660MW汽轮发电机组附属系统调试问题及处理措施

660MW汽轮发电机组附属系统调试问题及处理措施CONTENTS目录01概述02闭冷水系统调试03真空系统调试04高低压旁路系统调试CONTENTS目录05润滑油系统调试06除氧给水系统调试07密封油系统调试08调试经验总结与展望01概述机组设备简介汽轮机本体概况邯峰发电有限责任公司660MW汽轮机为德国SIEMENS公司生产的亚临界、一次中间再热、单轴四缸四排汽凝汽式反动汽轮机；东汽660MW超临界机组为单轴三缸两排汽直接空冷凝汽式汽轮机，设有2个高压主汽门、2个高压调门及2个中压联合汽门。主要附属系统构成包括闭冷水系统、真空系统（3台半容量水环式真空泵）、高低压旁路系统（高旁电动快开5s，低旁液动控制）、润滑油系统（2台交流油泵+1台直流事故油泵）、除氧给水系统（2台汽动给水泵+1台30%容量电动给水泵）、密封油系统（单回路供油）及发电机一次水系统等关键系统。系统设计特点真空系统疏水立管分南北侧布置，设喷水减温装置，清洁疏水箱与真空系统非直接连接降低泄漏率；润滑油系统各轴瓦进油管装有可调整流孔，试运前可精确调整进油量；旁路系统设有热备用管引至高调门/中调门前，满足机组启动、停机及甩负荷控制需求。附属系统调试重要性保障主机安全稳定运行附属系统如闭冷水系统，其运行稳定性直接影响主机正常运行，调试可及时发现并处理潜在问题，避免因附属系统故障导致主机停运。提升机组整体运行经济性通过对润滑油系统节流孔开度等关键参数的调试，可将进入各轴瓦的润滑油流量调至最佳值，降低能耗，提高机组运行效率。确保系统功能满足设计要求如高低压旁路系统调试，验证其快开功能（高压旁路快开时间5s）及热备用效果，确保在机组启动、停机及甩负荷时能正常参与控制。降低机组运行风险真空系统调试可有效控制泄漏率，邯峰发电2台机组经调试后真空系统泄漏率非常低，减少空气泄漏对真空度的影响，降低设备损坏风险。调试目标与范围

调试总体目标确保660MW汽轮发电机组附属系统达到设计性能，实现安全、稳定、经济运行，为机组顺利移交生产奠定基础。

核心调试目标保障各附属系统功能完整、参数达标，如真空系统泄漏率控制在低水平，高低压旁路系统满足机组甩负荷要求，提高整个汽轮发电机组运行的安全稳定性。

调试范围界定涵盖闭冷水泵、真空系统、高低压旁路、润滑油系统、除氧给水系统、密封油系统、一次水系统等主要附属系统的调试工作。02闭冷水系统调试系统特点与功能

闭冷水系统：高容量与自动补水保障闭冷水泵容量大，承担除循环水泵及辅助冷却水泵外所有附属设备冷却器的冷却水供应，系统运行稳定性直接影响主机正常运行，具备自动补水功能，可靠性较强。真空系统：低泄漏率设计与疏水优化配备3台半容量水环式真空泵，汽轮机本体疏水经北侧立管、加热器危急疏水等经南侧立管进入凝汽器，两侧立管均有喷水减温装置，其他疏水引至非真空连接的清洁疏水箱，有效减少空气泄漏点，机组真空系统泄漏率低。高低压旁路：快开响应与热备用保障高压旁路调整门及减温水调整门为电动控制，具备5秒快开功能；低压旁路调整门为液动控制。高低压旁路均设热备用管，分别引至主机高调门、中调门前，热备用效果良好，可参与机组启动、停机控制及满足甩负荷要求，正常运行时处于自动控制状态。润滑油系统：多泵配置与流量精准调节主机无主油泵，系统含2台全容量交流润滑油泵及1台直流事故油泵。进各轴瓦润滑油管路设有可调整流孔，通过节流孔前后压力及润滑油母管压力调节开度，实现各瓦润滑油流量精准调整，试运前即可完成最佳流量设置。除氧给水系统：多泵组合与防汽化保护包含2台全容量汽动给水泵及1台30％容量电动给水泵，泵运行工况点需在工作区内。3台给水泵润滑油温度由机械恒温阀控制，再热蒸汽冷段至除氧器汽源设计有基地控制系统，事故时可补偿除氧器压力，防止给水泵汽化。密封油系统：自动控制与可靠补油机制采用单回路供油，密封油泵出口压力由压力控制阀自动控制。主油箱补油通过浮球阀由密封油贮油箱供给，贮油箱与主机润滑油回油母管相连，主机润滑油系统正常运行即可维持贮油箱油位。直流密封油泵进油管直接连贮油箱，保障浮球阀补油失灵时系统运行，冷油器出口温度由热敏元件自动控制冷却水回水调整阀开度。调试问题分析

01旁路系统：低旁减温水管路振动问题低旁减温水管路排气电磁阀及可调节流孔原设计未从管路最高点引出，导致管路存积空气。凝泵启动时，凝结水进入管路引发强烈振动，多次振断支吊架。

02凝结水系统：溢流管路设计缺陷凝结水溢流管路接至凝补水箱，启动初期水质较差时无法排污且污染凝补水箱；正常运行时管路易积空气，调整门开启后高压凝结水进入引发强烈振动，振断多处支吊架。

03凝结水系统：泵出口逆止门关闭不严凝泵、精处理泵出口逆止门因配重机构平衡锤杠杆角度不合理，导致阀门不易回座。一台泵停运另一台启动时，造成停运泵倒转、运行泵高流量保护跳闸，甚至机组被迫停机。

04汽封系统：汽封压力自动调整困难主机汽封自密封形式下，溢汽管直径达300mm，溢汽调整门开度微小变化对汽封母管压力影响大。曾发生因溢汽调整门开度50%导致汽封母管压力低，凝汽器真空快速下降险些停机；负荷变化快时调整门开关频繁，造成压力波动。

05除氧器系统：上水调节门及管道振动除氧器上水调节门及管道振动过大，造成密封圈破坏、调门损坏，切换备用调门并调整支吊架后振动仍反复出现，导致压缩空气管道振脱落、调门突关；凝结水再循环调节门处亦存在振动过大，振断取样管。处理措施与优化

旁路系统管路排气优化将低旁减温水管路排气可调节流孔改为从管路最高点引出，并在凝结水管路注水前开启节流孔，有效排出空气，显著减小管路振动。

凝结水溢流管路改造在通往凝补水箱的凝结水溢流管路上增加分路直接排至厂外，解决机组启动初期凝结水水质较差时无法排污的问题，减少管路振动。

逆止门配重机构调整针对凝泵、精处理泵出口逆止门不易回座问题，通过切割并改变平衡锤杠杆角度后重新焊接，增大阀门开启力矩，使停泵后逆止门关闭自如。

汽封压力控制策略优化当机组负荷变化较快导致汽封母管压力波动时，及时将汽封压力切至手动调整，待偏差降低后再投入自动，避免真空下降风险。03真空系统调试系统组成与布置

闭冷水系统组成与关键作用闭冷水泵容量大，为除循环水泵及辅助冷却水泵外的所有附属设备冷却器提供冷却水，其运行稳定性直接影响主机正常运行，系统具备自动补水功能以保障可靠性。真空系统配置与管路优化配备3台半容量水环式真空泵，汽轮机本体疏水经北侧2个本体疏水立管、加热器危急疏水及凝泵和精处理泵再循环来水经南侧立管进入凝汽器，两侧立管均有喷水减温装置，其他疏水引至与真空系统不直接相连的清洁疏水箱，有效减少空气泄漏点，降低真空系统泄漏率。高低压旁路系统设计特点高压旁路调整门及减温水调整门为电动控制且具备5秒快开功能，低压旁路调整门为液动控制；均设有热备用管，高压旁路热备用管引至主机高调门前，低压旁路热备用管引至主机中调门前，可在机组启动、停机及正常运行时参与控制，满足甩负荷要求。润滑油系统构成与流量调节主机无主油泵，系统包含2台全容量交流润滑油泵及1台直流事故油泵，进各轴瓦润滑油管路设有可调节流孔，能根据节流孔前后压力及润滑油母管压力精确调整开度，确保试运前各瓦润滑油进油量达到最佳值。除氧给水系统设备配置包含2台全容量汽动给水泵及1台30％容量电动给水泵，泵运行工况点需在工作区内；3台给水泵润滑油温度由机械恒温阀控制，再热蒸汽冷段至除氧器汽源设计有基地控制系统，可在事故时补偿除氧器压力，防止给水泵汽化。密封油系统回路与控制方式采用单回路供油，密封油泵出口压力由压力控制阀自动控制，主油箱补油通过浮球阀由密封油贮油箱（与主机润滑油回油母管相连）提供；直流密封油泵进油管直接与贮油箱相连，保障浮球阀补油失灵时系统运行，密封油冷油器出口温度由热敏元件自动控制冷却水回水调整阀开度。一次水系统水质保障措施发电机一次水系统水质由加碱装置保证，机组运行时无需换水，系统未设计反冲洗管路。真空度下降原因分析

循环水系统异常循环水中断、水量不足或水温升高，会导致凝汽器散热能力下降，引起真空度降低。如循环水泵故障或冷却水源供应问题。

低压缸轴封供气问题轴封供气不足或中断，会使空气从轴封处漏入凝汽器，破坏真空。轴封压力控制异常或供汽系统故障可能导致此问题。

真空泵运行故障真空泵故障（如叶轮损坏、电机异常等）会使抽气能力下降，无法维持凝汽器真空。需定期检查真空泵电流、出口压力等参数。

凝汽器自身问题包括凝汽器热负荷过高、水位升高、冷却管束换热效率降低（如结垢、堵塞）、水侧泄漏以及汽侧真空系统不严密导致空气涌入等。查漏与处理方法

卤素检漏法通过向真空系统充入卤素气体，使用卤素检漏仪检测泄漏点，适用于管道连接处、阀门密封面等部位的泄漏检测。

超声波检漏法利用超声波检测仪捕捉气体泄漏产生的高频声波，可精确定位泄漏源，尤其适用于难以直接观察的区域。

真空灌水法对凝汽器等设备进行灌水，通过观察水位变化和渗漏情况判断泄漏点，常用于静态严密性检查。

氦质谱检漏法目前汽轮机真空系统检漏的最常用方法，具有极高的灵敏度，可检测微小泄漏，确保系统严密性达标。系统优化建议01凝结水溢流管路改进方案建议将凝结水溢流管路引向清洁疏水箱，缩短管路至5米左右。水质合格时通过清洁疏水泵回收至凝汽器，不合格时排至循环水回水管路，兼具启动放水与水位调节功能。02真空系统管路优化方向针对真空系统管路设计问题，建议减少不必要弯道，优化支撑设计，避免因管道过长、固定不当引发共振。对类似高排通风阀压缩空气管路未接等设计疏漏，应在调试前全面排查整改。03设备监造与质量控制强化加强设备生产质量控制，严格执行监造流程，重点关注阀门、泵组等关键设备的性能参数。对逆止门配重机构等易出现问题的部件，提前与厂家沟通优化设计，确保投运可靠性。04运行维护管理提升措施定期开展真空严密性试验，优先采用氦质谱检漏法确保系统严密性。加强对轴封压力、凝汽器水位等关键参数的自动化控制投入与监视，保障胶球清洗装置等辅助设备的正常运行。04高低压旁路系统调试系统配置与控制方式闭冷水泵系统配置与补水控制

闭冷水泵容量大，承担除循环水泵及辅助冷却水泵外所有附属设备冷却器的冷却水供应。系统运行可靠性强，采用自动补水方式维持稳定运行，直接影响主机正常运行。真空系统设备配置与管路设计

配备3台半容量水环式真空泵，汽轮机本体疏水经北侧2个本体疏水立管、加热器危急疏水及凝泵和精处理泵再循环来水经南侧立管进入凝汽器，两侧立管均设有喷水减温装置。清洁疏水箱不与真空系统直接相连，有效降低真空系统泄漏率。高低压旁路控制方式与热备用设计

高压旁路调整门及减温水调整门为电动控制，具备5秒快开功能；低压旁路调整门为液动控制。高低压旁路系统均设有热备用管，分别引至主机高调门、中调门前，在机组启动、停机及正常运行时参与控制，满足甩负荷要求。润滑油系统泵组配置与流量调节

主机无主油泵，润滑油系统包含2台全容量交流润滑油泵及1台直流事故油泵。进主机各轴瓦润滑油管路设有可调节流孔，根据节流孔前后压力及润滑油母管压力调整开度，确保各瓦润滑油流量达到最佳值。除氧给水系统泵组配置与保护功能

系统包含2台全容量汽动给水泵及1台30％容量电动给水泵，泵运行工况点需在工作区内。3台给水泵润滑油温度由机械恒温阀控制，再热蒸汽冷段至除氧器汽源设计有基地控制系统，可在事故情况下补偿除氧器压力，防止给水泵汽化。调试常见问题旁路系统：低旁减温水管路振动低旁减温水管路排气电磁阀及可调节流孔非最高点引出，导致管路存积空气，凝泵启动时管路强烈振动，支吊架多次振断。凝结水系统：溢流管路设计缺陷凝结水溢流管路接至凝补水箱，水质较差时无法排污且易污染凝补水箱；管路长约50m易积空气，开启时因压力高（4.3MPa）发生强烈振动，振断支吊架。凝结水系统：逆止门回座问题凝泵、精处理泵出口逆止门因配重机构平衡锤杠杆角度不合理，导致逆止门不易回座，造成停运泵倒转、运行泵高流量保护跳闸，影响泵组运行安全。汽封系统：压力自动调整困难主机汽封自密封形式下，溢汽管直径达300mm，溢汽调整门开度微小变化对汽封母管压力影响大，自动调整困难，曾因溢汽调整门无法关闭导致凝汽器真空快速下降，险些停机。汽封系统：供汽温度与轴温不匹配机组运行中，轴封供汽阀前汽温高于或低于与轴温匹配温度，导致保护关闭轴封供汽阀，造成机组多次异常。处理措施与功能验证

低旁减温水管路排气改造将排气可调节流孔管路改从减温水管路最高点引出，注水前提前开启节流孔排气，有效降低管路振动，保障热备用效果。

凝结水溢流管路系统优化改造凝结水溢流管路，增设至厂外排污分路，解决启动初期水质较差时的排污问题；建议后续引至清洁疏水箱缩短管路至5米左右，实现水质合格回收、不合格排放的双功能调节。

逆止门配重机构角度调整针对凝泵、精处理泵出口逆止门不易回座问题，切割并重新焊接平衡锤杠杆角度，增大阀门开启力矩，处理后逆止门关闭自如，避免停泵倒转及运行泵高流量保护跳闸风险。

汽封压力自动调整优化当机组负荷变化较快导致溢汽调整门调节偏差增大时，及时切至手动调整，待偏差降低后再投入自动，确保汽封母管压力稳定，防止真空快速下降。05润滑油系统调试系统构成与运行要求闭冷水系统构成与运行要求系统构成：容量大，为主机及大部分附属设备冷却器提供冷却水，采用自动补水。运行要求：保障系统稳定运行，其可靠性直接影响主机正常工作，需确保补水自动控制功能可靠。真空系统构成与运行要求系统构成：配备3台半容量水环式真空泵，本体疏水汇合至南北侧立管后入凝汽器，南侧立管含加热器危急疏水等，两侧立管有喷水减温，其他疏水引至清洁疏水箱（不与真空系统直接相连）。运行要求：控制真空系统泄漏率，邯峰发电两台机组泄漏率低，确保凝汽器真空度合格，如某660MW机组要求严密性≤270Pa/min。高低压旁路系统构成与运行要求系统构成：高压旁路调整门及减温水调整门为电动控制且具5秒快开功能，低压旁路调整门为液动控制；均有热备用管，高压引至主机高调门前，低压引至中调门前。运行要求：机组启动、停机时参与控制，正常运行处于自动状态，能满足甩负荷要求，低旁减温水管路需保证空气排放通畅以防振动。润滑油系统构成与运行要求系统构成：无主油泵，含2台全容量交流润滑油泵、1台直流事故油泵，各轴瓦润滑油管路有可调整流孔。运行要求：机组试运前根据节流孔前后及母管压力精确调整开度，确保各轴瓦进油量最佳，保障交、直流油泵切换及低油压保护可靠。除氧给水系统构成与运行要求系统构成：包含2台全容量汽动给水泵、1台30％容量电动给水泵，给水泵润滑油温度由机械恒温阀控制，再热蒸汽冷段至除氧器汽源有基地控制系统。运行要求：泵运行工况点必须在工作区内，防止给水泵汽化，除氧器上水调节门及管道需控制振动在合理范围。密封油系统构成与运行要求系统构成：单回路供油，密封油泵出口压力由压力控制阀自动控制，主油箱补油由浮球阀控制（来源为密封油贮油箱，其与主机润滑油回油母管相连），直流密封油泵进油管直接连贮油箱，冷油器出口温度由热敏元件控制冷却水回水调整阀。运行要求：保证密封油泵出口压力稳定，主油箱油位正常，密封油冷油器出口温度控制良好，防止密封瓦漏油。油压波动与流量调整问题EH油压异常波动现象在机组正常工作且非阀门大幅度调整情况下，EH油压上下波动范围大于1.0MPa，主要因恒压变量柱塞泵调节装置动作不灵活，如调节阀阀芯卡涩或摩擦阻力增大所致。润滑油流量精准调节措施主机各轴瓦润滑油管路设有可调节流孔，根据节流孔前后压力及润滑油母管压力调整开度，机组试运前可精确将各瓦润滑油流量调至最佳值，保障轴瓦润滑效果。闭冷水泵逆止门改进方案针对闭冷水泵逆止门不易回座问题，通过切割并改变配重机构中平衡锤杠杆角度后重新焊接，增大阀门开启状态力矩，使停泵后逆止门关闭自如，提升运行可靠性。处理措施与改进

低旁减温水管路排气优化将排气可调节流孔管路改为从减温水管路最高点引出，并在凝结水管路注水前打开该节流孔，有效减少管路存积空气，显著降低振动。

凝结水溢流管路改造建议将凝结水溢流管路引向清洁疏水箱，缩短管路至约5m，水质合格时通过清洁疏水泵回收至凝汽器，不合格时排至循环水回水管路，兼顾启动放水与水位调节功能。

逆止门配重机构调整针对凝泵、精处理泵出口逆止门不易回座问题，通过切割并改变平衡锤杠杆角度后重新焊接，增大阀门开启状态力矩，使停泵后逆止门关闭自如，提高泵运行可靠性。

汽封压力控制策略优化当机组负荷变化较快导致溢汽调整门开关频繁、调节偏差增大时，应及时将汽封压力切至手动调整，待偏差降低后再投入自动，确保汽封母管压力稳定。06除氧给水系统调试系统组成与运行特性

闭冷水系统容量大，承担除循环水泵及辅助冷却水泵外全部附属设备冷却器的冷却水供应，运行稳定性直接影响主机正常运行，具备自动补水功能，可靠性较强。真空系统配备3台半容量水环式真空泵，汽轮机本体疏水经北侧立管、加热器危急疏水等经南侧立管进入凝汽器，两侧立管均有喷水减温装置，其他疏水引至清洁疏水箱（不与真空系统直接相连），有效降低空气泄漏点，机组真空系统泄漏率低。高低压旁路系统高压旁路调整门及减温水调整门为电动控制，具备5秒快开功能；低压旁路调整门为液动控制。均设有热备用管（高压至高调门前、低压至中调门前），启动停机时参与控制，正常运行时自动控制，满足机组甩负荷要求。润滑油系统无主油泵，包含2台全容量交流润滑油泵及1台直流事故油泵。各轴瓦润滑油管路设有可调节流孔，根据节流孔前后压力及润滑油母管压力调整开度，确保各瓦进油量最佳，试运前可精确调整。除氧给水系统配置2台全容量汽动给水泵及1台30％容量电动给水泵，泵运行工况点需在工作区内。3台给水泵润滑油温度由机械恒温阀控制，再热蒸汽冷段至除氧器汽源设计有基地控制系统，事故时可补偿除氧器压力，防止给水泵汽化。密封油系统采用单回路供油，密封油泵出口压力由压力控制阀自动控制。主油箱补油通过浮球阀由密封油贮油箱（与主机润滑油回油母管相连）供给，只要主机润滑油系统正常，贮油箱油位即可维持。直流密封油泵进油管直接与贮油箱相连，保障补油失灵时系统运行，密封油冷油器出口温度由热敏元件自动控制冷却水回水调整阀开度。一次水系统发电机一次水系统水质由加碱装置保证，机组运行时无需换水，系统未设计反冲洗管路。给水泵振动与汽蚀问题振动问题表现与原因给水泵调试中出现振动过大问题，如除氧器上水调节门及管道振动导致密封圈破坏、调门损坏，凝结水系统再循环调节门处振动过大振断取样管。原因包括管道设计过长、弯道过多、支撑设计不当、固定紧固不合格及共振等。振动问题处理措施针对振动问题，采取调整支吊架、从#2机拆调门更换等措施，振动减小；对压缩空气管路拆除改为就地手动调节，用除氧器溢放水配合调整水位；加强设备监造控制生产质量，尽早发现并联系设计院解决类似振动管道问题。汽蚀问题诱因与预防给水泵运行工况点若不在工作区易发生汽蚀。除氧给水系统中，再热蒸汽冷段至除氧器汽源设计有基地控制系统，在事故情况下对除氧器压力进行补偿，可防止给水泵发生汽化，保障其在工作区内运行。除氧器压力控制优化

除氧器压力控制现状660MW机组除氧给水系统中，再热蒸汽冷段至除氧器汽源设计有基地控制系统，具备事故工况下除氧器压力补偿功能，防止给水泵汽化。

压力控制优化措施确保基地控制系统投入自动，当机组出现异常导致除氧器压力下降时，能快速响应并进行压力补偿，维持除氧器内部压力稳定。

优化效果通过对除氧器压力控制的优化，有效保障了除氧器在各种工况下的压力稳定，为给水泵的安全运行提供了有力支持，避免了因压力异常导致的给水泵汽化等问题。处理措施与效果

低旁减温水管路振动处理将排气可调节流孔管路改为从减温水管路最高点引出，并在凝结水管路注水前打开该节流孔，有效排出管路空气，显著减小了管路振动，保障了低旁减温水管路热备用效果。

凝结水溢流管路改造建议建议将凝结水溢流管路引向清洁疏水箱，缩短管路至约5米，水质合格时通过清洁疏水泵回收至凝汽器，不合格时排至循环水回水管路，实现启动放水与水位调节功能。

凝泵及精处理泵逆止门改进针对逆止门不易回座问题，与外方协商后切割并改变平衡锤杠杆角度重新焊接，增大阀门开启状态力矩，使停泵后逆止门关闭自如，提高了泵运行的可靠性，闭冷水泵逆止门也做了相应改进。

汽封压力自动调整优化当机组负荷变化较快导致溢汽调整门调节偏差增大、汽封母管压力波动时，及时切至手动调整，待偏差降低后再投入自动，要求运行人员密切监视，确保机组稳定运行。07密封油系统调试系统流程与控制逻辑闭冷水系统流程与补水控制闭冷水系统为除循环水泵及辅助冷却水泵外的所有附属设备冷却器提供冷却水，其稳定运行直接影响主机正常工作。系统采用自动补水方式，通过液位传感器实时监测闭式水箱水位，当水位低于设定值时，补水阀自动开启补水，确保系统水量充足。真空系统疏水流程与减温控制汽轮机本体疏水先汇集至北侧2个本体疏水立管，加热器的危急疏水及凝泵和精处理泵再循环来水汇入南侧立管，两侧立管均设有喷水减温装置，可将高温疏水降温后再进入凝汽器。其他管路疏水引至清洁疏水箱，该水箱不与真空系统直接相连，有效减少了真空泄漏点。高低压旁路控制逻辑与热备用功能高压旁路调整门及减温水调整门为电动控制，具备5秒快开功能；低压旁路调整门为液动控制。高低压旁路系统均设有热备用管，高压旁路热备用管引至主机高调门前，低压旁路热备用管引至主机中调门前。机组启动、停机过程中旁路系统参与控制，正常运行时处于自动控制状态，可满足机组甩负荷要求。润滑油系统供油与流量调节逻辑润滑油系统包含2台全容量交流润滑油泵及1台直流事故油泵，无主油泵。进主机各轴瓦润滑油管路装有可调整流孔，根据节流孔前后压力及润滑油母管压力调整开度，精确控制各轴瓦进油量，确保轴瓦润滑效果最佳。密封油系统压力与温度控制密封油泵出口压力由压力控制阀自动调节，主油箱补油通过浮球阀控制，补油来源为密封油贮油箱，该贮油箱与主机润滑油回油母管相连，可维持正常油位。密封油冷油器出口温度由热敏元件监测，通过自动控制冷却水回水调整阀开度实现