印染行业污染防治技术指南(试行)

印染行业污染防治技术指南(试行)1适用范围本指南适用于以天然纤维（棉、麻、丝、毛）、化学纤维（涤纶、锦纶、腈纶、氨纶等）、再生纤维（粘胶、莱赛尔、聚酯再生纤维等）为原料的梭织、针织、无纺布印染加工企业，涵盖退浆、煮练、漂白、丝光、染色、印花、整理等全工序的污染预防、过程控制、末端治理及资源化利用，不包括单纯纺丝、织造及服装洗水工序的生产主体。2规范性引用文件下列文件对于本指南的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本指南；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本指南。GB4287纺织染整工业水污染物排放标准GB18401国家纺织产品基本安全技术规范GB25466铅、锌工业污染物排放标准（涉重金属染料生产工序参照）GB37823制药工业大气污染物排放标准（涉有机溶剂助剂使用参照）GB/T18885生态纺织品技术要求HJ861排污许可证申请与核发技术规范纺织印染工业HJ2302纺织染整工业废水治理工程技术规范《国家鼓励的有毒有害原料（产品）替代品目录》3源头污染预防技术3.1原料替代3.1.1染料替代：优先选用无金属、无偶氮、不含可吸附有机卤素（AOX）、高固色率的环保型染料，淘汰含镉、铅、砷等重金属浓度超过100mg/kg的染料，以及可分解致癌芳香胺的偶氮染料。活性染料固色率提升至80%以上，分散染料固色率提升至90%以上，可分别减少25%、15%的未反应染料排放。3.1.2助剂替代：禁止使用烷基酚聚氧乙烯醚（APEO）、全氟辛烷磺酸（PFOS）、全氟辛酸（PFOA）类助剂，推广生物酶制剂、无醛固色剂、无氟防水剂、生物可降解表面活性剂。前处理工序生物酶替代传统烧碱工艺，可减少30%的碱用量和40%的COD产生量。3.1.3坯布优化：推广使用无PVA上浆的坯布，PVA退浆废水COD浓度可达20000-30000mg/L，且生物降解率不足10%，采用淀粉、丙烯酸酯类复合浆料替代PVA后，退浆废水可生化性提升至0.4以上，COD产生量降低40%。3.2工艺革新3.2.1前处理工序：推广冷轧堆前处理工艺，相比传统高温连续煮漂工艺，可减少50%的蒸汽消耗、30%的水耗，COD产生量降低35%；推广生物酶退浆、煮练一浴法工艺，缩短工序流程20%，废水排放量减少25%。3.2.2染色工序：推广小浴比染色技术，棉针织染色浴比从传统1:10降低至1:4以下，吨布水耗从120吨降至50吨以下；推广超临界二氧化碳染色技术，无水消耗，染料利用率达95%以上，无废水排放，适用于涤纶等合成纤维染色；推广数码印花技术，相比传统平网/圆网印花，染料利用率从60%提升至90%以上，废水量减少80%，无筛网清洗废水产生。3.2.3整理工序：推广泡沫整理技术，整理液带液率从传统70%-80%降低至20%-30%，可减少40%的烘干能耗，废水量减少50%；推广功能性整理一浴法工艺，将防水、防皱、阻燃等多工序合并，减少30%的助剂用量和40%的废水排放。4过程污染控制技术4.1水系统梯级利用4.1.1工序逆流漂洗：各工序建立单元逆流漂洗体系，如丝光工序淡碱回收后用于煮练工序，漂白工序清洗水用于退浆工序清洗，染色工序初洗水用于前处理工序水洗，可实现单位产品水耗降低30%以上。4.1.2分质回用：将印染废水分为低浓度废水（印染后段漂洗水、冷却水，COD<200mg/L、色度<100倍）、中浓度废水（退浆、煮练废水，COD1000-3000mg/L）、高浓度废水（印花残液、染料废液，COD>10000mg/L）三类，低浓度废水经砂滤、超滤、反渗透处理后回用至染色、漂洗工序，回用率不低于60%；中浓度废水经预处理后汇入综合废水处理系统；高浓度废水单独收集预处理后再进入综合系统。4.1.3泄漏管控：建立用水计量体系，车间、工序、重点设备分别安装用水计量装置，水平衡测试每年开展1次，管网漏损率控制在5%以内。4.2物料回收利用4.2.1碱回收：丝光工序产生的浓碱（浓度150-200g/L）经沉淀、过滤、蒸发浓缩后回用至丝光工序，回收效率不低于90%，每年可减少烧碱消耗量20%-30%，降低废水碱度40%。4.2.2染料回收：染色残液采用纳滤技术回收未反应染料，活性染料回收率可达70%以上，回收的染料可调整浓度后回用于同色系染色工序，减少染料排放50%以上。4.2.3余热回收：定型机废气安装余热回收装置，回收的热量用于加热冷水或车间供暖，每台定型机年可回收热量折合标准煤50-80吨；高温染缸排水安装换热器，将进水温度从25℃提升至60℃，可减少30%的蒸汽消耗。4.3无组织排放管控4.3.1废气收集：染料、助剂储存采用密闭储罐，转移过程采用密闭管道输送；配料、打浆工序设置局部集气罩，集气效率不低于90%；定型机、烘干机、印花机废气全部密闭收集，收集效率100%。4.3.2固体废弃物暂存：染料废桶、废助剂桶、废过滤膜、污泥等危险废物采用密闭防渗仓库暂存，设置防雨、防渗、防扬散措施，避免雨水冲刷产生渗滤液；一般工业固体废物（废包装材料、废布料等）分类暂存，定期清运。5末端污染治理技术5.1废水治理5.1.1预处理单元：高浓度废水单独进行预处理，印花残液、染料废液采用铁碳微电解+芬顿氧化工艺，COD去除率不低于50%，可生化性提升至0.3以上；退浆、煮练废水采用混凝沉淀+厌氧水解工艺，COD去除率40%-50%，SS去除率不低于60%。5.1.2生化处理单元：采用“厌氧+好氧”组合工艺，厌氧段采用UASB、IC反应器，水力停留时间12-24h，COD去除率50%-60%；好氧段采用活性污泥法、生物接触氧化法或MBR工艺，水力停留时间8-16h，COD去除率70%以上，氨氮去除率不低于80%。5.1.3深度处理单元：执行GB4287直接排放标准的企业，采用“混凝沉淀+臭氧氧化+活性炭吸附”工艺，COD稳定降至80mg/L以下，色度降至50倍以下，AOX去除率不低于70%；执行特别排放限值的企业，增加纳滤/反渗透深度处理工艺，出水COD≤50mg/L，SS≤10mg/L，回用率不低于60%。5.1.4污泥处理：废水处理产生的污泥经浓缩、机械脱水后含水率降至80%以下，属于危险废物的需委托有资质单位处置，属于一般工业固体废物的可送至水泥窑协同处置或无害化填埋，禁止随意倾倒、堆存。5.2废气治理5.2.1油烟颗粒物治理：定型机废气采用“静电除油+湿电除尘”组合工艺，颗粒物去除率不低于90%，出口浓度≤20mg/m³，收集的废油可作为燃料综合利用。5.2.2VOCs治理：含乙二醇丁醚、醛类、苯系物的印染废气采用“水喷淋+活性炭吸附+催化燃烧”工艺，VOCs去除率不低于80%，出口浓度≤60mg/m³；数码印花工序废气采用活性炭吸附工艺，非甲烷总烃去除率不低于90%。5.2.3恶臭治理：废水处理站厌氧池、污泥脱水车间等恶臭源加盖密闭收集，采用生物滤池工艺处理，硫化氢去除率不低于90%，出口浓度≤0.06mg/m³，厂界无组织臭气浓度≤20（无量纲）。5.3固体废弃物处置5.3.1危险废物：废染料、废助剂、废过滤膜、废矿物油、废水处理污泥（经鉴别具有危险特性的）属于危险废物，需按照危险废物管理要求建立台账，委托具有相应资质的单位处置，转移执行联单制度。5.3.2一般工业固体废物：废布料、废包装纸、废弃纤维等分类收集，可回收的送至资源回收企业综合利用，不可回收的送至生活垃圾填埋场或焚烧厂处置，处置利用率达到100%。5.3.3其他废物：废催化剂、废离子交换树脂等按照国家相关危险废物名录要求分类管理、规范处置。6运行管理要求6.1环境管理体系：企业需按照HJ861要求申领排污许可证，建立“一厂一档”环境管理制度，包括原料台账、生产台账、污染治理设施运行台账、污染物排放监测台账，台账保存期限不少于3年。6.2监测要求：在废水总排放口、雨水排放口安装COD、氨氮、流量在线监测装置，与生态环境部门联网；废气排放筒安装颗粒物、VOCs在线监测装置；每季度开展1次AOX、重金属、特征污染物的自行监测，自行监测数据向社会公开。6.3设施运维要求：污染治理设施配备专人运维，运维人员需经专业培训合格后上岗；废水处理系统每日记录进水量、出水量、药剂投加量、污泥产生量；废气处理系统每日记录设施运行温度、压力、活性炭更换周期、催化剂再生记录，确保设施稳定运行，污染物稳定达标排放。6.4应急管理：制定突发环境事件应急预案，每年至少开展1次应急演练；储备应急物资，包括酸碱中和剂、活性炭、拦截沙袋、应急泵等；在废水总排放口设置应急切断阀和应急事故池，事故池有效容积不低于企业12小时的废水量，防止事故废水外排。7技术推广与评估7.1鼓励企业优先选用《国家先进污染防治技术目录》