工作面更换轮式破碎机总承安全技术措施培训

工作面更换轮式破碎机总承安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01工程概况与任务目标02施工前期准备工作03旧破碎机总承拆卸安全技术措施04新破碎机总承安装安全技术措施CONTENTS目录05运输与吊装专项安全措施06试运转与质量验收07应急处置与安全管理01工程概况与任务目标轮式破碎机总承更换工程背景工程概况与设备重要性本工程为工作面轮式破碎机总承更换工程，轮式破碎机是矿山、建筑等行业破碎作业的关键设备，其总承故障将直接影响生产连续性与作业效率。设备更换必要性分析因长期高强度运行，现有轮式破碎机总承可能出现轴承磨损、密封失效或结构件疲劳损坏等问题，经检测确认需进行整体更换以消除安全隐患，保障生产安全。工程施工环境特点作业地点位于工作面，空间受限，需利用刮板输送机、回柱绞车等设备进行总承运输与安装，同时需应对顶板、煤帮稳定及交叉作业等复杂环境因素。工程实施目标通过制定并执行专项安全技术措施，确保在规定时间内安全、高效完成轮式破碎机总承更换，恢复设备正常运行功能，满足生产需求。施工范围界定施工范围与主要任务

本次施工范围主要集中在3228工作面回风巷及工作面相关区域，具体包括轮式破碎机总承的拆卸、运输路径及安装作业区域。核心任务分解

主要任务包括：旧轮式破碎机总承的安全拆卸、新总承的运输到位、利用回柱绞车及刮板输送机进行总承拉移安装，以及安装后的调试检查。关键作业环节

涉及回风巷超前支护调整、抽放管路检查调整、绞车固定、总承吊装、刮板机拉运固定等关键环节，需严格按流程操作。工程关键节点与安全风险概述总承拆卸关键节点拆卸前需先将破碎机护罩、电缆及冷却水管拆开；拆卸扭矩轴、电机固定螺栓，抽出电机；拆卸破碎机固定螺栓，将其吊放至刮板机机尾溜槽。总承运输关键节点利用装载机将拆卸的旧破碎机运离刮板机机尾；新破碎机由装载机端至刮板机机尾，再用吊链吊起安装。总承安装关键节点将新破碎机滚筒安装到位，吊起电机插入滚筒内部并固定；安装扭矩轴、护罩、电缆及冷却水管，完成后进行工具清点和试运转。主要安全风险识别起吊过程中重物坠落伤人风险，需确保吊链固定牢固，重物下方严禁站人；运输及安装时设备碰撞损坏风险，需专人指挥、监视；违章操作引发的机械伤害风险，必须严格遵守操作规程。02施工前期准备工作

技术准备：图纸与方案交底

设备图纸与技术资料研读组织施工人员熟悉轮式破碎机总承的结构图纸、安装手册及技术参数，明确各部件连接方式、安装公差及配合要求，确保理解设备安装的技术细节。

施工方案编制与审批根据工作面实际条件（如空间、支护、运输路线）编制详细施工方案，明确拆卸顺序、起吊点位、运输方式、安装精度控制等内容，并按程序审批后执行。

技术交底与责任分工由技术负责人向施工班组进行书面交底，明确各岗位职责（指挥、操作、监护）、关键工序技术要求（如导向滑轮固定点强度、连接螺栓扭矩）及质量验收标准。

图纸与现场对照复核核对工作面液压支架型号、刮板机尺寸与图纸一致性，确认起吊点（如液压支架锚杆、锚索）的承载能力，标记设备运输路径上的障碍物并制定规避措施。

组织准备：人员分工与职责成立专项工作小组设立更换轮式破碎机总承专项工作小组，明确组长、技术负责人、安全监督员、现场操作人员等核心岗位，确保责任到人，协调高效。

明确各组人员职责组长负责全面指挥与协调；技术负责人负责施工方案制定与技术指导；安全监督员负责全程安全监督与隐患排查；操作人员负责具体拆卸、安装等作业，严格遵守操作规程。

制定详细施工进度计划根据更换作业流程，制定包含准备、拆卸、安装、调试等各阶段的详细进度计划，明确各环节时间节点，确保工程按期完成。

组织施工人员进场与培训组织施工人员提前进场，进行施工现场熟悉。开展专项安全技术培训，使施工人员掌握设备结构、安装拆卸流程及安全注意事项，特种作业人员必须持证上岗。起重吊装工具物资准备：工具、设备与材料清单配备5T手动葫芦2台、3T手动葫芦2台，用于轮式破碎机总承的起吊与安装；准备8t导向滑轮2个，配合回柱绞车调整拉移方向。紧固与拆卸工具重型套筒扳手（32件装、50件装各1套）、内六方扳手（M5-M22）、8磅/12磅大锤各3把，以及M20螺栓专用扳手，确保连接部件的拆卸与固定。运输与固定材料40T大链不少于5条，配合M20螺栓（强度等级8.8级）用于总承与刮板机的固定，固定点不少于3处；准备道木若干，用于起吊时的临时支撑。安全防护用品安全帽、防滑手套、反光工作服各不少于作业人数，设置警戒带100米、"禁止通行"警示牌5块，用于作业区域隔离与警示。

作业环境清理与安全防护布置作业区域杂物清理清理工作面及回风巷内影响设备运输、起吊的浮煤、矸石、杂物，确保通道宽度不小于1.5米，无积水、无油污。

支护调整与空间保障将回风巷超前支护改在巷帮打设，确保轮式破碎机总承进出通道畅通；通灭队调整抽放管路，避免管路妨碍设备运输。

警戒区域设置分别在无极绳绞车尾轮以外10米和工作面80号液压支架以下设置警戒岗，悬挂"严禁通行"警示牌，禁止无关人员进入作业区域。

安全防护装备配备作业人员必须佩戴安全帽、防护手套、反光工作服；起吊区域下方及钢丝绳受力方向严禁站人，设置防坠网及缓冲垫层。03旧破碎机总承拆卸安全技术措施断电闭锁与安全警示设置电源切断与验电操作立即停止破碎机运行，关闭电源并在顺槽开关上将运输机电源隔离开关手把打到断开位置并上锁，使用专业验电工具确认设备无电，防止意外启动。闭锁装置的规范操作将机身上的电源隔离开关手把打到断开位置并上锁，闭锁采煤机处液压支架的本架隔离，确保在作业期间相关设备无法合闸送电。安全警示标识悬挂要求在电源开关处悬挂"有人作业，禁止送电"警示牌，同时在作业区域周边设置警戒，分别在无极绳绞车尾轮以外10米和工作面80号液压支架以下设好警戒，严禁过往行人。

附属部件拆卸流程（护罩/管路/电缆）护罩拆卸操作拆卸前需检查护罩固定螺栓是否松动，使用对应扳手按对角顺序拆卸螺栓，取下护罩后放置于指定区域，避免碰撞变形。拆卸过程中注意观察护罩与旋转部件的间隙，防止划伤设备表面。

冷却水管路拆卸先关闭水路总阀门，释放管内残留压力，使用合适工具拆卸水管接头，并用堵头密封管口防止杂质进入。拆卸后的管路需盘放整齐，标记进出水口方向，避免混淆安装顺序。

电缆线路拆卸首先确认设备已断电并悬挂警示牌，使用绝缘工具拆除电缆接线端子，记录电缆相序及编号。将电缆从电缆槽内抽出，盘绕成圈并固定，避免拖拽损伤绝缘层，同时保护好接线端子不受挤压。

回柱绞车固定与钢丝绳连接规范回柱绞车固定标准必须采用单体液压支柱“四压两戗”方式固定回柱绞车，确保绞车在拉移过程中稳固不晃动，防止倾倒引发安全事故。

钢丝绳连接要求绞车绳头与被拉移总承需用40T大链配合M20螺栓牢固固定，固定处不少于2处，确保连接强度满足拉移负荷需求。

导向滑轮固定规范改变钢丝绳拉移方向时必须使用导向滑轮，导向滑轮需用多股40T大链配合M20螺栓固定在液压支架或巷道锚杆（锚索）上，固定点不少于2处。

旧总承拆卸与运输安全操作要点01拆卸前安全准备拆卸前将回风巷超前支护改在巷帮打设，确保不影响总承进出；由通灭队检查调整抽放管路，保障作业空间畅通。

02绞车固定与操作安全利用回柱绞车拉移时，需用单体液压支柱“四压两戗”固定绞车，绞车司机持证上岗，钢丝绳运行范围内严禁站人，设置双警戒点（无极绳绞车尾轮外10米及工作面80号支架以下）。

03总承固定与拉运规范使用40T大链配合M20螺栓将总承与刮板机大链固定，固定点不少于3处；刮板机由经验人员操作，司机站在机头侧面1米外安全地点，拉运中每隔15米设专人观察。

04异常情况处理要求拉移时若遇阻力增大或挂卡现象，必须立即停止拉移，排除故障后方可继续；发现钢丝绳异常磨损或连接松动，及时停机检查紧固。04新破碎机总承安装安全技术措施01新总承运输与就位操作规范运输路径规划与环境清理提前清理运输通道内的杂物、积水及障碍物，确保宽度、高度满足运输要求。对回风巷超前支护及抽放管路进行调整，避免影响总承通行。02运输工具选择与固定要求使用刮板输送机运输时，需用40T大链配合M20螺栓将总承与刮板机大链固定牢固，固定点不少于3处；采用装载机运输时，需确保总承放置平稳，防止滑动。03吊装设备选型与安全设置选用3吨及以上吊链或回柱绞车进行吊装，吊链需挂在破碎机正对支架横梁或液压支架等牢固部位。设置警戒区域，在无极绳绞车尾轮以外10米和工作面80号液压支架以下严禁行人。04就位精度控制与协同作业由当班跟班队长统一指挥，使用水平尺、线锤等工具确保总承安装水平度与垂直度偏差≤0.05mm。起吊过程中设专人监视，起吊重物下方严禁站人，做到“一人指挥、一人监视”。吊装作业安全指挥与监护要求专人统一指挥制度吊装作业必须明确1名现场总指挥，负责统筹协调吊装全过程，所有参与人员必须服从其指令，严禁多头指挥或擅自行动。吊装现场警戒设置在吊装作业区域设置明显警戒线，严禁非作业人员进入。拉移轮式破碎机总承时，必须分别在无极绳绞车尾轮以外10米和工作面80号液压支架以下设好警戒。吊装过程专人监护安排专人对吊装作业进行全程监护，重点观察吊具受力、设备平衡及周围环境情况，发现异常立即通知指挥人员停止作业。吊装信号规范传递采用统一的吊装信号（如手势、对讲机）进行沟通，确保指挥信号清晰、准确，避免因信号误解导致操作失误。

总承与刮板机对接安装技术参数对接位置定位参数总承与刮板机对接中心点偏差需≤3mm，水平度误差控制在0.5mm/m范围内，确保设备运行平稳。

连接部件紧固扭矩采用40T大链配合M20螺栓固定，螺栓预紧扭矩应达到650-700N·m，且固定点不少于3处，防止运行中滑动。

刮板机链速匹配要求对接后刮板机链速需与破碎机总承转速匹配，误差不超过±2%，避免因速度差导致物料堵塞或设备过载。

导向装置安装精度导向滑轮固定处强度需满足≥2倍额定拉力，径向跳动量≤0.1mm，确保拉移过程中总承平稳无偏移。紧固连接与密封件安装质量控制

螺栓紧固扭矩标准执行严格按照设备说明书规定的扭矩值紧固连接螺栓，例如M20螺栓扭矩应符合设计要求，使用扭矩扳手进行精确操作，确保各连接部位受力均匀，防止松动或过紧导致的部件损坏。

密封件选型与安装规范选用与原型号匹配的耐温、耐压密封件，如氟橡胶材质密封圈。安装前检查密封件无破损、老化，安装时确保密封面清洁无杂物，唇边朝向介质压力方向，保证密封性能可靠，防止漏油、漏水现象。

连接部位防松措施落实对关键连接部位采用防松螺母、开口销、止动垫圈等防松装置。例如在破碎机滚筒与电机连接螺栓处加装止动垫圈，确保在设备运行振动工况下连接不松动，定期检查防松装置的完整性。

安装后连接质量检查安装完成后，采用目测和工具检查连接部位。螺栓露出螺母2-3个螺距，无滑丝、断裂现象；密封件安装到位，无扭曲、挤压变形；用手晃动连接部件，无明显松动，确保满足设备运行强度和密封要求。05运输与吊装专项安全措施

回柱绞车"四压两戗"固定标准四压柱固定要求采用4根单体液压支柱沿绞车底座四角垂直打设，柱顶与巷道顶板接实，柱底支设在绞车底座专用柱窝或硬实底板上，支柱初撑力不低于90kN，确保绞车横向稳定性。

两戗柱固定要求在绞车运行方向两侧各打设1根单体液压支柱，与水平面呈60°-75°角斜撑于绞车底座与巷道顶板之间，戗柱必须打在绞车受力方向的另一侧，防止绞车牵引时倾倒。

支柱连接与防护标准所有支柱必须使用防倒链或钢丝绳与绞车底座及巷道支护可靠连接，支柱活柱行程不得超过全行程的2/3，柱体无弯曲、漏液等缺陷，柱头安装防崩垫。

固定验收与检查频次安装完成后由当班班组长、安全员共同验收，检查支柱垂直度、初撑力及连接情况并记录；使用期间每班班前检查1次，发现支柱失效、变形立即停机处理。

钢丝绳选型与连接安全要求钢丝绳破断力与可起吊重量匹配根据设备最大不可拆卸部位重量选择合适直径钢丝绳，如破碎机重量5T时，需选用破断力不低于66t的钢丝绳，实际使用时严格按起重物件重量选择绳套。

钢丝绳绳套规格与质量要求准备5-12米规格的钢丝绳绳套，入井前必须检查其完好性，确保无断丝、锈蚀、变形等缺陷，验收合格后方可投入使用。

连接方式与固定要求绞车绳头与被拉移总承用40T大链配合M20螺栓牢固固定，固定处不少于2处；使用导向滑轮时，滑轮必须用多股40T大链配合M20螺栓固定在液压支架或锚杆、锚索上。

导向滑轮设置与警戒区域划分导向滑轮固定标准导向滑轮必须使用多股40T大链配合M20螺栓牢固固定，固定点可选液压支架或巷道专用锚杆/锚索，固定处不少于2处。

警戒区域设置要求分别在无极绳绞车尾轮以外10米和工作面80号液压支架以下设置警戒，严禁非作业人员及车辆进入拉移作业影响范围。

警戒执行规范警戒点需设置醒目标识，指派专人值守，拉移作业期间严格禁止过往行人通行，直至作业完成并解除警戒。吊装作业"十不吊"安全规定

超载或物体重量不明不吊严禁起吊重量超过吊具、设备额定载荷的物体，轮式破碎机总承重量较大，必须明确重量并选用匹配吊具，如使用40T大链配合M20螺栓固定。指挥信号不明或违章指挥不吊吊装作业必须由专人统一指挥，信号清晰明确，严禁在无指挥或违章指挥下操作，拉移轮式破碎机总承时需设专人警戒。捆绑、吊挂不牢或不平衡不吊起吊前检查捆绑是否牢固，轮式破碎机总承应用专用链条或钢丝绳多点固定，固定处不少于3处，防止滑动或倾覆。吊物上有人或有浮置物不吊吊装前清理吊物上的人员及杂物，确保吊物下方及回转半径内无人逗留，如破碎机滚筒安装时严禁人员在重物下站立。结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤不吊检查吊链、钢丝绳、导向滑轮等部件，如有裂纹、磨损超标等缺陷禁止使用，绞车固定需采用单体液压支柱“四压两戗”确保稳固。遇有拉力不清的埋置物不吊起吊不明埋置物可能导致过载或设备损坏，拉移总承时若阻力增大或有挂卡现象，必须立即停止拉移并处理。工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物和指挥信号不吊确保作业区域照明充足，视线良好，夜间或低能见度环境需增设照明设备，避免因视线不清引发事故。被吊物棱角处与捆绑钢绳间未加衬垫不吊吊物棱角处应使用软质材料衬垫，防止钢绳磨损断裂，保护设备表面不受损伤。歪拉斜吊不吊起吊时保持吊物垂直，严禁斜拉歪吊，防止吊物摆动、碰撞或钢丝绳受力不均断裂，如使用导向滑轮时需确保方向正确。容器内装的物品过满不吊吊装装载容器时，物品不得超过容器容量，防止吊装过程中物品溢出造成安全隐患。06试运转与质量验收

试运转前检查项目与标准机械连接检查检查破碎机总承与机身连接销轴、螺栓的紧固情况，确保无松动，扭矩值符合设备说明书要求；检查传动系统链条、齿轮啮合状态，确保无卡滞、异响隐患。

电气系统检查检查电缆连接是否牢固，绝缘层无破损；接地电阻测试值应≤4Ω；控制按钮、急停开关动作灵敏可靠，指示灯显示正常。

润滑与冷却系统检查按设备型号要求加注对应牌号润滑脂，油位处于油窗1/2-2/3处；冷却水管路连接无渗漏，阀门开闭灵活，水量满足设备冷却需求。

安全防护装置检查破碎机护罩安装到位，固定螺栓齐全；急停联锁装置功能正常，防护罩开启时设备无法启动；作业区域警示标志清晰，安全围栏稳固。

空载运行条件确认清理设备周围及破碎腔内杂物，确保无遗留工具、物料；检查刮板输送机等关联设备状态，确认具备联动试运行条件；现场设置专人监护，划定警戒区域。空载与负载试运转操作流程

空载试运转前检查检查轮式破碎机总承各连接部件紧固情况，确认护罩、电缆及冷却水管安装到位，清理设备周围杂物，确保试运转空间安全。

空载试运转操作步骤启动设备，进行10-15分钟空载运行，观察电机、滚筒运转是否平稳，有无异响、异常振动，监测轴承温度（正常≤70℃），确认各安全装置功能正常。

负载试运转准备按照设备额定生产能力的30%、50%、80%逐步增加负载，每次加载后稳定运行5-10分钟，检查破碎产品粒度是否符合要求，观察液压系统压力是否正常。

负载试运转监测与调整实时监控设备运行参数，如出现异响、剧烈振动或温度超标（超过70℃），立即停机检查；根据试运行情况，调整破碎间隙等参数，确保设备达到设计产能和破碎效果。

试运转后验收与记录试运转结束后，再次检查各部件紧固情况及有无渗漏，填写试运转记录表，包括运行时间、负载情况、异常现象及处理结果，验收合格后方可投入正式使用。

安装质量验收标准与记录要求01设备安装精度验收标准轴承间隙需符合设计要求，使用塞尺或百分表测量，允许偏差≤0.05mm；设备水平度偏差应≤0.1mm/m，同轴度偏差≤0.05mm，确保运行平稳无异常振动。

02连接部件紧固验收标准所有螺栓连接需按厂家规定扭矩值紧固，如电机固定螺栓扭矩符合标准；扭矩轴、铰接销轴等关键部件安装到位，无松动、卡滞现象，转动灵活。

03安全装置与防护验收标准破碎机护罩、电缆及冷却水管安装完整牢固，无破损、遗漏；起吊用40T大链、吊链等工具固定点不少于2处，且连接可靠，符合安全承载要求。

04试运行性能验收标准空载试运行10分钟，无异响、高温（轴承温度≤70℃）；加载至额定负荷后，振动值符合ISO10816标准，各部件运行稳定，无漏油、漏水现象。

05验收记录内容与保存要求记录应包含设备型号、安装日期、验收项目、实测数据、验收人员签字等；需详细记录调整过程及结果，验收资料需整理归档，保存期限不少于3年，以备后续追溯。07应急处置与安全管理钢丝绳断裂伤人应急处置常见事故应急处置预案

立即停止绞车运行，切断电源；对伤者进行初步急救（止血、固定），同时安排人员向调度室报告；设置警戒区域，保护现场，等待专业医疗救援及事故调查。设备倾翻/坠落应急处置

立即停止所有相关作业，撤离周边人员至安全区域；若有人员被困，严禁盲目施救，应通过千斤顶、液压支架等工具稳定设备后再实施救援；报告调度室请求支援，同时检查是否引发二次事故（如瓦斯泄漏、顶板失稳）。人员被挤压/碰撞应急处置

立即停止设备运转，切断电源