绞车对拉安全运输技术措施培训课件

绞车对拉安全运输技术措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01对拉绞车概述02对拉绞车安全规定03操作前准备工作04操作过程安全控制CONTENTS目录05钢丝绳安全管理06事故预防与应急处置07维护保养与管理01对拉绞车概述对拉绞车定义与作用对拉绞车的定义对拉绞车是指在巷道起伏不平、变化较大的提升范围内，由两部绞车构成对拉系统，通过人为控制实现物料运输的设备组合，通常采用啮合传动和行星轮传动构造的调度绞车、运输绞车等内绞绞车。对拉绞车的核心作用主要用于解决复杂巷道条件下的物料运输问题，通过两部绞车的协同操作，提高运输效率，降低人工劳动强度，确保在巷道起伏变化较大场景下的运输安全与稳定性。对拉系统的构成条件构成对拉系统的绞车必须为采用啮合传动和行星轮传动构造的内绞绞车，且需满足各拘束最大载荷、最大坡度上的提升要求，两部绞车运行速度须一致，不得超过动态容绳少的绞车的最大绳速。

对拉绞车适用范围

巷道条件要求适用于提升范围内巷道起伏不平、变化较大的运输场景，需通过对拉方式平衡巷道坡度变化带来的受力差异。

倾角限制标准斜巷倾角在10°及以下允许使用；局部11°-15°且长度不超过100米的斜巷可使用；倾角局部超过15°的上下山严禁使用。

运输环境禁忌对拉车之间严禁设置车场，严禁在弯道进行提升作业，两端车场开口距上变坡点的距离须分别大于绞车提升的过卷距离。

设备匹配原则构成对拉系统的绞车必须为采用啮合传动和行星轮传动构造设计的内绞绞车，如各类调度绞车、运输绞车，且型号、钢丝绳直径、基础形式须相同。核心设备要求对拉绞车系统构成

构成对拉系统的绞车必须为采用啮合传动和行星轮传动构造设计的各类内绞绞车，如调度绞车、运输绞车，且型号、钢丝绳直径、基础形式必须相同。钢丝绳系统

钢丝绳直径需满足提升要求，绳卡数量根据直径确定：7-16mm设3个，19-27mm设4个，28-37mm设5个，38-45mm设6个，绳卡间距不小于绳径6倍，压板在钢丝绳长头一侧。信号与通讯装置

配备声光信号装置，规定一声停、两声起、三声松、四声慢起、五声要电工，两端车场设载波及语音点铃通讯，确保信号清晰准确。安全保护设施

提升范围内上下车场、甩车场、中间通道口设声光报警装置，悬挂"行车不行人,行人不行车"牌，斜巷设"一坡三挡"等防跑车装置。02对拉绞车安全规定

绞车选型与配置要求绞车类型选择标准构成对拉系统的绞车必须采用啮合传动和行星轮传动构造设计的内绞绞车，如各类调度绞车、运输绞车，确保速度可人为精确控制。

绞车性能匹配要求构成对拉系统的各个绞车必须满足各拘束最大载荷、最大坡度上的提升要求，两部绞车的运行速度须一致，且不得超过动态容绳少的绞车的最大绳速。

绞车基础与连接规范对拉绞车的型号、钢丝绳直径、基础形式必须相同；确因特殊情况需使用不同规格时，主运绞车型号要大于留绳绞车，安装必须牢固可靠。

钢丝绳配置标准钢丝绳直径选择应符合提升载荷要求，绳卡数量需符合规定：直径7-16mm设3个，19-27mm设4个，28-37mm设5个，38-45mm设6个，绳卡间距不应小于钢丝绳直径的六倍，压板应在钢丝绳长头一边。常规倾角使用标准巷道倾角使用限制斜巷倾角在10°或10°以下允许使用对拉绞车，此为最基础的安全使用条件。特殊倾角使用条件局部有11°-15°的斜巷且长度不超过100米的允许使用对拉绞车，需严格控制运输长度。禁止使用倾角范围倾角局部超过15°的上下山严禁使用对拉绞车，以避免因坡度陡峭引发安全事故。

绞车间距与车场设置规定绞车间距限制对拉绞车之间的距离严禁超过滚筒的容绳量，以确保钢丝绳在运行过程中始终处于有效控制范围内，避免因超距导致的绳索松弛或断裂风险。

车场设置禁忌对拉车之间严禁设置车场，严禁弯道提升。此规定旨在消除因车场存在可能引发的车辆交汇冲突及弯道处钢丝绳受力不均、脱轨等安全隐患。

车场开口距离要求对拉绞车两端车场的开口距上变坡点的距离应分别大于绞车提升的过卷距离，为防止过卷事故提供足够的缓冲空间，保障提升容器在过卷情况下能平稳停车。安全保护设施要求声光报警装置设置对拉绞车提升范围内的上下车场、甩车场、中间通道口应设声光报警装置，同时悬挂“行车不行人,行人不行车”警示牌。防跑车及防护装置运输斜巷必须设置可靠的防跑车装置和跑车防护装置，实现“一坡三挡”，其强度应能防止车辆误入斜巷并阻止车辆运行。车场开口距离要求对拉绞车两端车场的开口距上变坡点的距离应分别大于绞车提升的过卷距离，确保提升安全。安全设施可靠性要求运输斜巷各安全保护设施、声光信号、警示牌必须齐全、灵敏、可靠，安设位置符合规定。03操作前准备工作01人员资质与培训要求操作人员持证上岗制度绞车司机、把钩工、信号工必须经过专业培训并考试合格，取得相应操作资格证书后方可上岗作业，严禁无证操作。证书类型需与绞车型号及作业环境相符，且应在有效期内。02岗前培训与实操考核新入职人员需在持证人员监护下进行不少于20学时的实操培训，熟悉绞车性能、操作规程及安全注意事项。培训后经考核合格，方可独立操作。每季度组织一次应急演练，提升应急处置能力。03健康状态与岗位适配检查作业前需确认操作人员无高血压、癫痫等影响安全操作的疾病，禁止酒后、服用影响神经药物者及疲劳状态人员参与作业。连续作业超过4小时需强制休息30分钟。04定期安全技能再培训每年对操作人员进行安全技能再培训，内容包括新规程、新设备操作、事故案例分析等。培训后进行理论与实操考核，不合格者需重新培训，直至考核通过方可继续上岗。

设备检查内容与标准绞车本体检查检查滚筒无裂纹、变形，钢丝绳绳槽磨损量不超过原直径的10%，固定螺栓无松动。制动闸瓦间隙均匀（≤2mm）、制动油缸无泄漏、制动带磨损合规，试闸灵敏可靠。联轴器防护罩完好，减速箱油位在油标中线，油温不超过60℃。

钢丝绳系统检查每日作业前需用10倍放大镜检查，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。钢丝绳润滑脂涂抹均匀，无干结现象。绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍，方向一致且压板压住绳头。

信号与安全装置检查声光信号装置在30米外清晰可辨，对讲机通话无杂音，信号响应时间≤2秒。过卷保护在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动。挡车装置常闭式挡车栏处于关闭状态（运输时按规定开启），跑车防护装置动作灵敏、位置正确。

电气系统检查控制柜内各元件无烧蚀、松动，熔断器规格符合设计要求；用绝缘表检测电机绝缘电阻（冷态下≥0.5MΩ），电缆外皮无破损、漏电现象。接地极与设备外壳接地电阻≤2Ω，接地线无锈蚀、断裂。作业环境确认要点作业区域清理绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。斜巷作业时需清理坡面浮石，坡度超过30°需加装防滑设施。警示标识设置运输斜巷各上下车场、甩车场、中间通道口应设声光报警装置，悬挂"行车不行人,行人不行车"警示牌。特殊环境评估井下作业时瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm，通风量满足每人4m³/min；高温环境温度超过35℃时采取降温措施，作业人员每2小时轮换一次。安全距离保障对拉绞车两端车场的开口距上变坡点的距离分别大于绞车提升的过卷距离，确保运输安全距离符合规定。信号系统检查与调试

信号装置完整性检查检查声光信号装置是否完好，确保灯光清晰、声音洪亮，30米外可辨。确认载波及语音点铃通讯系统正常，无杂音、无断线。

信号功能测试进行信号功能测试，包括“一声停、二声起、三声松、四声慢起、五声要电工”等规定信号的发送与接收，确保信号准确无误。

信号联调与确认信号工与绞车司机进行信号联调，执行“三呼应”测试：发出信号→确认信号→执行操作，确保双方对信号理解一致，通讯畅通。04操作过程安全控制

信号操作规范信号装置要求把钩工必须仔细检查声光信号装置，确保其完好且灵敏可靠，信号传递清晰准确，为绞车对拉作业提供有效的指令沟通保障。

信号规定标准信号规定为一声停，两声起，三声松，四声慢起，五声要电工，统一的信号标准是确保各岗位人员准确理解操作指令的基础。

起钩信号操作流程起钩时，负责起钩的把钩工对起钩绞车司机和对方把钩工打起钩点（两声），另一部绞车的把钩工听到后，同时对自己负责的绞车司机和对方把钩工回松车点（三声），双方信号确认后，绞车司机方可开始起钩或松车操作。

信号操作原则信号联系不清楚时，严禁开回车，必须通过声光信号组合器通话联系清楚后再打点开回车，确保信号传递无误，避免因信号误解引发安全事故。绞车司机协作要求运行速度同步控制两部绞车运行速度须保持一致，不得超过动态容绳少的绞车的最大绳速，确保钢丝绳受力均衡，避免产生冲击载荷。受力状态协同配合以主要受力绞车为主，另一部绞车随从协作。起钩时，起钩绞车牵拉为主，松车绞车松绳随从；主车下坡时，主车以拉紧钢丝绳为原则操作，松车绞车保证不留余绳。严禁两部绞车同时牵拉或同时松车。巷道状况预判与标记绞车司机需摸清提升范围内巷道起伏变化情况，可在绞车滚筒上做出明显标记，根据标记预判受力变化，提前调整操作策略。制动与离合闸操作规范司机使用安全闸、离合闸精确控制，确保操作平稳。听到停车信号后，两部绞车司机必须立即停车并刹紧安全闸，同时松开离合闸，防止跑车事故。异常情况应急协作当发现钢丝绳排绳乱、受力异常或收到不明信号时，双方司机应立即停车并沟通确认，严禁盲目操作。处理完毕后，经信号确认方可重新启动。

速度控制与运行原则速度同步控制要求两部绞车的运行速度须保持一致，不得超过动态容绳量少的绞车的最大绳速，确保对拉系统稳定运行。

运行协同原则以主要受力绞车为主，另一部绞车随从协作。起钩时，起钩绞车牵拉为主，松车绞车松绳随从；主车提升件车上坡时，松车绞车保证不留余绳；主车下坡时，主车以拉紧钢丝绳为原则；平巷内以起钩绞车牵拉为主。

禁止行为规定严禁两部绞车同时牵拉或同时松车，防止钢丝绳受力异常。绞车钢丝绳排绳乱时严禁开车，避免钢丝绳损坏或缠绕故障。

异常处理原则运行中发现钢丝绳、连接装置或绞车出现异常情况时，必须立即打点停车处理，处理完毕确认安全后方可继续作业。

特殊工况操作要点01巷道起伏段操作配合主车提升件车上坡时，松车绞车以保证不留余绳为原则随从操作；主车下坡时，主车以拉紧钢丝绳为原则操作，严禁松车绞车留余绳。

02平巷运输操作规范平巷内以起钩绞车牵拉为主，松车绞车松绳随从操作，确保钢丝绳始终处于张紧状态，严禁两部绞车同时牵拉或松车。

03钢丝绳排绳异常处理发现钢丝绳排绳乱时必须立即停车，待重新排绳整齐后方可继续作业，严禁在排绳混乱状态下强行开车。

04紧急停车操作要求听到一声停车信号后，两部绞车司机必须同时停车并刹紧安全闸，松开离合闸，确认车辆停稳后再进行后续处理。05钢丝绳安全管理钢丝绳检查标准

外观检查要求每日作业前需检查钢丝绳有无断丝、断股、磨损、锈蚀等情况。一个捻距内断丝数不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%，绳卡数量、间距符合规定，压板须压住绳头。

连接部位检查绳卡应牢固无松动，绳卡数量根据钢丝绳直径确定：直径7-16mm设3个，19-27mm设4个，28-37mm设5个，38-45mm设6个，间距不小于钢丝绳直径的六倍。

润滑与防护检查定期对钢丝绳进行润滑，防止生锈和磨损，确保润滑脂涂抹均匀、无干结现象。同时检查钢丝绳在滚筒上排列是否整齐，有无咬绳、爬绳、排绳乱等情况，发现问题严禁开车。

性能测试要求定期对钢丝绳进行拉伸试验，确保其强度和弹性符合安全标准。斜巷运输用钢丝绳还需检查有无松绳冲击隐患，运行中应保持一定松紧度，避免过度松弛或张紧。

绳卡设置规范01绳卡数量标准钢丝绳直径为7-16mm时绳卡数量3个，19-27mm时4个，28-37mm时5个，38-45mm时6个。

02绳卡间距要求绳卡间距不应小于钢丝绳直径的六倍，确保受力均匀，防止滑动。

03绳卡安装方向绳卡压板应在钢丝绳长头一边，避免因方向错误导致连接失效。

04绳卡紧固要求绳卡螺栓扭矩需达到设备规定值，确保连接牢固，定期检查防止松动。

钢丝绳维护与保养日常检查内容每日作业前需检查钢丝绳有无断丝、断股、磨损、锈蚀，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。

定期润滑要求每周对钢丝绳涂抹石墨钙基脂，确保润滑脂均匀覆盖，防止生锈和磨损，避免油脂堆积影响使用。

绳卡规范设置绳卡数量根据直径确定：7-16mm设3个，19-27mm设4个，28-37mm设5个，38-45mm设6个，压板须在钢丝绳长头一边，间距不小于绳径6倍。

定期检测要求每月用游标卡尺测量钢丝绳直径，磨损超10%时必须更换；每季度进行一次拉力试验，确保强度符合安全标准。06事故预防与应急处置常见事故类型与原因跑车事故因钢丝绳断裂、连接装置失效或防跑车装置失灵引发，常见原因包括钢丝绳磨损断丝超限、连接插销未防脱、挡车栏未闭合等。过卷事故绞车运行超出正常停车位置，多因司机操作失误、深度指示器失灵或过卷保护装置失效，可能导致提升容器碰撞巷道顶部设施。松绳冲击事故钢丝绳松弛后突然张紧产生巨大冲击力，通常由于把钩工操作疏忽、司机未及时紧绳或松绳保护装置未动作，易造成断绳或连接装置损坏。绞车失速事故两部绞车运行速度不同步或超速运行，多因司机配合不当、制动系统故障或“放飞车”操作，导致钢丝绳受力不均或设备过载。

事故预防措施预防过卷事故在上部终点停车位置以上0.5～1m处装设过卷保护开关，确保串车或提升容器触及该开关后绞车自动断电，保险闸施闸；过卷距离内铺好轨道，不许有任何障碍物，保证过卷时能平稳停车。

预防放飞车事故严禁不带电松车或开闸放飞车，绞车司机操作时精力集中，按信号提车与松车，互相配合，确保两台绞车运行速度同步，避免运行速度失控及对设备造成冲击损坏。

预防松绳冲击事故把钩工精心操作，不强行推矿车过变坡点；司机与把钩工、信号工密切配合，松绳时先紧绳再下放；确保松绳保护装置完好，司机注意松绳信号，避免因松绳冲击拉断钢丝绳或连接装置。

预防跑车事故按规定设置可靠的防跑车装置和跑车防护装置，实现一坡三挡并加强检查维护；加强钢丝绳和连接装置管理，设专人定期检查试验；把钩工严格执行操作规程，检查各装置及连接情况，严禁违章操作。

紧急停车操作流程紧急停车信号识别作业人员需熟知统一信号规定，如“一声停”为紧急停车信号，收到连续短声等异常信号时也必须立即停车。

立即制动操作绞车司机听到停车信号后，应立即松开工作闸，迅速闸紧制动闸，严禁急剧刹车，确保平稳停车。

切断电源与现场保护停车后立即切断绞车电源，锁好开关箱。严禁在未查明原因前擅自重启设备，同时保护好现场，防止二次事故。

紧急情况报告立即向调度室或现场负责人报告停车原因、位置及现场情况，等待进一步指令，严禁擅自处理故障。

典型事故案例分析01违章操作导致跑车事故某矿斜巷运输时，绞车司机未按信号操作，两部绞车同时牵拉，导致钢丝绳受力过大断裂，矿车失控跑车，造成1人死亡、设备损坏。事故原因是违反"严禁两部绞车同时牵拉"的规定，且信号联系混乱。

02设备检查不到位引发断绳事故某工作面对拉绞车作业前，未检查钢丝绳磨损情况，钢丝绳在一个捻距内断丝超过10%仍继续使用，运行中发生断绳，提升容器坠落，砸毁巷道支护，幸无人员伤亡。事故暴露出班前设备检查流于形式。

03信号系统失效导致误操作事故某矿对拉绞车运输时，声光信号装置故障未及时修复，把钩工与绞车司机靠喊话联系，因噪音误听信号，一部绞车起钩时另一部未松绳，造成钢丝绳剧烈冲击断裂，矿车掉道。事故直接原因是信号系统不完好，违反"信号必须完好"的规定。

04制动系统失灵引发过卷事故某矿对拉绞车运行中，主绞车制动闸瓦磨损超限，制动力不足，无法有效制动，导致提升容器过卷撞击上部车场挡车装置，引发巷道冒顶。事故原因是未定期检查调整制动系统，闸瓦间隙超过2mm未处理。07维护保养与管理日常维护保养内容

设备清洁与环境管理保持绞车及其周围环境清洁干燥，无杂物堆积和积水；清理设备表面油污、灰尘及巷道浮石，确保操作通道畅通，通风良好。

关键部件紧固与润滑定期检查地脚螺栓、压柱、挡车装置等紧固件，确保无松动；按规定对轴承、齿轮等部件加注润滑脂，油量至油标中线，无泄漏现象。

钢丝绳检查与维护每日检查钢丝绳断丝（一个捻距内≤10%）、磨损（直径减少≤10%）及锈蚀情况，绳卡间距为绳径6-8倍且压板压住绳头；定期涂抹润滑脂，防止锈蚀磨损。

制动系统性能检测每班检查制动闸瓦间隙（≤2mm）、制动带磨损量（不超过原厚度30%），测试制动灵敏性，保压30分钟无泄漏，确保紧急情况下能迅速停车并刹紧安全闸。

信号与电