《玻璃生产线熔窑及锡槽钢结构制造技术规范》

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玻璃生产线熔窑及锡槽钢结构制造

技术规范

1范围

本文件规定了玻璃、玻璃纤维生产线钢结构的制造和检验要求。

本文件适用于浮法玻璃、压延玻璃、电子玻璃、玻璃纤维生产线钢结构制造和验收。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T411型六角螺母C级

GB/T196普通螺纹基本尺寸

GB/T700碳素结构钢

GB/T702热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差

GB/T706热轧型钢

GB/T983不锈钢焊条

GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓连接副

GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带

GB/T4238耐热钢钢板和钢带

GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条

GB/T8110熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝

GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分

GB/T12470埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求

YB/T4001.1钢格栅板及配套件

YB/T5092焊接用不锈钢丝

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

锡槽钢结构

浮法生产线中，装有锡液以浮载玻璃液，完成玻璃成型的热工设备，属关键成型设备,是浮法玻璃

生产过程三大热工设备之一，工作温度范围：600℃～1050℃。

3.2

熔窑钢结构

以火焰辐射加热为主，满足玻璃熔制工艺的要求，由耐火材料和钢结构组成的热工设备，熔窑钢结

构是将熔窑部分砖结构支撑、架设和固定起来，保证窑体在高温作业下其它结构的稳定性，设计寿命≥

10年，承重结构安全等级一级。

3.3

通路钢结构

通路钢结构包含下部壳体钢结构、底部支撑钢结构、上部钢结构，起到对通路部分砖结构支撑、架

设和固定，保证在高温作业下砖结构稳定性的作用。

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3.4

碹碴梁

支撑玻璃熔窑碹顶，是由上槽钢和下槽钢组成，上槽钢底板和下槽钢底板连接形成工字型碹碴梁。

3.5

顶罩

顶罩是锡槽外部壳体的上半部分，顶罩钢壳完全吊挂在上部支撑钢结构的钢法兰上，允许底壳的独

立运动。

4材料

4.1制造钢结构的材料应符合设计文件和工艺文件的要求，所有钢材应具有可追溯的质量证明文件，

保存期不少于工程寿命周期。

4.2玻璃生产线钢结构采用的钢材主要材质为Q235B和耐热不锈钢06Cr18Ni11Ti。Q235B的焊接，焊

条采用J427和J422，气体保护焊焊丝采用ER50-6，埋弧焊丝和焊剂采用H08A和HJ431。耐热不锈钢

焊接，焊条采用A309,氩弧焊丝采用ER321。碳素钢与06Cr18Ni11Ti焊条采用A302。

应符合表1规定：

表1玻璃生产线钢结构主要材料选用执行标准

材料类型材质牌号执行国家对应标准

热轧钢板Q235BGB/T700

热轧型钢Q235BGB/T706

热轧钢棒Q235BGB/T702

耐热不锈钢06Cr18Ni11TiGB/T4238

钢焊条J422/J427GB/T5117

不锈钢焊条A302/A309GB/T983

不锈钢氩弧焊丝ER321YB/T5092

埋弧焊焊丝H08A/H08MnA/HJ431GB/T12470

气体保护焊焊丝ER50-6GB/T8110

4.3高强度螺栓连接副符合GB/T1231的规定。

4.4材料代用须按规定办理审批手续，经设计单位确认后方可执行。

5下料和原材料拼接

5.1下料

5.1.1下料前钢材(钢板和型钢)应进行矫正。

5.1.2下料可用机加工、剪（冲）切、带锯、火焰切割、等离子、激光和铣削等方法进行，下料后钢

材边缘不应有分层、裂纹、夹渣、毛刺等缺陷，并清除熔渣和毛刺，保证材料边缘平整。

检查数量：切割面分层、裂纹、毛刺全数检查；允许偏差宜按切割面数量10%抽查，且不宜少于3

个。

检查方法：观察检查，钢尺、塞尺检查。

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1切割下料允许偏差符合表2规定。

表2切割下料允许偏差

项目允许偏差

宽度、长度±3.0mm

切割面平面度0.05t，且≤2.0mm

割纹深度0.3mm

局部缺口深度1.0

注：t为切割面厚度

②机械剪切允许偏差符合表3规定。

表3机械剪切允许偏差

项目允许偏差

宽度、长度±3.0mm

边缘缺棱1.0mm

型钢端部垂直度2.0mm

③边缘加工允许偏差符合表4规定。

表4边缘加工允许偏差

项目允许偏差

宽度、长度±1.0mm

加工边缘直线度L/3000，且≤2.0mm

加工边缘垂直度0.025t，且≤0.5mm

加工面粗糙度≤50μm

注：L为边缘长度，t为加工面厚度

④零部件铣削加工允许偏差符合表5规定。

表5零部件铣削加工允许偏差

项目允许偏差

宽度、长度±1.0mm

加工面平面度0.02t，且≤0.3mm

加工面垂直度H/1500，且≤0.5mm

注：t为铣面厚度，H为铣面高度

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⑤焊缝坡口允许偏差符合表6规定。

表6焊缝坡口允许偏差

项目允许偏差

坡口角度±5°

钝边±1mm

5.2原材料拼接

5.2.1钢板拼接采用全熔透对接焊。

5.2.2型钢的拼接采用如下全熔透对接方式和补强板对接方式：

a)全熔透的对接焊缝，接头形式分为直口对接、斜口对接和Z型口对接三种形式，焊缝质量等

级为一级。

b)腹板加强板对接。

H型钢和工字钢加强板拼接时，如图1所示，翼缘板拼接采用全熔透焊接；被加强板覆盖部分采用坡

口焊接，坡口尺寸应符合制造工艺文件的规定，加强板尺寸及角焊缝的焊脚尺寸K按表7的规定。

c)角钢和槽钢拼接。

角钢拼接应采用全熔透对接和搭接，槽钢拼接应采用全熔透对接。

图1工字钢和H型钢拼接图

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表7热轧型钢加强板尺寸

型号(高度x宽度)加强板尺(AxB)K

宽翼缘H型钢中翼缘H型钢窄翼缘H型钢工字钢mmmm

150x150150x100150x75I14I16δ=6；100x200

5

175x175-175x90I18δ=6；120x200

200x200200x150200x100I20δ=8；140x200

6

250x250250x175250x125I25δ=8；160x200

300x300300x200300x150I28I30δ=10；200x200

350x350350x250350x175I32I36δ=10；240x200

8

400x400400x300400x200I40δ=10；280x200

-450x300450x200I45I50δ=10；320x200

-500x300500x200I56δ=14；400x200

-600x300600x200-δ=14；450x20012

--700x300I60I63δ=14；500x200

6熔窑钢结构制作

6.1型钢矫正后截面公差

型钢矫正后的截面公差宜符合表8和表9要求。

检查数量：100%检查。

检查方法：观察检查和实测检查。

表8H型钢矫正后的截面公差

项目允许偏差图示

H＜500±2.0

截面高度h

500＜H＜1000±3.0

截面宽度b±3.0

腹板中心偏移e≤2.0

高度＜400≤1.5

腹板弯曲W

高度≥400≤2.0

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≤1.5%b，

翼缘垂直度Δ宽度≤400

且≤1.5mm

对口错边ΔT/10,且≤3.0

间隙a±1.0

表9组合截面偏差

项目允许偏差图示

H＜500±2.0

截面高度h

500＜H＜1000±3.0

截面宽度b±2.0

双腹梁的间距（b）±2

B≤300±2

截面宽度（B）

B>300±3

H≤250≤2

两侧槽钢高度

偏差(△)H>250≤3

双拼槽钢宽度（B）±1.5

双拼槽钢错位(△)≤1.5

双拼角钢错位(△)≤2

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6.2立柱制作要求

6.2.1立柱弯曲矢高≤L/1500（L为柱长度）,且＜8mm；

蓄热室立柱弯曲矢高≤5mm；

立柱扭曲允许偏差≤L/250(L为立柱长度)，且＜5mm。

6.2.2立柱长度允许偏差应符合表10要求。

表10立柱长度允许偏差

长度L

1000<L≤3000<L≤5000<L≤8000<L≤10000<L≤

L≤1000L>15000

名称3000500080001000015000

长度允许偏差

柱00+1+1+2+2+3

-2-2-3-4-5-6-6

6.2.3立柱牛腿或连接板的标高允许偏差为±2mm，左右位置允许偏差≤2mm。

6.2.4立柱与柱底板垂直度允许偏差＜0.005A（A为柱底板最大边长），立柱与柱底板中心位置允许

偏差≤3mm，柱底板地脚螺栓孔距离允许偏差为±2mm。

6.2.5立柱加劲板或隔板位置允许偏差为±3mm，与腹板翼缘板垂直度≤2mm。

6.2.6立柱连接板位置允许偏差为±1.5mm，与立柱垂直度允许偏差为±1mm。

6.2.7立柱上螺栓孔距允许偏差符合表11的要求。

表11螺栓孔距允许偏差

孔距pp≤500500<p≤12001200<p≤3000p>3000

同一组任意两孔间±1±1.5——

相邻两组的孔端间±1.5±2±2.5±3

注：节点连接板与同一杆件相连的所有孔为一组；对接接头节点板一侧的孔为一组。

a)立柱上每一组孔至柱底的距离允许偏差为±2mm。

b)立柱拉条孔直径允许偏差为0mm～﹢5mm，标高允许偏差为±3mm，与两翼缘板垂直度≤2mm。

6.2.8支撑立柱高度偏差为±3mm。

6.3钢梁制作要求

6.3.1弯曲≤L/1000（L为长度）,且≤5mm；扭曲允许偏差≤L/250(L为立柱长度)，且≤5mm。

6.3.2钢梁长度偏差应符合表12的要求。

表12长度允许偏差

长度L

1000<L≤3000<L≤5000<L≤8000<L≤10000<L≤

名称L≤1000L>15000

3000500080001000015000

长度偏差

粱-2～0-2～0-3～0-5～0-8～0-8～0-8～0

注：两端有螺栓连接端板的梁，其长度允许偏差为±1mm；一端焊有螺栓连接端板梁，其长度允许偏差为±1.5mm。

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6.3.3钢梁附件安装允许偏差：

a)加劲板位置偏差：有孔时≤2mm，无孔时≤3mm。

b)梁上托架尺寸允许偏差：顶板水平度≤±2mm；高度位置≤±2mm；左右至基准线≤2000mm

时允许偏差≤±3mm，＞2000mm时允许偏差≤±5mm。

c)加劲板或连接板尺寸和螺栓孔偏差参见本规程第6.2条相关要求。

d)梁两端有横向连接板时，总长度偏差为±2mm。

6.3.4主横梁：

a)主梁拼缝应避开次梁连接处和支座位置200mm以上，悬挑段不应有拼缝，主横梁腹板中心部

位允许拼接，每根梁接头数量＜2处。

b)上翼缘板的拼接焊缝需要打磨平整。

c)拼接形式可采用全熔透斜45°拼接或双面加强板直口拼接。

d)主横梁原材料截面高度应在满足国家规范要求情况下为负公差。

6.3.5池壁拦铁：

a)池壁拦铁采用双拼型钢，下料采用锯切下料。

b)弯曲度≤L/1000（L为长度）,且≤5mm。

c)两根型钢拼接口相对位置≥500mm，且不能在顶丝位置。

d)顶丝螺母位置偏差≤2mm。

6.3.6碹碴梁：

a)应采用机加工方法保证S面（见图2）的宽度方向平整度＜1mm，长度方向平整度≤2mm。

b)图2所示S面的钢板制作时必须采用大于设计厚度的钢板制作，预留5mm加工量。

c)装配时必应保证图2所示的90°±0.5°、a°±0.5°误差。

d)碹碴梁上的S面加工完成后，应保证图2中L2的尺寸公差为-1～0mm。

图2碹碴梁横截面示意图

6.3.7钢碹碴

a)不等边角钢拼接焊缝应打磨平，拼接缝不应在正中心位置。

b)高度偏差≤1.5mm，宽度允许偏差为±2mm，弯曲度允许偏差为2mm。

c)构件在整个长度方向扭曲≤2mm，尺寸公差为±1mm。

d)螺栓孔位置偏差≤2mm。所有孔均为钻孔。

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e)型钢在焊接时，确保工作面下翼缘钢板在长度方向上平直，翼缘倾斜度≤1mm。

f)立柱部位工作面平整度≤1mm，平面尺寸偏差≤2mm。

6.3.8吊墙横梁（大板梁）

a)弯曲≤L/1000（L为长度）,且≤6mm，扭曲度≤3mm；

b)翼缘板垂直度≤2mm，两下翼缘板的平整度＜3mm；

c)加筋板位置偏差≤3mm；

d)钢板拼接相邻焊缝≥500mm，且接头数量≤1处，腹板拼缝位置不应在构件中心位置1/3L范

围以内。

e)下翼缘板部拼接缝应打磨平整，箱体上下连接板平整度≤2mm。

6.3.9胸墙托板

a)胸墙托板要求表面平整度＜1mm；表面粗糙度为12.5；

b)按图纸要求半径加工圆弧角，半径公差≤2mm；

c)直线度≤2mm。

6.3.10巴掌铁（上）碹脚梁支座（下）胸墙托板支座

巴掌铁的工作面应采用机加工方法保证其平面度。要求如下：

a)加工面平整度＜1mm；

b)连接板和支撑板垂直度＜1mm；

c)所有孔均应为钻孔或铣孔。

6.3.11垫片

a)边缘不应有毛刺，表面保持干净无飞溅；

b)孔径允许偏差为正差；

c)孔位置偏差为±2mm。

6.3.12楼梯、护栏、走台

钢梯、栏杆、走台的允许偏差应符合下列规定：

a)钢梯的尺寸偏差应符合图3的要求；

图3钢梯尺寸偏差

b)栏杆柱长度偏差为±5mm；

c)支撑的尺寸偏差应符合图4所示；

d)花纹钢板的平面度应符合表13的规定；

e)钢格栅板和钢格栅踏步的允许偏差符合YB/T4001.1的规定。

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图4支撑件尺寸偏差

表13花纹钢板平面度

花钢板尺寸L（mm）偏差（mm）

L≤800≤6

800<L≤1200≤10

1200<L≤1700≤25

L>1700≤38

注：L为花纹板长度。宽度为常规宽度1.5米，其它宽度参照执行。

6.4机加工件

6.4.1顶丝、拉条

a)螺纹加工应执行GB/T196标准并满足设计图纸要求执行；

b)花篮螺母加工应执行GB/T41标准；

c)构件螺纹应采取保护措施。

6.4.2面加工件

a)平面度≤1mm，粗糙度宜不低于12.5级；

b)边缘必须打磨平整光滑，并进行抛光；

c)倾斜度误差≤±1mm；

d)表面划痕缺陷≤3处，划痕深度≤0.1mm。

7锡槽钢结构制作

7.1槽底钢结构

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7.1.1底框架制作要求：

a)底框架应在同一个标准平台上组对，确保平面度、标准构件互换性；

b)单件框架长度允许偏差±2mm，宽度允许偏差±2mm。两对角线差允许偏差为3mm；

c)单件底框架上平面平面度允许偏差±1.5mm；

d)单件底框架所用型钢的高度公差＜1mm；

e)锡槽上平面焊缝打磨与母材应平齐；

f)锡槽底框架原材料应使用同一批号型钢。

7.1.2底壳板下料折边：

a)应根据每节底壳板的尺寸合理排版下料，减少拼接焊缝；

b)底壳板采用校平机进行校正，每平方米范围平面度＜0.8mm；

c)底板坡口加工后进行折弯，折弯处曲率半径允许偏差≤1mm；

d)底板折弯使用专用模具，避免折边过程损坏底壳板平整度。

7.1.3底壳拼装：

a)底壳拼装采用专用工装，用于找平底框架上平面度。

b)底壳板铺设，应逐节调整底壳板标高并点焊固定，按500mm×500mm网格线测量，3m×3m

范围平整度公差≤1.5mm。

c)底壳板接缝错边量≤1.5mm；爬坡段及变径段底壳底板厂内制作减少拼接焊缝。

d)锡槽侧板与底板垂直度允许偏差≤2mm；高度偏差为±2mm。

e)侧面底板上缘标高允许偏差为-2mm～0mm。

f)底壳对角线差≤5mm。

g)底壳焊接严格按照工艺执行，防止底板应力变形。

h)底壳板节段组装焊接完成后，按照其顺序喷涂序号及方向标识，在每段底壳中心位置打上永

久印记，便于现场组装找正。

7.2、出口端板冷却器

7.2.1入口端板冷却器材质为Q235B，与端部侧板为一体，制作要求如下：

a)入口段底壳焊接完成探伤合格后方可组装冷却器；

b)端板冷却器钢板禁拼接使用；

c)组焊后调校平直，矫正变形，不平度为±2mm；

d)冷却器壳体角焊缝应进行磁粉或渗透检测；

e)壳体进行0.8MPa水压试漏，保压4小时无渗漏；

f)上部沿口平整度＜1.5mm，高度H误差为-1mm～0mm；

7.2.2出口端板冷却器材质为不锈钢。为现场安装，要求如下：

a)不锈钢下料应采用线切割或机械加工；

b)各零部件应矫正后再组焊；

c)应采取可靠有效的防变形措施；

d)及时测量、矫正其几何尺寸；

e)整体不平度为±1mm，上沿口应进行机加工处理，平直度为±1mm；

f)密封焊缝应进行渗透检测；

g)焊接全部完成后应按GB/T3280执行进行酸洗钝化；

8）出口端板冷却器应进行0.8MPa的水压试验，保压4小时无渗漏，水压试验后需氮

气吹扫。

7.3顶罩及侧板

7.3.1顶罩：

a)顶罩框架下料后，矫正变形后再进行组对焊接；

b)框架组焊时，采取防变形措施，防止扭曲变形；

c)顶罩顶部钢板与框架外侧采用5mm焊角连续焊缝密封焊接；

d)顶罩焊接完成，应采用煤油渗漏试验检验焊缝；

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e)顶罩出厂时，每件宜有清晰明确的次序编号及安装方向标识；

f)顶罩内部禁涂刷油漆或防锈油；

g)顶板铺装焊缝应在骨架型钢上，单块顶板不应拼接。

7.3.2顶罩侧板制作要求：

a)侧板制作采用合理的焊接顺序，减小焊接变形；

b)侧板上沿角钢直线度≤2mm；

c)侧板下部吊挂件水平度≤2mm；

d)螺栓孔位置偏差≤1.5mm。

7.3.3顶罩吊挂钢管制作要求：

a)不宜使用焊接钢管。

b)吊挂钢管不允许拼接；

c)长度误差宜为±3mm。

7.4边封

边封主要用于密封锡槽和顶罩的耐火砖之间的间隙，对于其表面的平整度和外观质量要求较高：

a)钢板原材整齐平整，下料采用机械剪裁或激光切割，保证边缘整齐；

b)钢板折边宜使用折边设备，保证折边效果及几何尺寸；

c)填充隔热材料应烘干后分层平铺，层层压实，禁止出现空腔；

d)每个边封焊缝为密封焊接，四周钢板应开排气孔；

e)边封碳钢外露部分应除锈、涂耐高温油漆；

f)每件边封制作完成后宜按顺序编号，并在外侧标注其编号和型号。

7.5流道底壳

流道钢结构材质为耐热不锈钢组成的箱体结构，底部为冷却水箱。该构件焊缝全部采用连续焊缝，

其隔板切割缝较多，在焊接过程中容易发生变形，影响该部件使用功能。注意以下几点：

a)不锈钢各部件形状较为复杂，下料后应进行校正，保证其几何尺寸；

b)组对过程合理安排各部件的组装顺序；

c)焊接过程采取有效的防变形措施，保证几何尺寸准确；

d)底板与侧板垂直度≤2mm；

e)构件制作完成后，进行0.6MPa的水压试验，保压4小时，试压用水氯离子含量＜25mg/L。

8池窑通路

8.1通路钢结构主要由下部壳体钢结构、底部支撑钢结构、上部钢结构等三部分组成。

8.2开孔均为机制开孔，未注明要求的粗糙度应为12.5。

8.3型材下料后应进行校正；剪切下料的零件边缘不应有裂纹，清除剪切毛刺；气割下料零件清除表

面的渣滓、溅斑和熔瘤。矫正后钢材表面不应有凹陷及其它损伤。

8.4气割下料周边粗糙度宜按图纸要求加工；图纸未作规定的，周边粗糙度加工至Ra≤25μm，表面

不宜有焊渣、溅斑。

8.5剪切下料边缘不应有裂纹，板材及型材下料应去毛刺、矫正变形，表面不得有凹陷及其它缺陷。

8.6对接、角接焊缝的尺寸允差为（0～﹢2）mm。

8.7焊缝外观为平滑的细鳞形，并与基体金属平缓连接，当基体金属厚度δ＞10mm时，咬肉深度≤1

mm，当金属厚度δ＜10mm时，咬肉深度＜0.5mm。

8.8设计文件中未做规定的对接焊缝，被焊件间宜留（0～1）mm间隙，焊缝应熔透。

8.9底壳框架焊接完成后，对角线允许偏差为±5mm，上平面平面度允许偏差为±2mm。

8.10底壳底部钢板平整度2㎡范围≤1.5mm；边部垂直度允许偏差≤1mm；边部高度允许偏差≤±1

mm；宽度允许偏差为±2mm；错边量≤1mm。

9防腐

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9.1所有构件制作完成并经检验合格后，按工艺要求进行抛丸处理，表面的除锈等级为Sa2.5或按技

术要求执行。框架结构（如槽底、顶罩）等特殊部件不易进行整体抛丸处理的，可进行预处理后再下料

制

9.2除特殊要求外，一般情况下列部位不得涂油漆：

a)机加工面和机加工件不得刷漆，应涂刷防锈油；

b)柱底板底面不得刷漆或刷油；

c)锡槽底壳、通路表面不得刷漆；

d)顶罩、侧板表面禁止刷漆，仅除锈。

9.3其他部件油漆涂刷要求：

a)熔窑、锡槽槽底、锡槽顶罩、锡槽支撑等钢结构，应采用耐热防锈底漆和耐热面漆进行涂装。

b)边封外侧的碳钢构件应采用耐热防锈底漆和耐热面漆。

c)须涂漆构件表面均应涂防锈漆，无须涂装面漆构件防锈漆膜厚度为60μm～80μm；涂装面漆

构件的防锈底漆膜厚度宜为（35～60）μm，涂层总厚度宜为80μm～120μm。

9.4不锈钢构件焊接完成后宜酸洗钝化。

10包装、运输

包装运输在保证构件牢固和防止变形前提下宜考虑各种运输条件以及装卸起重能力，具体要求如下：

a)单包重量≤10000kg；单包宽度≤3m；

b)构件按照相同规格型号以及编号包装，不宜混装；

c)包装构件宜牢固可靠，吊耳宜安装在合理牢固的部位；

d)超大件宜预先设计合理的运输方案，锡槽等平整度要求较高的构件宜设计合理的包装方案以

及装运方案。

11标识

11.1所有构件宜按设计图纸的要求进行标识。

11.2涂装前宜用钢印标识构件的编号。

11.3普通构件宜按照对称的原则在构件两端不易遮挡的部位喷涂明显清晰的编号标识。

11.4构件标识宜为喷涂二维码或钢印。

11.5构件标识宜采用二维码标识。

11.6出口产品应按照出口产品要求制作唛头并悬挂。

12出厂资料

出厂的所有产品带有相应质量证明文件：包含但不限于原材料质量证明书、质量检查记录、质量检

查文件，构件清单、发货清单、出厂合格证、制作影像资料等。

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A

A

附录A

（资料性）

专利清单

相关专利涉及的条款见表A.1专利清单。

表A.1专利清单

序号专利名称涉及标准内容

1一种电子玻璃锡槽加工用模块化找正装置槽底钢结构底框架制作

2一种锡槽底板钢构框架焊接工装槽底钢结构底框架制作

3一种电子级玻璃锡槽标准节模块化校正工装槽底钢结构底框架制作

4一种电子级浮法玻璃锡槽外加强筋板专用焊接定位装置锡槽槽底壳拼装

5一种电子级浮法玻璃熔窑立柱埋弧焊接引弧装置熔窑立柱

6一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽底面焊接抛光装置槽底钢结构底框架制作

7一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽侧板变形调整装置槽底钢结构底框架制作

8一种电子级浮法玻璃熔窑立柱自动开孔装置熔窑立柱

9一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽拼接调整装置槽底钢结构底框架制作

10一种电子级玻璃熔窑锡槽底壳侧板上沿切割装置锡槽槽底壳拼装

11一种电子级玻璃熔窑锡槽端头冷却器焊接装置出口端板冷却器

12一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽出口端冷却装置出口端板冷却器

13一种电子级浮法玻璃熔窑立柱焊接工装熔窑立柱

14一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽综合测量系统槽底钢结构底框架制作

15一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽平整度测量装置槽底钢结构底框架制作

16一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽底面校平激光发射装置槽底钢结构底框架制作

17一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽便携式测高装置槽底钢结构底框架制作

18一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽专用安装微调装置槽底钢结构底框架制作

19一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽分段专用吊装装置槽底钢结构底框架制作

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《玻璃生产线熔窑及锡槽钢结构制造技术规范》标准编写说明

一、工作简况

1.1任务来源

现代社会中玻璃制品随处可见，玻璃广泛用于建筑、日用、艺术、医疗、化学、电子、仪

表、汽车、核工程等领域，现代建筑大量运用异形玻璃，达到设计需要表达的设计意图。玻璃

熔窑和锡槽作为玻璃生产的核心设备，其钢结构制造精度直接影响设备寿命和玻璃质量。现行

国家标准GB50755和GB50205难以覆盖熔窑和锡槽钢结构的特殊工艺要求（如高温工况、毫

米级精度等），导致行业内制造标准不统一、质量波动大。为填补技术空白，洛阳豫安金属结

构有限公司牵头，向河南省标准化协会提出申请，2024年6月26日对《玻璃锡槽及熔窑钢结

构制造技术规程》团体标准进行立项审查，并发布立项计划。

1.2、标准制定的目的和意义

当前我国尚未制定针对已发展多年的玻璃熔窑及锡槽钢结构制造的国家标准、行业标准，

为总结玻璃熔窑及锡槽钢结构制造的技术经验，并大力推动玻璃熔窑及锡槽钢结构制造的标准

化发展，确保安全生产和工程质量。依据玻璃行业的要求，合理确定和正确掌握建设标准，保

护环境，推动技术进步，充分发挥投资效益，特组织制定玻璃熔窑及锡槽钢结构制造的团体标

准。

本标准指导玻璃熔窑、锡槽钢结构的生产制作验收过程，规范整体的加工制作流程，提

高玻璃熔窑、锡槽钢结构的加工制作精度，避免因构件加工精度不足，影响熔窑和锡槽钢结构

的整体性。近年来国家加大工业标准化推进力度，玻璃工业窑炉、锡槽钢结构作为特殊的工业

钢结构其先进性得到进一步提高，提升玻璃钢结构整体制造精度，保证玻璃钢结构的整体制造

质量，促进行业进步。

1.3时间线：

•2024年6月：在郑州召开立项论证会，组建标准起草组

•2024年6月-2025年3月：技术调研、草案编制

•2025年7月：形成征求意见稿（T/CBMCABL01-2025）

参与单位：洛阳豫安金属结构有限公司、中国建材等7家行业领军企业及科研机构。

二、标准编制原则和主要内容

标准编制遵循“科学性、实用性、统一性、规范性”的原则，施工验收指标与国家现行

标准接轨，重点突出在玻璃熔窑及锡槽加工制作中质量施工及验收质量控制指标上，并注重标

准的可操作性。

本标准规范的主要内容有：范围、规范性引用文件、术语与定义、下料和原材料拼接、

熔窑钢结构制作、锡槽钢结构制作、池窑通路、其他、防腐、标识及出厂资料。

章节核心内容技术突破

明确Q235B和06Cr18Ni11Ti耐热钢的焊接工艺参规定焊材匹配表（如J427焊条对应

4.材料

数Q235B）

切割精度（±3mm）、坡口角度（±5°）等23项公

5.下料与拼接首次规定型钢Z型拼接工艺

差指标

6.熔窑钢结构立柱弯曲度（≤L/1500）、碹碴梁平面度（＜1mm）硅碴梁S面加工预留5mm余量

底壳平整度（3m×3m范围≤1.5mm）、水压试验

7.锡槽钢结构专用工装防变形技术

（0.8MPa）

禁涂区域（机加工面、锡槽底壳）及耐热漆膜厚度

9.防腐区分碳钢与不锈钢后处理工艺

（80-120μm）

附录A19项专利清单免费许可用于标准实施

适用范围：新建/改建的浮法玻璃、电子玻璃、玻璃纤维生产线钢结构制造及验收。

本标准的实施可以规范和指导我国玻璃熔窑锡槽钢结构的制造施工及验收，提升玻璃熔

窑、锡槽钢结构整体制造精度，保证玻璃钢结构的整体制造质量，促进行业进步，推进标准化

进程。

三、主要试验(或验证)情况

本标准规范中的玻璃熔窑和锡槽钢结构制造施工及验收质量要求指标均经过国内新建和

改扩建玻璃建设项目的成功案例实践得出的数据和结论，标准技术指标经旗滨玻璃、福耀玻璃、

中国建材等企业实践验证：

在12个新建/改扩建项目中应用底壳平整度（≤1.5mm）等核心指标；

锡槽焊接变形控制工艺在电子玻璃生产线实现漏锡率下降40%；

耐热钢焊接参数通过3,200小时高温工况测试。

经国内玻璃生产行业领军企业如旗滨玻璃、洛玻、南玻、信义玻璃、福耀玻璃、耀皮玻

璃、海南特玻、中国建材等单位的一致认同。

四、标准中涉及专利的情况

1、一种电子玻璃锡槽加工用模块化找正装（ZL201920740796.2），洛阳豫安金属结构

有限公司，2029年05月21日。

2、一种锡槽底板钢构框架焊接工装（ZL201922431925.2），洛阳豫安金属结构有限公司，

2029年12月29日。

3、一种电子级玻璃锡槽标准节模块化校正工装(ZL201922465128.6)，洛阳豫安金属结构

有限公司，2029年12月29日。

4、一种电子级浮法玻璃锡槽外加强筋板专用焊接定位装置(ZL202020122508.X)，洛阳豫

安金属结构有限公司，2030年01月18日。

5、一种电子级浮法玻璃熔窑立柱埋弧焊接引弧装置(ZL202020119283.2)，洛阳豫安金属

结构有限公司，2030年01月18日。

6、一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽底面焊接抛光装置(ZL202020122410.4)，洛阳豫安金属

结构有限公司，2030年01月18日。

7、一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽侧板变形调整装置(ZL202020122596.3)，洛阳豫安金属

结构有限公司，2030年01月19日。

8、一种电子级浮法玻璃熔窑立柱自动开孔装置（ZL202020122597.8），洛阳豫安金属结

构有限公司，2030年01月19日。

9、一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽拼接调整装置（ZL202020169033.X），洛阳豫安金属结

构有限公司，2030年02月13日。

10、一种电子级玻璃熔窑锡槽底壳侧板上沿切割装置（ZL202020169034.4），洛阳豫安金

属结构有限公司，2030年02月13日。

11、一种电子级玻璃熔窑锡槽端头冷却器焊接装置（ZL202020169046.7），洛阳豫安金属

结构有限公司，2030年02月13日。

12、一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽出口端冷却装置（ZL202020173140.X），洛阳豫安金属

结构有限公司，2030年02月16日。

13、一种电子级浮法玻璃熔窑立柱焊接工装（ZL202020173138.2），洛阳豫安金属结构有

限公司，2030年02月16日。

14、一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽综合测量系统（ZL202010271754.6），洛阳豫安金属结

构有限公司，2040年04月08日。

15、一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽平整度测量装置（ZL202020504484.4），洛阳豫安金属

结构有限公司，2030年04月08日。

16、一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽底面校平激光发射装置（ZL202020504483.X），洛阳豫

安金属结构有限公司，2030年04月08日。

17、一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽便携式测高装置（ZL202020504345.1），洛阳豫安金属

结构有限公司，2030年04月08日。

18、一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽专用安装微调装置（ZL202020513104.3），洛阳豫安金

属结构有限公司，2030年04月09日。

19、一种电子级浮法玻璃熔窑锡槽分段专用吊装装置（ZL202020513152.2），洛阳豫安金

属结构有限公司，2030年04月09日。

专利工作会一直开展，旨在总结加工制造技术，规范加工工艺，标准化行业行为；

五、预期达到的社会效益、对产业发展的作用等情况。

本标准旨在提高产业加工技术水平，规范玻璃熔窑和锡槽钢构件的加工制造工艺。解决

行业无标可依问题，统一制造验收尺度；通过精度控制（如锡槽平整度≤1.5mm）减少玻璃缺

陷率；明确高温设备安全指标（如10年设计寿命）；推动三维BIM、模块化装配等新技术应用；

助力企业标准化生产，降低制造成本15%以上；为出口项目提供技术依据。

六、与国际、国外标准对比情况

目前，国内外尚无玻璃熔窑及锡槽钢结构制造及验收相关标准，检索未见其他社会组织

的类似团体标准的实施及在编。

七、与现行相关法律、法规、规章及相关标准，特别是强制性标准的协调性。

本标准与现行法律、法规和强制性标准没有冲突。本标准中涉及的指标的检验方法，均

有相应国家标准，直接引用。

八、重大分歧意见的处理经过和依据。

编制过