掘进工作面转动机具安全使用注意事项培训

掘进工作面转动机具安全使用注意事项培训CONTENTS目录01掘进工作面转动机具概述02转动机具的选择原则03日常维护与保养规范04操作安全注意事项CONTENTS目录05典型机具安全操作指南06安全设施与防护装置07事故案例分析与预防08应急处理与安全培训01掘进工作面转动机具概述转动机具的定义与分类转动机具的定义掘进工作面转动机具是指在煤矿等地下工程掘进作业中，用于挖掘、运输矿石、推进工作面等具有旋转或转动部件的机械设备的总称。按功能用途分类主要包括用于挖掘和运输煤矿等固体矿石的转载机、用于推进工作面的推进机、以及用于矿石输送的刮板输送机等。按动力类型分类可分为风动转动机具（如风动扳手）、电动转动机具（如电煤钻、掘进机）、液压转动机具等，不同动力类型机具具有不同的操作特性和安全注意事项。转动机具的作用与重要性提升生产效率转动机具能够快速挖掘矿石并高效运输，显著节约时间成本，是煤矿生产中的关键设备。降低劳动强度通过机械化作业，有效减少矿工的体力消耗，减轻工作压力，改善劳动条件。保障作业安全减少人工直接接触危险区域，降低作业事故发生的可能性，提升工作环境的安全性。维持生产连续性确保采掘、运输环节的顺畅运行，避免因人工操作效率低下或疲劳导致的生产中断。安全使用的必要性与风险

保障矿工生命安全掘进工作面转动机具若使用不当，可能导致人员伤亡事故发生，直接威胁矿工生命安全，安全使用是保障矿工生命的首要前提。

确保生产持续稳定不正确使用转动机具易造成设备损坏，导致生产中断，影响煤矿生产进度，安全使用可减少设备故障，保障生产连续性。

维护工作环境安全违规操作可能引发工作环境不安全因素，如瓦斯超限、粉尘浓度超标等安全隐患，安全使用有助于维持良好作业环境。

降低经济损失风险因机具使用不当导致的事故，不仅会产生设备维修费用，还会因停产造成经济损失，安全使用可有效降低此类经济风险。02转动机具的选择原则工作面空间限制因素

巷道断面尺寸适配要求根据巷道设计断面，选择机身宽度不超过巷道净宽80%的转动机具，如EBZ-200型掘进机最小作业宽度需≥3.5米，避免因空间狭窄导致操作受阻。

设备移动与回转空间保障确保机具回转半径范围内无障碍物，刮板输送机与巷道帮部需预留≥0.5米安全距离，转载机卸载高度应与后续运输设备匹配，防止物料堵塞。

支护与设备布置协调临时支护（如前探梁）与机具作业区域需保持≥0.8米间距，优先选择折叠式或侧置式操作台的设备，适应狭小空间内的人机工程需求。

多设备协同作业空间规划当同时使用掘进机、锚杆钻机等设备时，需划分明确作业区域，设备间距不小于1.5米，避免交叉作业引发碰撞事故。煤矿地质条件适应性

地质勘探结果应用根据地质勘探数据，明确矿层厚度、硬度、节理发育程度及瓦斯含量等参数，为转动机具选型提供基础依据，避免因地质不清导致机具不适用。

矿层情况适配选型针对软煤层宜选用截割阻力小的掘进机，硬岩地层需配备高功率破碎装置；半煤岩巷道应选择能适应煤岩界面变化的可调速转动机具。

地下空间尺寸匹配根据巷道断面大小选择对应规格的转动机具，如狭小工作面优先采用机身紧凑的机型，确保操作空间充足，避免因尺寸不符影响作业安全与效率。功率与效率匹配要求

功率选择标准根据工作面预计工作量和煤岩硬度选择合适功率的转动机具，确保机具在额定功率范围内运行，避免超载导致电机烧毁或传动部件损坏。

效率提升措施优先选用高效率转动机具，通过优化截割参数（如截割速度、进给量）和定期维护保持机具高效运转，减少能源消耗和无效作业时间。

功率与效率协同验证定期监测转动机具的功率输出与实际作业效率，确保功率配置与工作面条件相匹配，例如硬岩掘进时应选用大功率、高扭矩机型，避免“小马拉大车”现象。03日常维护与保养规范定期检查项目与标准动力与传动系统检查检查动力系统电机运行声音、温度是否正常，传动系统皮带张紧度适中（下垂度50-70mm），齿轮箱油位在油位计中间位置，无渗漏、异响。液压系统检查标准液压油箱油位符合规定，油质清澈无杂质；管路接头无渗漏，压力表指示正常（工作压力在额定范围±5%内），油缸伸缩灵活无卡顿。结构与安全部件检查截割头截齿磨损量不超过原尺寸的30%，无断裂、丢失；履带链下垂度50-70mm，刮板链张紧适度无跳链，安全防护罩、急停按钮完好有效。润滑与冷却系统要求各润滑点按规定加注润滑脂（如回转轴承每150小时加注一次），冷却系统水量充足，喷雾装置水压达标（内喷雾≥3MPa，外喷雾≥1.5MPa）。清洁与润滑操作要点

定期清洁设备表面与关键部件每日清除转动机具表面的煤尘、岩粉及油污，重点清理截割头、链轮、刮板链等部位的淤滞物；每周对电机散热片、液压油箱滤网进行深度清洁，避免粉尘堆积导致设备过热或堵塞。

制定科学的润滑周期与标准根据设备说明书要求，按日、周、月周期对不同部件加注润滑脂或润滑油：截割臂轴承每日检查油脂量，行走减速机每150小时更换N220#齿轮油，液压系统每6个月检测油质并补充液压油至液位计中间位置。

规范润滑操作与油品管理润滑前需清理注油口周围杂物，使用专用注油工具加注指定牌号油脂（如截割臂使用60%320#齿轮油+40%ZL-3混合油），严禁不同牌号油品混用；废弃油脂需集中回收处理，避免污染作业环境。

特殊部位润滑注意事项对回转轴承、星轮轴承等受力较大部件，应采用“少量多次”加注方式，确保油脂均匀分布；液压管路接头处涂抹密封胶防止渗漏，喷雾系统管路每月疏通喷嘴，保证冷却润滑效果。磨损部件更换与记录磨损部件识别标准

截齿磨损量超过原尺寸30%或出现崩裂、丢失时必须更换；刮板链节距伸长量超过2%、链轮齿厚磨损达原齿厚的15%时需及时更换。更换作业安全规范

更换前必须切断电源并闭锁开关，悬挂"有人工作，禁止合闸"警示牌；使用专用工具固定旋转部件，严禁在设备运行状态下进行更换操作。更换流程与技术要求

拆卸磨损部件时需按装配相反顺序操作，新部件安装必须紧固到位，如锚杆钻机钻杆连接螺纹需涂抹防松胶并达到规定扭矩；更换后需进行空载试运行，确认运转正常。维护记录管理要点

建立《转动机具维护记录台账》，详细记录更换部件名称、型号、更换日期、更换前磨损状况、更换人等信息；记录保存期限不少于设备使用周期，作为设备状态评估和预防性维护的依据。04操作安全注意事项操作前的安全检查

01设备部件完整性检查检查转动机具各部件是否完好，如截齿有无崩裂、磨损或丢失，紧固螺栓是否齐全牢固，传动系统有无松动、破损等异常现象。

02动力与液压系统检查确认电源连接正确，电缆无破损、漏电；检查液压系统油位、油质是否符合要求，管路及接头有无渗漏，确保液压系统压力正常。

03安全防护装置检查检查紧急停止按钮、防护罩、防护栏等安全装置是否完好有效，确保其能在紧急情况下正常动作，起到保护作用。

04作业环境安全评估清理工作区域内的杂物，确保无障碍物；检查工作面顶板、两帮支护是否稳固，通风、瓦斯、煤尘等是否符合安全规定。操作中的防护措施个人防护装备规范必须佩戴安全帽、防护眼镜、防滑手套，工作服袖口扎紧、衣领系好；严禁戴手套操作电煤钻，防止衣物被旋转部件卷入。作业区域安全隔离启动设备前发出警报，确认铲板前方、截割臂附近及履带两侧等危险区域无人；多台设备协同作业时保持安全间距，设置警示标识。设备运转安全控制严格按操作规程操作，避免超负荷运行；截割头、钻杆等旋转部件运行时，禁止身体任何部位靠近，推力均匀防止卡钻、断钎。环境与应急防护确保通风良好，瓦斯浓度超标时立即停机撤人；使用内外喷雾降尘，水压符合规定（内喷雾≥3MPa，外喷雾≥1.5MPa）；熟悉急停按钮位置，遇险情立即停机。异常情况处理流程立即停机与人员撤离当掘进工作面转动机具出现异常震动、异响、漏油、突然停机等紧急情况时，操作人员必须立即按下急停按钮切断电源，迅速撤离至安全区域，并向班组长或调度室报告。现场警戒与原因排查在确保安全的前提下，由专人在机具周围设置警戒区域，严禁无关人员进入。由专业维修人员或有经验的操作人员对机具进行检查，排查异常原因，如检查传动系统、液压系统、电气系统等是否存在故障。故障处理与设备重启根据排查出的故障原因，采取相应的处理措施。若为minor故障（如螺栓松动、部件轻微磨损），可由维修人员现场修复；若为major故障（如电机损坏、液压管路破裂），则需联系专业维修队伍进行处理。故障排除后，需进行空载试运行，确认机具正常后方可恢复作业。事故上报与记录存档对于处理过程及结果，必须详细记录在设备维护记录中，包括异常情况发生时间、现象、处理方法、更换部件等信息。若发生人员伤亡或重大设备损坏事故，应立即按规定上报上级主管部门，并保护好事故现场。操作后的安全规范关闭电源与气源操作完成后，必须立即关闭机具的电源和气源，切断动力供应，防止意外启动。清理作业现场对操作环境进行彻底清理，移除所有危险物品和杂物，保持工作区域整洁，降低后续作业风险。机具清洁与保养清理机具表面的煤尘、岩屑等污物，检查并补充润滑油、液压油，确保机具处于良好待用状态。安全停放与防护将机具移至指定的安全地点停放，对于掘进机等大型设备，需将铲板、截割头落地，必要时采取防滑措施。记录与汇报准确填写操作记录和设备运行状况，如有异常情况或故障，及时向相关负责人汇报。05典型机具安全操作指南掘进机安全操作要点

操作人员资质要求必须经专门培训考试合格并持证上岗，熟悉设备结构、性能及原理，配备正副两名司机，正司机操作，副司机监护，严禁无证或非本岗人员操作。

启动前安全检查检查各操纵手把、按钮、安全装置完好；液压、电气系统无渗漏、破损；截齿锋利无缺损；支护、瓦斯、通风符合规定，确认铲板前方及截割臂附近无人。

作业中操作规范启动前必须发出警报，按油泵→二运→一运→星轮→喷雾→截割头顺序启动；截割时遵循先软后硬、由下向上等原则，严禁带负荷启动或超负荷运转，保持与支护、设备安全距离。

紧急情况处置遇异常震动、异响、漏油、瓦斯超限等情况，立即停机并切断电源；使用紧急停止按钮时，需确保人员撤离至安全区域，故障未排除严禁开机。

停机与收尾要求按截割头→喷雾→星轮→一运→二运→油泵顺序停机，将掘进机退至安全地点，铲板、截割头落地，关闭水门，切断电源，清理设备及现场，做好交接班记录。风动扳手使用规范

配件检查与更换要求使用前必须检查套筒头、套筒连接件、风管及快插接头等配件是否完好可靠，发现裂纹、变形或磨损超标时应立即更换，严禁使用不合格配件。

操作姿势与方向控制操作时出风口严禁朝向人员站立方向，保持套筒头与螺栓同轴度，避免因角度偏差导致套筒脱落伤人。旋紧螺母前需人工预拧到位，严禁直接用风动扳手初拧。

定位与防护操作规范必须使用锚杆、风钎等长物件给螺栓或托盘定位，严禁使用开口扳手辅助定位，以防旋转力带动扳手造成手部挤压伤害。

风管压力处理要求带压力的风管脱开时，需用工具压住风管头部后再关闭风源，严禁直接用手抓拿风管，防止高压气流导致风管甩动伤人。锚杆钻机操作禁忌

严禁对设备进行破坏性操作严禁敲打、挤压、扔放锚杆钻机，以免损坏设备结构或部件，影响其正常功能和使用寿命。

禁止钻机平置于地面钻机禁止平置于地面。钻机平置地面时，一旦通气误操作，气腿突然伸出易砸伤作业人员。

开眼及钻孔时的手部禁忌开眼位时，应扶稳钻机进行开眼作业。钻孔时，禁止用手握持钻杆，应均速加大气腿推力，避免因推力不均而造成钻孔速度慢、卡钻、断钎等情况。

钻机回落时的手部禁忌钻机回落时，严禁手扶在气腿上，以防挤伤手部或其他身体部位。

特殊作业环境下的禁忌锚杆支护过程中，操作人员严禁在无前探梁临时支护保护的情况下进行作业，必须设专人观察顶板、帮部的安全情况。电煤钻安全操作要求个人防护规范操作电煤钻时严禁戴手套，工作服袖口必须扎紧，衣领、衣角系好，纽扣扣好，防止被钻杆缠住造成伤害。作业前定位与启动点眼时，用锤镐定位并刨出眼窝，钻头轻轻接触煤壁后启动开关。打眼时，打眼工要站稳并紧握电钻把，避免左右晃动。钻眼安全注意事项煤壁钻眼应避开硬岩石夹层和硫化铁结核；开眼或钻眼过程中，不准用手直接扶钻杆、托钻杆或掏眼口煤粉，钻机前方严禁有人。异常情况处理发现钻头合金片脱落、钻杆弯曲或中心孔不导水时，必须立即停机，更换钻头或钻杆后再继续作业。06安全设施与防护装置安全防护装置的类型与作用

紧急停机装置掘进机配备紧急停机按钮，一旦操作人员遇到危险或设备故障，可立即切断电源，停止机器运行，有效防止事故扩大。

防护罩和护板为防止操作人员接触到旋转或移动部件，掘进机装有防护罩和护板，如截割头防护罩、传动部分护板等，确保作业安全。

过载保护系统掘进机设有过载保护系统，当设备负荷超过安全范围时，系统自动断电，防止设备损坏和因过载引发的人员伤害。

喷雾降尘装置掘进机作业时，应使用内、外喷雾装置，内喷雾装置的使用水压不得小于3MPa，外喷雾装置的使用水压不得小于1.5MPa，有效降低粉尘浓度，保护操作人员健康。个人防护装备的正确佩戴01头部防护：安全帽的规范佩戴必须佩戴符合国家标准的安全帽，帽衬与帽壳间保持20-50mm间隙，系紧下颌带，防止作业中脱落。在顶板破碎或有坠落风险区域，严禁摘下安全帽。02眼部防护：护目镜的选择与使用作业时必须佩戴防冲击护目镜，防止煤岩碎屑、粉尘进入眼睛。在切割、钻孔等产生飞溅物的工序中，护目镜镜片需定期检查，出现裂纹或磨损立即更换。03呼吸防护：防尘口罩的佩戴要求根据粉尘浓度选择KN95及以上级别的防尘口罩，确保口罩与面部贴合严密，无漏气。每班作业前检查口罩滤芯，使用超过4小时或阻力明显增加时及时更换。04手部与足部防护：专用防护装备操作转动机具时必须佩戴防割手套，袖口扎紧；穿防砸防滑安全鞋，鞋底花纹深度不小于4mm，鞋带系紧，防止滑倒或被重物砸伤。05身体防护：工作服与反光标识穿着纯棉阻燃工作服，衣领、衣角、袖口必须系紧扣好，禁止佩戴易被卷入的饰品。工作服上需缝制反光条，在低光照环境下确保可视性。通风与防尘设施要求

通风系统配置标准掘进工作面必须配备局部通风机，风筒出风口到工作面的距离需符合作业规程规定，确保风量满足每人每分钟4m³以上，杜绝“循环风”“无风”或“微风”现象。

防尘设施基本要求必须安装喷雾降尘设施，掘进机内外喷雾装置需完好有效，内喷雾水压不小于3MPa，外喷雾水压不小于1.5MPa；若内喷雾不能使用，必须同时使用外喷雾和除尘器。

粉尘浓度控制指标作业面粉尘浓度需符合国家标准，总粉尘浓度不得超过2mg/m³，呼吸性粉尘浓度不得超过1mg/m³，定期检查喷雾效果，确保降尘设施正常运行。

设施维护与检查频次每日检查通风机运转情况、风筒完好性及吊挂平直度，每周检查喷雾管路、喷嘴通畅情况，及时清理堵塞物，确保通风防尘设施持续稳定发挥作用。07事故案例分析与预防典型机械伤害案例剖析

01截割头卷入伤害案例某矿掘进机司机未确认截割头完全停转，违规进入作业区域清理煤矸，被突然转动的截割头卷入，造成肢体骨折。事故原因：未执行停机闭锁程序，安全防护意识薄弱。

02刮板输送机挤压事故某工作面人员跨越运行中的刮板输送机时，衣物被链条卷入，导致身体被挤压。直接原因：未走专用通道，违章跨越设备；设备防护罩缺失未及时整改。

03液压系统高压伤人案例维修人员在未卸压的情况下拆卸掘进机液压管路，高压油喷出导致面部受伤。事故暴露：未执行"先卸压、再检修"规定，液压系统安全操作流程不规范。

04违章操作导致的碰撞事故掘进机司机误操作使截割臂突然下降，撞击前方支护人员，造成颅脑损伤。主要原因：操作前未确认周围人员位置，安全警示装置未有效使用。事故原因分类与统计

操作不当引发事故占比据煤矿安全事故统计数据显示，掘进工作面转动机具事故中，因未严格执行操作规程（如违章启动、超负荷运转、误操作手柄）导致的事故占比达42%，主要表现为截割头伤人、设备卡滞等。

维护不足导致事故比例维护保养缺失引发的事故占比约35%，常见原因包括润滑不良导致传动部件磨损断裂、安全保护装置失效（如急停按钮损坏）、螺栓松动引发设备振动超标等，其中链条断裂和轴承过热是主要表现形式。

环境因素诱发事故情况作业环境因素占事故总量的15%，主要涉及瓦斯超限（占环境因素的60%）、粉尘浓度超标影响视线、顶板破碎未及时支护导致设备倾翻等，潮湿环境引发的电气系统短路故障也占一定比例。

设备设计缺陷占比分析因设备设计或制造缺陷导致的事故占比约8%，如防护装置缺失（旋转部件无防护罩）、液压系统压力控制失灵、制动系统响应延迟等，此类事故多发生于老旧或非合规生产的机具。预防措施与经验总结设备安全预防要点定期检查设备各部件，确保安全防护装置完好，如掘进机截割头防护罩、急停按钮等；严格按规程操作，避免带负荷启动、超负荷运转，确保设备在设计允许范围作业。操作行为规范预防操作人员必须持证上岗，熟悉设备性能和操作规程；作业时集中注意力，严禁违章操作，如严禁在设备运行时将身体部位靠近转动部件，佩戴好个人防护装备。环境与协同作业预防保持作业环境整洁，清除障碍物，确保通风良好，瓦斯、粉尘浓度符合标准；多台设备或多人协同作业时，明确信号联络方式，确保操作同步，避免交