

前，应清除箱体内杂物，检查通气孔。在一联内所有湿接缝浇筑完毕,

并到达设计强度的95%后，拆除临时支座，完毕体系转换。临时支座

拆除时，拟从一联的两端向中间对称、均匀、缓慢进行。

（七）桥面调平层施工

清除桥面杂物，凿除梁面浮浆层，用清水冲洗洁净后，放线并绑

扎桥面钢筋网。运用钢管，根据调平层顶标高制作导轨，以承受振动

梁运行。采用平板振动器搓平，运用振动梁刮平并振实，滚筒提浆，

然后对混凝土表面进行摸平、压光、拉毛处理。最终使用塑料薄膜覆

盖并洒水养生。最终在现浇混凝土顶面改性沥青防水层。

五、冬期和雨季的施工安排

1、冬期施工

1」、桥梁冬期施工

公路桥涵施工技术规范规定，根据当地数年气温资料，室外日平

均气温持续5d稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土

及砌体工程的施工为冬期施工。

本工程跨越一种冬季，在冬季不安排主体构造施工，如遇特殊状

况，必须在冬季施工时，须执行冬期施工的有关规定。

冬期施工的工程，应预先做好冬期施工各项准备工作，对各项设

施和材料提前采用防雪、防冻等措施，对钢筋的张拉和钢材的焊接等,

还应专门制定安全措施。

焊接钢筋宜在室内进行，不得已在室外进行时，最低温度不适宜

低于-20C,并采用防雪挡风措施，减小焊件温度差，焊接后的接头

严禁立即接触冰雪。

张拉预应力钢材时的温度不低于-15C,预应力钢材张拉设备以

及仪表工作油液，根据实际使用时的环境温度选用，并在使用时的环

境条件下进行配套校验。

拌制碎时，要把砂石料中的冰雪以及冰冻板结的砂石料清除。选

用合适的水泥、外加剂，并对拌和用水进行加热。

砂浇注时，需注意碎的入模温度，采用暖棚法或加热法对钢筋、

模板进行加热。

碎养护采用暖棚围护或加热法进行养护，保证碎的强度增长且不

产生温度裂缝。

2、雨季施工

线路所经地区的雨季一般在每年7〜9月份。为此，我们拟采用

如下措施来减少雨季对施工的影响：

2.1、与当地气象部门亲密联络，随时掌握天气状况，合理安排

生产。如遇雨天，提前采用防雨和雨天施工措施，以保证工程施工的

正常进行，必要时，调整工程施工计划，以保证工程总进度计划的实

现。

雨天施工，必须派专人负责疏通、排除现场积水，低于附近地面

的施工地段，应在施工范围外设排水设施及时排出积水。必要时，启

用现场常规备用水泵抽排积水，以免影响的工作质量。

2.2、充足运用雨季中的晴天来安排生产。

2.3、路基施工便道保持晴雨畅通，雨季期间，除施工车辆外，

严格控制其他车辆在施工场地通行。

2.4、设置好排水系统，严禁路基有积水现象。维护好施工现场

排水管道，亲密注意现场周围群众的生命财产安全。

2.5、砂石料场雨季含水量需常常测定，随时调整拌合加水量。

搅拌站应搭设防雨棚，碎运送车辆要加强覆盖，防止遭受雨淋。

2.6、碎工程施工，如遇雨又不能中断施工时，必须提前搭好防

雨棚、修筑排水沟。下雨时，立即架起防雨罩，操作工人在罩内继续

操作。

2.7、现场所有电气设备（包括总配电箱、配电分箱和开关、插

座等），一律加设（或备有）防雨罩。

2.8、做好现场水泥库的防雨、防潮工作，仓内水泥的堆放，必

须垫离地面30cm,仓外必须事先挖好排水沟，并注意排水沟畅通。

2.9、焊接工作一般在室内进行，如在室外焊接遇雨天，必须搭

设挡雨棚。焊接时环境湿度不适宜高于8()%。

2.10、大雨时不进行混凝土的浇注。小雨时要有覆盖措施才能浇

注混凝土。

六、质量保证

采用责任到人，各负其责，互相配合的措施，严格按照设计方案,

质量评估原则施工，坚持“以质量求信誉，以质量求生存”的原则，

树立动工必优的思想，保证质量方针，质量目的的实现，杜绝质量等

级事故的发生，详细采用如下保证措施：

1、成立以项目经理为首的质量领导小组，重要组员有：

组长：米自周副组长：李海李江永

组员：吴晓宗孔德胜付智华