采煤工作面松动爆破安全技术措施培训课件

采煤工作面松动爆破安全技术措施培训课件CONTENTS目录01松动爆破概述与重要性02爆破前安全检查与准备03人员资质与安全教育培训04爆破器材管理规范CONTENTS目录05爆破施工技术参数与操作06爆破后安全检查与处理07应急处置与事故预防01松动爆破概述与重要性松动爆破技术原理与作用松动爆破技术定义

松动爆破是指充分利用爆破能量，使爆破对象成为裂隙发育体，不产生抛掷现象的一种爆破技术，其装药量通常为标准抛掷爆破的40%～50%。爆破作用机理

炸药起爆后，爆轰波传播形成压应力场，使煤岩体产生径向和切向裂隙，破坏煤岩体整体性，降低其抗压强度，便于后续采煤作业。技术分类与特点

分为普通松动爆破和加强松动爆破，前者使岩石仅破裂松动，后者形成可见爆破漏斗并产生少量抛掷；爆堆集中，对周围未爆部分破坏范围较小。在煤矿开采中的作用

作为助采工艺，可破碎煤层中硬岩或夹矸，降低采煤机切割阻力，提高采煤效率，尤其适用于处理采煤工作面过硬岩层段。采煤工作面松动爆破应用场景坚硬夹矸处理当综采工作面遇到厚度大于0.5m的坚硬夹矸，采煤机无法直接截割时，采用松动爆破。如某工作面89架附近夹矸，炮眼布置于夹矸中部，间距1m，眼深1m，装药量200g，封孔长度不低于0.5m。破顶底板岩石处理工作面推进过程中出现破顶或破底岩石，且厚度较大影响采煤机通过时适用。例如某工作面机头3-25#架、机尾70-89#架底部硬岩层厚度0.65-0.7m，采用双排眼布置，眼深2m，单眼装药量0.6-0.8kg进行爆破。提高块煤率为提高工作面块煤产量，对煤壁进行松动爆破。如2610工作面在煤层中间按三花眼布置炮眼，垂直煤壁，眼深2m，两排炮眼间距1m，通过控制爆破能量实现煤体破碎但不抛掷，增加块煤产出。断层及顶板破碎段处理工作面遇断层导致顶板破碎、煤岩坚硬时，采用松动爆破配合铺网推进。某断层段炮眼布置为五花眼，眼深2m，顶眼距顶板300mm，中眼距顶板1000mm，底眼距底板100mm，爆破后及时支护顶板，确保安全推进。松动爆破安全事故风险分析01瓦斯与煤尘爆炸风险装药地点20米范围内风流中瓦斯浓度达到1%时严禁装药爆破；煤尘积累飞扬易引发爆炸，需严格执行“一炮三检”制度。02爆破飞石与设备损坏风险炮眼封泥不足、不实或暴露爆破易产生飞石，可能崩坏支架、管路及采煤机电缆，需使用水炮泥并确保封泥长度符合规定（如眼深1米时封泥不小于0.5米）。03顶板冒落与片帮风险工作面控顶距离超规定、支架损坏或支护不全时，爆破震动易引发冒顶片帮；施工前必须“敲帮问顶”，对20米内支架进行二次补液加固。04拒爆与误操作风险电爆网络连接错误、雷管炸药质量问题或起爆电源故障可能导致拒爆；处理拒爆需在班组长指导下当班完成，严禁用发爆器打火放电检测网络。05人员误闯警戒区风险警戒设置不到位或信号传递失误可能导致人员进入危险区域，必须执行“人、绳、牌”三警并举，警戒距离直线不小于100米、拐弯不小于75米。安全技术措施制定必要性

遏制重特大事故的关键手段采煤工作面松动爆破涉及瓦斯、煤尘、爆炸材料等多重危险源，操作不当易引发爆炸、中毒、冒顶等灾难性事故，制定安全技术措施是预防事故、保障矿工生命安全的根本保障。

规范操作行为的核心依据安全技术措施明确了从爆破前检查、人员培训、操作规程到应急处置的全流程要求，为爆破作业人员提供了标准化的行为指南，确保各项操作有章可循、有据可依，减少人为失误。

提升安全管理水平的有效途径通过制定和执行安全技术措施，能够系统识别和控制爆破作业中的各类风险，完善安全检查、教育培训、应急演练等管理环节，从而全面提升煤矿企业在松动爆破作业中的安全管理水平和风险防控能力。02爆破前安全检查与准备作业环境安全评估

瓦斯与煤尘浓度检测爆破前必须严格检测作业面瓦斯浓度，当瓦斯浓度达到1%时严禁装药和爆破；同时采取有效措施降低粉尘浓度，防止粉尘爆炸。

顶板与支护状况检查检查作业点顶板是否稳定，支护是否牢固可靠，对松动岩块、危石必须及时处理；爆破前需对爆破地点附近20米范围内的支架、支柱进行加固，确保初撑力符合要求。

炮孔质量与地质条件核查检查炮孔深度、角度、方向是否符合设计要求，孔内有无积水、岩粉或异物；了解煤岩体岩性、裂隙、水文地质情况及地下水位、涌水等危险源情况。

警戒区域划定与确认根据爆破规模和影响范围明确警戒区域，在所有通往警戒区域的通道设置明显警戒标志和岗哨，爆破时所有人员必须撤离至警戒线外的安全地带。瓦斯与煤尘浓度检测规范

01瓦斯浓度检测标准与限值严格执行"一炮三检"制度，即在装药前、爆破前、爆破后必须分别检查风流中瓦斯浓度。爆破地点附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1%时，严禁装药和爆破。

02煤尘浓度检测要求装药地点20米范围内有煤尘积累飞扬时，不准进行装药。爆破前后必须对工作面进行洒水降尘，确保煤尘浓度符合《煤矿安全规程》规定。

03检测人员与职责工作面放炮前，放炮员、班（组）长、瓦斯检查员和安全检查员都应在现场。瓦斯检查员负责对工作面及炮眼进行全面瓦斯检查，对所检查出的问题及时处理。

04特殊情况处理在有瓦斯或煤尘爆炸危险的煤层必须采纳毫秒爆破，爆破延期总时间不得大于130毫秒。若检测发现瓦斯或煤尘浓度超标，必须立即停止作业，采取措施处理至合格后方可继续。顶板与支护系统检查要求顶板稳定性检查施工前必须执行“敲帮问顶”制度，处理掉片帮及顶板危岩。检查顶板是否有掉渣、响声、裂隙、离层、漏煤漏矸量增多等冒顶预兆，确保顶板稳定。支架完好性检查检查支架顶梁是否紧靠煤壁，护帮板是否处于护帮状态，液压管路、阀组有无损坏、泄漏。对爆破对应范围内的支架要用废旧皮带遮挡掩护好，确保各种液压管路及采煤机电缆全部覆盖，不得裸露。支护强度检查爆破前必须对工作面支架进行二次补液，确保支架初撑力符合规定要求。检查单体柱的支撑力，没有足够支撑力的单体柱要重新支设，挂好防倒柱钢丝绳。控顶距离检查爆破前工作面必须处于最小控顶距，严禁控顶距离超过规定。检查支护是否齐全，有无失效柱，确保支护有效。爆破方案与设备审查要点爆破方案的全面审查仔细审查爆破方案，确保其涵盖采煤工作面松动爆破的所有过程、步骤及风险等级，并与实际地质状况、开采条件相符，严格遵循《煤矿安全规程》及作业规程要求。爆破设备性能与状态核查审查所选爆破设备（如发爆器、爆破母线等）的性能参数、完好状态及是否在有效期内，确保其符合国家安全标准，使用前必须经过专业检测和验收。爆破材料的合规性检查选择的炸药、雷管等爆破材料必须符合国家标准，如使用同一厂家、同一品种、同一批号的煤矿许用炸药和煤矿许用雷管，严禁使用过期或严重变质的爆炸材料。爆破材料质量检验标准

炸药质量检验标准必须使用煤矿许用炸药，同一厂家、同一品种、同一批号。检查外观无破损、无受潮、无过期、无严重变质现象，各项性能指标符合国家标准及《煤矿安全规程》规定。

雷管质量检验标准采用煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管，延期总时间不得大于130毫秒。检查雷管外壳无破损、脚线绝缘层完好、无锈蚀，导通性能良好，严禁使用过期或变质雷管。

爆破母线质量检验标准母线长度、规格应符合爆破设计要求，外观无破损、绝缘层完好。母线接头需除锈、扭结并用绝缘带包好，确保电阻值稳定，避免杂散电流影响。

发爆器质量检验标准必须使用取得煤矿矿用产品安全标志的发爆器。检查外观完好、充电后指示灯正常，按期校验合格，严禁用短路方法检查发爆器，钥匙由爆破工随身携带。

炮泥与水炮泥质量检验标准炮泥应选用不燃性材料，水炮泥袋直径略大于药卷直径，不得使用漏水的水炮泥。炮泥和水炮泥需充足，封泥长度符合规定，一般炮眼深度超过1米时封泥长度不小于0.5米。03人员资质与安全教育培训爆破作业人员上岗条件

基本资质要求爆破作业人员需具有二年以上采煤工作阅历，熟悉采煤工作面通风、瓦斯管理和爆炸材料管理规定、爆炸材料性能与作业规程，掌握爆破技术，经过培训、考试合格，取得操作资格证后方可持证上岗。

专职爆破人员要求采煤工作面爆破工作必须由专职爆破人员担任，非专职人员不得擅自进行爆破操作。

责任意识与技能掌握爆破人员需严格遵守煤矿安全规程、操作规程、工作面作业规程及其爆破说明书的规定，具备高度的责任意识和应急处置能力，熟悉爆破器材的性能和使用方法。安全操作规程培训内容上岗资质与职责要求

爆破人员需具备2年以上采煤工作阅历，经培训考试合格取得操作资格证后方可持证上岗；必须由专职爆破人员担任，严格遵守《煤矿安全规程》及爆破说明书，不得擅自更改操作流程。爆炸材料管理规范

炸药和电雷管须分别存放在专用加锁爆炸材料箱内，置于顶板完好、避开机械电器的干燥安全地点；爆破时须放到警戒线以外；严格执行领退制度，领退时有记录、签字，使用同一厂家、品种、批号的煤矿许用炸药和雷管，严禁使用过期或变质材料。“一炮三检”与“三人连锁”制度

严格执行“一炮三检”制度，即装药前、爆破前、爆破后必须分别检查风流中瓦斯浓度，爆破地点附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1%时，严禁装药和爆破；“三人连锁”爆破制度要求爆破工、班组长、瓦斯检查员在现场共同确认安全后方可爆破。装药与封泥操作要点

装填炮眼与打眼距离不小于20米，附近20米内不得从事其他工作；炮眼封泥必须有水炮泥，严禁用煤粉等可燃性材料，封泥长度符合规定：眼深0.6-1米时不小于眼深1/2，超过1米时不小于0.5米，超过2.5米时不小于1米；装药时用木（竹）炮棍轻推药卷，防止冲撞捣实。起爆与警戒安全措施

必须采用串联网络起爆，每次爆破前做电爆网络全电阻检查；爆破工须最终离开爆破地点，在安全地点起爆，警戒线处设岗哨、拉绳、挂警戒牌，确保所有人员撤离至安全区域；在有瓦斯或煤尘爆炸危险的煤层采用毫秒爆破，延期总时间不大于130毫秒。拒爆处理与爆破后检查

处理拒爆、熄爆须在班组长指导下当班处理完毕，当班未处理完须现场向下一班爆破工交接清楚；爆破后待炮烟吹散，瓦斯员检查瓦斯不超限后，爆破工与班组长共同验炮，检查有无拒爆、瞎炮及设备损坏情况，20米内洒水降尘，收集残留爆炸材料并当班交回炸药库。应急处置能力模拟演练演练目标与核心内容应急处置能力模拟演练旨在检验员工对应急情况的反应能力和操作技能，提升在爆破突发事故（如瓦斯超限、拒爆、冒顶等）下的快速响应与协同处置能力，确保人员生命安全。演练场景设计与组织实施根据采煤工作面松动爆破特点，设计瓦斯浓度超标、拒爆处理、爆破引发片帮冒顶等典型场景。由当班班组长、安全员、瓦斯员及专职爆破工共同参与，模拟从事故发现、报告、现场警戒、应急措施执行到现场恢复的完整流程。演练评估与持续改进演练结束后，组织参与人员对演练过程进行复盘，评估应急反应速度、操作规范性、协同配合度及措施有效性，针对暴露的问题修订应急预案和培训计划，加强薄弱环节训练，定期开展复演，持续提升应急处置能力。“一炮三检”制度培训

“一炮三检”制度的定义“一炮三检”制度是指在采煤工作面爆破作业中，必须在装药前、爆破前、爆破后分别检查风流中瓦斯浓度，以确保爆破作业安全的关键制度。

装药前瓦斯检查要求装药前，爆破工、班组长、瓦斯检查员需共同检查装药地点20米范围内风流中瓦斯浓度，当瓦斯浓度达到1%时，严禁装药。

爆破前瓦斯检查要求爆破前，必须再次检查爆破地点附近20米范围内瓦斯浓度，确认不超过1%，且通风良好、支护可靠后，方可进行爆破准备。

爆破后瓦斯检查要求爆破后，待炮烟吹散，由瓦斯员先检查爆破地点及附近20米范围内瓦斯浓度，确认无超限、无拒爆、无瓦斯积聚等隐患后，方可解除警戒。“三人连锁爆破”流程培训

“三人连锁爆破”制度定义“三人连锁爆破”制度是指爆破工、班组长、瓦斯检查员（安全员）在爆破作业中相互监督、相互制约，共同对爆破安全负责的管理制度，是煤矿爆破安全的重要保障措施。

爆破前连锁流程爆破工将“爆破警戒牌”交给班组长，班组长检查顶板、支护、警戒等无误后，将“爆破命令牌”交给瓦斯检查员，瓦斯检查员检查瓦斯浓度符合规定（≤1%）后，将“爆破牌”交给爆破工，爆破工方可进行爆破作业。

爆破后连锁流程爆破后，待炮烟吹散，瓦斯检查员先检查瓦斯浓度，确认安全后，爆破工与班组长共同进入工作面验炮，检查无拒爆、瞎炮等隐患后，三方换回各自手牌，完成连锁闭环。

三人职责与协作要点爆破工负责爆破器材管理、装药连线及起爆操作；班组长负责现场指挥、警戒布置及人员撤离；瓦斯检查员负责全程瓦斯监测，严格执行“一炮三检”（装药前、爆破前、爆破后检查瓦斯）。三者需密切配合，缺一不可。04爆破器材管理规范爆破器材储存安全要求

储存场所基本条件爆炸材料箱需放置在顶板完好、支架完好、避开机械和电器装备、干燥的安全地点，爆破时必须放到警戒线以外。

爆炸材料分存管理炸药和电雷管必须分别存放在专用的爆炸材料箱内，并加锁，严禁混装或随意存放。

发爆器保管规定发爆器应悬挂于干燥地点，钥匙由爆破工随身携带，严禁转交他人或随意放置。

临时存放安全措施领到爆炸物品后应直接运输到临时存放地点，严禁中途停留，临时存放点需符合防爆、防静电要求。爆破器材运输管理规定

运输人员资质要求电雷管必须由爆破工亲自运输，炸药应由爆破工或在爆破工监护下由熟识相关规定的其他人员运输。

装载与分隔要求电雷管和炸药必须分装在不同的具有耐压、抗撞击、防震、防静电的非金属容器内，严禁装在衣袋内或混装。

井下运输安全规定携带爆炸材料的人员不得与其他人乘坐同一辆列车，应乘坐靠尾部的车辆且每车不超过2人；严禁用刮板输送机、带式输送机等运输爆炸材料。

运输路线与过程管控领到爆炸物品后应直接送到工作地点，严禁中途停留；人力搬送时每人一次只准搬送一箱，且雷管与炸药运送人需保持不大于30米的安全距离。爆破器材领退登记制度领用审批与登记流程爆破工须凭当班队长签字、加盖队组公章的领料单领取爆破器材，注明炸药和雷管的品种、数量。领用时需对器材外观、性能进行检查，确认无过期、变质等情况，并在领用记录上签字确认。运输与临时存放管理雷管必须由爆破工亲自运输，炸药可在爆破工监护下由熟识规定的人员运输；二者须分装在耐压、抗撞击、防静电的非金属容器内，严禁混装或装入衣袋。临时存放于顶板完好、支架稳固、避开机械电器的干燥安全地点，爆破时移至警戒线外。剩余器材退库规定当班剩余的爆破器材必须当日退回爆炸材料库，严禁在井下或宿舍等处存放。退库时需详细填写退库记录，经库管员核对数量、品种无误后签字确认，确保账物相符，实现闭环管理。爆炸材料箱使用规范

材质与结构要求爆炸材料箱必须采用耐压、抗撞击、防震、防静电的非金属材料制作，能够有效防止内部爆炸材料受到外力冲击和静电危害。

存放地点选择应放置在顶板完好、支架完好、避开机械和电器装备、干燥的安全地点，爆破时必须将其移至警戒线以外。

存放与管理要求炸药和电雷管必须分别存放在专用的爆炸材料箱内，并加锁管理。严禁将爆炸材料随意存放或混装。

运输与携带规范人力运送爆炸物品时，雷管必须由爆破工亲自运输，炸药可在爆破工监护下由其他人员运输，且必须装入专用非金属容器内，严禁装在衣袋内。05爆破施工技术参数与操作炮眼布置设计要求

01炮眼位置与方向炮眼应布置于夹矸中部或岩层需要松动的核心区域，避开支架等设备。如硬岩处理时炮眼需正对两支架中间，严禁正对支架；水平角和竖直角需按设计要求，如部分岩石爆破水平角84°，竖直角可根据顶底板情况设为仰角20°或俯角20°。

02炮眼深度与间距炮眼深度需根据岩层厚度和硬度确定，一般为1-2米，如硬夹矸处理眼深1米，煤壁松动爆破眼深2米。炮眼间距通常为0.75-1米，如三花眼布置时眼距（平距）0.75米，双排眼排距0.5米，确保爆破力均匀分布。

03炮眼数量与排列方式根据爆破范围和岩层情况选择单排眼、双排眼（三花眼或五花眼）布置，正常情况单排眼布置，硬岩地段可采用双排眼，炮眼个数根据现场实际调整。如某综采面每循环布置32个炮眼，普通地段可设3个眼，确保覆盖需松动区域。装药量计算与控制标准单孔装药量计算方法参考公式A=20.32[δ]0.63a0.63（A为每米装药密度g/m，[δ]为岩体抗压强度Kg/cm²，a为钻孔间距cm），结合试爆结果调整；实际操作中需根据矸石厚度、硬度确定，如硬岩层单眼装药量可设为600-800g，煤壁松动爆破单眼装药量200-400g。装药量控制基本原则必须符合《煤矿安全规程》及作业规程规定，严禁超量装药；同一工作面爆破应使用同一厂家、同一品种、同一批号的煤矿许用炸药，电雷管与炸药匹配，禁止使用过期或变质爆炸材料。不同场景装药量标准煤壁松动爆破：炮眼深度1-2m时，单眼装药量200-400g；硬岩松动爆破：眼深1.5-2m时，单眼装药量底部0.6kg、上部0.4kg或整体0.8kg；综采工作面夹矸处理：眼深1m时，装药量200g，封孔长度不低于0.5m。装药量与安全距离联动控制装药量与警戒距离成正比，如单眼装药量0.8kg时，爆破警戒直线距离不小于100m，拐弯不小于75m；装药前需检查炮眼深度、角度，深度小于0.6m或最小抵抗线小于0.5m（软岩0.3m）时严禁装药爆破。装药与封泥操作流程

起爆药卷装配要求由专职爆破工在顶板完好、支架稳固、避开机电设备的干燥安全地点装配。电雷管从药卷顶部中心垂直孔装入，用木（竹）棍扎孔，严禁斜插或捆在药卷上。装配好的起爆药卷需整齐放入容器内，脚线扭结成短路。

装药前检查与条件确认装药前，爆破工、班组长、瓦斯检查员共同检查。装药地点20米内瓦斯浓度≥1%、煤尘超标、风量不足、支护不合格或炮眼不符合规定时，严禁装药。炮眼内煤岩粉需清理干净，发现异状（压力水、瓦斯突增等）立即停止作业。

规范装药操作步骤用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入炮眼，用力均匀，使药卷紧密接触，严禁冲撞捣实。正向起爆时起爆药卷最后装，聚能穴朝向眼底；反向起爆时最先装，聚能穴朝向眼口。装药量严格按作业规程执行，确保药卷聚能穴方向一致。

炮眼封泥标准与要求封泥长度需符合规定：炮眼深度0.6-1米时，封泥长度不小于眼深1/2；深度＞1米时不小于0.5米；深度＞2.5米时不小于1米。先装30-40毫米炮泥，再装水炮泥，最后用炮泥封实，严禁用煤粉、可燃性材料封泥，炮眼需填满封实。起爆网路连接规范起爆方式选择必须采用串联网络进行爆破，严禁采用并联、混合联。高瓦斯或煤尘爆炸危险煤层必须使用毫秒爆破，延期总时间≤130毫秒。雷管与炸药匹配要求必须使用同一厂家、同一品种、同一批号的煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管，严禁使用过期或变质爆炸材料。母线连接与检查爆破母线需提前除锈、扭结并用绝缘带包好，接头牢固。连线后必须做电爆网络全电阻检查，严禁用发爆器打火放电检测导通性。起爆前最终确认爆破工必须最终离开爆破地点，在安全地点起爆。确认所有人员撤离警戒区、警戒就绪，发爆器钥匙随身携带，严禁提前连线起爆。爆破警戒设置与管理

警戒区域划定标准根据爆破规模和影响范围明确警戒区域，采煤工作面爆破地点距两侧掩护地点的距离不小于100m，工作面与其他地点相距在20米以内时，需在其他地点以外设置警戒。警戒信号与标识要求采用“人、绳、牌”三警并举措施，在警戒线设置岗哨、拉绳及“正在放炮，禁止入内”警示牌；起爆前发出三声长哨信号，起爆后吹一声长哨解除警戒。警戒人员职责与部署由班组长指派责任心强的人员担任警戒员，在所有通往爆破地点的通路上布岗，确保非授权人员不得进入。爆破前确认警戒到位，爆破后接到指令方可撤岗。警戒区域人员撤离要求爆破前必须将所有人员撤离至警戒区外安全地带，采煤机需开到距爆破段50米以外进风侧安全地点，切断工作面电气设备电源并闭锁开关。06爆破后安全检查与处理爆破后现场检查内容瓦斯与环境安全检查爆破后，必须由瓦斯员先检查爆破地点附近20米范围内风流中瓦斯浓度，确认不超过1%。同时检查炮烟是否吹散，对工作面进行洒水降尘，降低粉尘浓度。爆破效果与拒爆处理检查爆破工与作业班组长共同进入工作面验炮，检查煤岩体松动情况是否符合预期。发现拒爆、瞎炮时，必须在班（组）长指导下当班处理完毕，做好标记并现场交接。设备与支护完好性检查检查支架立柱、液压管路、电缆槽及采煤机电缆等设备是否被崩坏，确保支护设施稳固，顶板及煤壁无松动危岩。发现问题及时处理，确认无异常后方可送电、供液。火工品残留与回收检查彻底清理爆破现场，收集渣堆中残留的炸药、雷管及脚线，剩余火工品必须当班交回爆炸材料库，严禁在现场存放或丢弃。拒爆与熄爆处理方法

拒爆处理基本原则处理拒爆、熄爆时，必须在班（组）长指导下进行，并应在当班处理完毕。特别情况下，当班留有尚未爆破的装药的炮眼时，当班爆破工必须在现场和下一班爆破工交接清楚。

拒爆检查与确认爆破后，待炮烟吹散，由瓦斯员先检查瓦斯浓度，确定瓦斯不超限后，爆破工与作业班组长同时进入作业工作面，认真进行验炮，发现拒爆、瞎炮要及时处理，并做出记号。

拒爆处理操作要求按《煤矿安全规程》处理拒爆。处理时，严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。严禁将炮眼残底（无论有无残余炸药）继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。

残留爆炸物品处理处理拒爆后，应随地收集渣堆中残留的炸药、雷管和零碎脚线，下班时，连同剩余炸药一块交回炸药库，不得私自留存或丢弃。瓦斯与粉尘浓度复测要求

装药前浓度检测标准装药前必须检测爆破地点20米范围内风流中瓦斯浓度，当浓度达到1%时严禁装药；同时检查煤尘积累情况，发现煤尘飞扬或堆积时需先采取降尘措施。

爆破前三人连锁确认爆破前由爆破工、班组长、瓦斯检查员共同执行"一炮三检"制度，再次测定瓦斯浓度并记录，确认无异常后履行签字手续，方可下达起爆指令。

爆破后通风与检测间隔爆破后需待炮烟吹散（通常不少于15分钟），由瓦斯员先进入现场检测瓦斯浓度，确认降至1%以下且粉尘浓度符合《煤矿安全规程》要求后，方可解除警戒。

特殊情况复测频次在高瓦斯矿井或有煤尘爆炸危险的煤层中，采用毫秒爆破时（延期总时间≤130毫秒），需增加检测频次，每5分钟复测一次瓦斯浓度直至作业面恢复正常通风。爆破效果评估标准

岩体破碎程度评估爆破后煤岩体应呈松散破碎状态，无大块