热力管道焊接施工方案

热力管道焊接安装施工方案

一、热力管道安装

热力管道的钢管安装，除放气、泄水等阀件或有特殊要求用法兰

或丝扣连接外，管道和主干管上的阀门均用僦电联焊接。安装管道上

的阀门或带有法兰的附件时，防止产生拉应力，邻近法兰一侧或两侧

接口，在法兰上所有螺栓拧紧后，方准焊接。在管段连接和设备及附

件安装前，应先进行检查，清除内部污物，当管道安装中断或下班时

需将管口封闭。

凡供应的原材料、成品、半成品和设备等，均符合设计和现行标

准的要求，并有出厂合格证；原材料、成品、半成品和设备等，易损

坏的，在搬运过程中，有保护措施；需防潮的，有苫盖措施。

钢管集中除锈防腐保温前检查钢管的质量，且符合下列要求：管

子的钢号、直径和壁厚应符合设计规定；钢管应无显著腐蚀，无裂纹、

重皮和压延不良现象；焊接钢管，不得有扭曲、损伤，不得有焊缝根

部未焊透的现象；钢管有制造厂的合格证明书，并注明按国家标准检

验的项目和结果。管道对口操作前,应先将场地清理平坦，铺设方木。

对口操作工序的流程：

检查管子对口接头尺寸一清扫管膛一配管一确定管子纵向焊缝

错开位置f第一次管道找直f找对口间隙尺寸f对口错口找平f第

二次管道拉线找直一点焊。

对口时，两管纵向焊缝应错开，错开的环向距离不得小于1001T叽

管道安装，当采用有缝管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心

弯曲平面之间夹角大于45°的区域内。管道两相邻环形焊缝中心之

间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm；管道安装的质量要求,

在两个固定支架间的其他支架中心线，距固定支架每10m处允许偏差

为5mm;中心处允许偏差为25mmo中心线位移每10m允许偏差不超过

5mli1；全长允许偏差不得超过30mnb检查范围50m。其高程偏差不得超

过±10mm。立管垂直度偏差每米不得超过2nm1,全高不得超过10mm。

如设计管道未注明坡度时.，一般按不小于0.001考虑，其方向同介质

流动力向无关，一律倾向排水装置。管道转角以及阀件等处，如有积

水的地方，应有排水装置和必要的保温措施。

二、钢管焊接

（1）对母材性能和焊接材料的要求：

①母材（管材或板材）应有制造厂的合格证及材料质量复验报告,

复验报告内容应符合附表中材料牌号、化学成分和机械性能复验报告

的规定。

②焊接材料按照设计规定选用；设计无规定时应选用焊缝金属性

能、化学成分和母材相应且工艺性能良好的焊接材料。

③母材、焊接材料的化学成分和机械性能要符合有关国家现行标

准规定。

对焊接材料的要求：

焊条应根据管道的材质及工作情况，相应选用。焊条在保管和运

输中，不得遭受损伤、沾污和潮湿。在使用前应进行外观检查。

焊条的技术性能应符合下列要求：

1、焊条涂料均匀、坚固，无显著裂纹，无成片剥落；

2、电弧容易打火，燃烧熔化均匀，无金属和熔渣的过大长溅，

也下得有因焊条不能连续熔化的“马蹄”；

3、熔渣应均匀盖住熔化金属，冷却后易于除掉；

4、熔化金属无气孔、夹渣和裂纹；

5、如焊条工艺性能不好，应按焊条厂的技术要求烘干，烘干后

如仍不符合要求时，不得用于管口焊接。

（2）焊接方法

焊接组对时的定位焊应满足下列规定：

焊接定位焊缝时.，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,

且在焊接前，要对定位焊缝进行检查，若发现缺陷时应处理后，再焊

接；在焊件纵向焊缝的端部不得进行定位焊，焊缝的长度和点数也要

满足相关规定。采用氧-乙快焊接时，应先按焊件周长等距离适当点

焊，点焊部位应焊透，厚度不要大于壁厚的2/3。每道焊缝应一次焊

完，根部应焊透，中断焊接时，火焰应缓慢离去。

焊接钢管和设备及附件时，厚度在6n皿以下带坡口的接口，焊接

层数不得少于两层，本工程主干管厚度为16mm,焊接层数为三层。

管道接口的焊接，应考虑焊接操作顺序和方法，防止受热集中而

产生内应力。多层焊接时，第一层焊缝根部采用僦弧焊，而且必须均

匀焊透，并不得烧穿；在焊接以后各层时，应将前一层的熔渣全部清

除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8—1.2倍。各层引弧点

和熄弧点均错开。

焊缝在外观上符合下列要求：

1、焊缝表面光洁，宽窄均匀整齐，根部应焊透；

2、焊缝表面凸出管皮的高度（加强面）：

转动管子的焊接，其高度为1.5〜2mm,但不得大于管壁厚度的

30%；不转动管子的焊接；其高度为2〜3mm,但不得大于管壁厚度

的40%；加强面的宽度，应焊出坡口边缘2〜3nm1。管壁厚度在10mm

以内时，咬肉的深度不得大于0.5mm,连续长度不得大于25nlm。所有

咬肉总长度不得大于焊缝总长度的25%。

以下焊工严禁上岗

电弧4-95-21-1.560-70

焊/102-31.5-160-70

<2.50-1.5

气焊0.5T.560-70

3-61-2

（2）焊接结构形式及外形尺寸

焊缝质量标准（表2）

序检验频率

项目质量标准（mm）检验方法

号范围点数

加强每用焊口检测

1.5-2.0并不大

1面高转动口101器，量取最大

于管壁厚30%

度个口偏差

2.0-3.0并不大

固定口

于管壁厚40%

表面光滑，宽窄均匀整齐

每

根部焊透，无裂缝，焊瘤

2外观101观察

咬肉，焊口附近有焊工号

个口

码

（3）焊接接头的组队要求及允许偏差

外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐；对口错边量

允许偏应符合表3规定；

允许偏检

频率

差查

序号项目检验方法

范

(mm)占数

围

用水准仪

1管道交程6102

具测量

中线位移

2<102用尺量

立管垂直度

3每米2且每2

用垂线和

不小于节

4对2.5—51尺检验

壁10<0.5点

口

5厚6—10<11

错

(mm)12—14<1.5用尺量

6口1

/16<2

三、管道敷设的一般技术要求：

热力管道的施工，必须有一套完整的技术安全措施。

热力管道的敷设，应有坡度。管道的坡度最好与介质流向相同,

但不论与介质流向相同或相反，一定要顺坡向安装疏水装置。

补偿器平行安装时，管道输送的介质是高温热水，应在补偿器管

的最高点安装放气阀，最低点安装放水阀门。

支管从主管上接出时，支管应从主管的上方或下方接出。

两个补偿器之间或每一个补偿器两侧都应设置固定支座。固定支

座安装时必须牢固。两个固定支座的中间应设导向支座，导向支座应

保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。

补偿器两侧的导向支座和活动支座在安装时，应考虑偏心，其偏

心的长度应视该点距固定点的管道热伸量而定。偏心的方向都应以补

偿器的中心为基准。

注意事项：

1.热力管道的敷设的坡度，一定要顺波向安装疏水装置。

2.放气门在灌软化水后加丝堵。

3.为了使管道膨胀缩时不致损坏保温层，滑动支架的高度应大于

保温层的厚度。

四、管道吊装要点：

由于本工程热力管道比较大，而且管沟比较深，所以管道均采用

汽车吊吊装。

（1）管道吊装时钢丝绳的使用中的注意事项：

根据不同的用途，正确地确定钢丝绳的安全系数。

钢丝绳应防止与导电电线（特别是电焊把线）相接触，以防止钢

丝绳被外皮破损的电线的电弧烧坏（或钢丝绳磨损外皮被电弧击断钢

丝）而发生触电或断绳事故。

钢丝绳不能与锐棱金属件直接相摩擦或在边缘破损残缺的滑轮

中通过，以免钢丝绳被磨损或逐渐加快磨损断绳而造成事故。

钢丝绳在使用过程中如发现绳芯明显的被挤出，即表明钢丝绳应

力过大，位伸变形，应立即停止工作，检查分析原因，待作出可靠的

处理后，才能进行工作。

起重设备（含卷扬机）上使用的起重索在升降重物时不应急速改

变行程速度，特别是重物下降的速度变化应缓慢，以免造成绳索负荷

加大，使钢丝绳断裂。

放开成捆或成筒的钢丝绳时，应采用正确的放绳方法，不能蛮干,

否则穿设在滑车易引起滑轮扭转或绳索打转，造成使用上的困难。

钢丝绳应保持清洁，防止泥锈。每年应浸油一次；不使用的或使

用完结的钢丝绳应理喘成捆或卷入绳筒话通风干燥的库房内，以防受

潮锈蚀。

（2）管道吊装要求：

1）管道的吊装工作应由合格的专业人员进行；

2）吊装工作时应有专人指挥。

3）吊装时应用专门的信号与旗语。所有参加吊装工作的人都应

懂得信号与旗语。

4）钢丝绳、吊环等索具事前应进行检查，不合格者不能使用。

5）吊车大臂下不许站人。

6）每天吊装开始，均应有一次试吊。

7）吊装工作进行时，应划出工作区，非工作人员海里入内。

8）吊装时不得跨越带电的高压电线。

9）吊装时大臂与高压电线的距离，应符合安全规定。

10）吊运钢管忖，人不得站在钢管上，借以平衡被吊的钢管。

11）吊装工作前应做技术交底。

五、阀门安装

阀门焊接，先沿着垂直方向切割管道，并修整、去除毛刺，测量

管径。

使用纱布或钢丝刷清除管道和切割部位，使其金属表面发光发亮。

建议不要使用钢丝绒。

在管道的外面和焊接罩的内部涂上焊剂，焊剂必须完全覆盖焊接

表面。请有节制地使用焊剂。

要确保阀门处于开启状态。先对管道加热。尽可能多的将热从管

道传递到阀门。避免延长阀门本身的加热时间。

使用适量的焊料：如果使用线状焊料，那么对公称通径为3/4英

寸的阀门就要采用3/4英寸的焊料，等等c如果使用的焊料太多，那

么有些焊料可能会流过管道阻挡部位，并堵塞密封区域。在安装连接

部件时，可以看到焊料和钎焊合金继续流动

当焊料处于粘滞状态时，用刷子把多余的焊料清除干净。焊料冷

却后，将一条嵌条环绕在阀门的端口。

硬渣、污物或任何外部物质在管道内积累都可能妨碍阀门的工作

效率并严重损坏阀门的关键部件。必须用空气或蒸气对管道内部进行

彻底清洗。

六、管道试压

强度试验：升压到试验压力，稳压lOmin无渗漏、无压降后降至

设计压力，稳压30min无渗漏、无压降为合格。

注意事项：

1.试压时，焊缝如有渗漏现象，应将渗漏处剔除、清理干净，重

新焊接。严禁用捻签进行修理。总试压的管道，如用阀门与正在运行

的管道隔绝时，阀门两侧的温差不得超过100℃。管道水压试验时,

应将管道内的空气排净后，再进行加压。

2.雨天试压时，当一段试压合格，而无条件继续安装时，可不排

放管道内存水，以防漂管、如必须放水时，放水后宜用两层麻布及铅

丝将管口扎紧，防止管内进入淤泥。各部分试压前，先校对试压用的

弹簧压力表，以保证试验的压力准确和安全。

七、除锈及刷油

防腐材料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现

行国家标准和设计要求，产品应有质量合格证明文件（出厂合格证、

又资质的检测机构的检测报告等），并应符合环保要求。

油漆涂料的品种、质量、颜色及涂刷遍数，均符合设计要求c管

道、设备及附件等的焊接焊口，应经试压检查合格后，刷防锈油漆。

金属表面涂油漆前，将铁锈、铁屑、焊渣、油污、灰尘等物清刷洁净，

露出金属本色。如用喷砂法和酸洗法除锈时，金属表面为暗灰色,除

锈工作完了后，应及时涂第一层底油漆。

刷油漆时，金属表面应干燥清洁。第一层油漆应与金属表面接触

良好，等第一层汕漆干燥后再刷第二层。油漆应厚度均匀，光亮一致，

不得有脱皮、起褶、起泡、漏涂等现象。油漆应调和均匀、浓度适宜。

刷油漆的操作地点，如温度在0C以下或在潮湿地方，均应采取措施

（如在油内加稀、干料等）。喷砂法用的压缩空气必须于净，不得含

有油质和水分。喷完的金属表面应干燥。

已完成防腐的管道、管件、附件、设备等，在漆膜干燥过程中应

防止冻结、撞击、振动和湿度剧烈变化，并应做好成品保护，不得踩

踏或当做支架使用c损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补,

并进行检验；

安装后无法涂刷和不易涂刷的部位，安装前应预先涂刷。在安装

过程中应注意保护漆膜完好；

涂层上的一切缺陷、不合格处以及检查时被破坏的部位，应及时

修补，并应达到质量标准的要求。

八、管道保温

保温材料的品种、规格、性能应符合现行国家标准和设计要求,

产品应有质量合格证明文件（出厂合格证、又资质的检测机构的检测

报告等），并应符合环保要求；

材料进场时应对品种、规格、外观等进行检查验收，并从进场的

每批保温材料中，应任选1-2组试样进行导热系数测量，导热系数超

过设计取定值5%以上的材料不得使用；

管道的保温：热力站及二次线采用橡塑保温、室外一次