钻孔灌注桩施工工艺

施工技术测量施工方案测量施工概况本工程基坑面积较大，将成立由测量工程师、技术工程师、建造工程师等组成的测量小组，采用先进的仪器设备并制定详实的测量方案，专门负责基坑的定位及场地标高的测设，保证基坑的几何尺寸正确无误，满足设计要求。本工程的测量控制重点是土层开挖标高的控制。根据业主提供的城市坐标控制点、建筑红线，测设出建筑物的角点，核实确认无误后，据此测设出基坑的柱网控制轴线，并建立半永久的控制桩位；根据业主提供的控制点或城市水准点，建立本工程的水准控制网，作为基坑的标高控制和沉降观测的依据，要妥为保护长期使用。柱网控制轴线和水准点的布置在得到工程施工图之后再作具体安排。施工放线前，提前复核建筑红线与基坑的几何关系，并经市规划部门现场验线及设计单位确认，办理交验手续后方可进行下一步施工。本工程3个测量控制点均位于场地南侧，具体如下：测量控制点坐标及高程点号X（m）Y（m）绝对高程（m）K13359972.750586422.45524.25K23359984.492586574.71027.84K33359965.142586310.33824.27平面控制网的建立场区平面控制点布设原则及要求：1、平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则。2、加密平面控制点的布设根据总平面图、基础结构平面图、支护工程平面图等进行布设。3、控制点应选在通视条件良好、安全、易保护的地点，控制点用直径16mm，长600mm的螺纹钢，端头锯十字线制成。4、控制点位挖600mm×600mm×550mm的坑，在坑中心放入螺纹钢，锯十字线的一端留在外面，然后浇筑C25混凝土，钢筋头留15mm在外面后，插捣密实，抹平表面，养护3天后写上点号。5、控制点必须作好警示标识，需要时用钢管或其它方式进行围护，涂上红油漆。控制点保护示意图平面控制网的精度技术指标规定如下：等级测角中误差边长相对中误差二级±15″1/15000高程控制网的建立1、高程控制网的布设（1）为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内应至少布设三个水准控制点，建立高程控制网。在本工程的四周拟布设三个高程控制点；（2）水准点应布设在通视良好的位置，距离基坑边线不小于15米；（3）高程控制网的精度，不低于四等水准网的精度；（4）高程控制网的建立是根据业主提供的场区水准基点，测设一条四等闭合水准路线，联测出场区所布设施工水准控制点高程，经平差计算后的结果作为本工程的高程控制网。高程控制点与平面控制点为同一点，不再另设。2、高程控制网的等级及观测技术要求（1）高程控制网的等级为四等：等级高差全中误差(mm/km)仪器型号水准尺与已知点联测次数附合或闭合环线次数平地闭合差(mm)四等10DS3双面尺往返各一次往一次20√L注：L为往返测段附合水准路线长度(km)水准观测主要技术指标见下表：等级视线长度（m）前后视距差(m)前后视距累积差(m)视线高度(m)基、辅分划读数较差（mm）基辅分划测高差之差（mm）四等≤100≤5≤10≥0.23.05.0分项工程施工测量1、开挖线放样首先根据轴线控制桩投测出控制轴线，然后根据开挖线与控制轴线的尺寸关系放样出开挖线，开挖线按放坡要求放出线角线和坡顶线，并撒出白灰线作为标志。当基槽开挖到接近槽底设计标高时，用全站仪根据轴线控制桩投测出基槽边线和集水坑开挖边线，并撒出白灰线指导开挖。开挖线放样精度控制在±10cm以内，开挖标高控制在±5cm以内。在用全站仪放线时，建好测站后，必须复测至少一个已知控制点坐标，准确无误或者精度附合要求后才可进行坐标放样测量。2、冠梁轴线放样支护桩施工完挖出桩头并破除桩头砼后，用全站仪坐标放样法在冠梁垫层上打钢钉并弹出冠梁中心线做红油漆标记。放样精度控制在±10mm以内。在用全站仪放线时，建好测站后，必须复测至少一个已知控制点坐标，准确无误或者精度附合要求后才可进行坐标放样测量。3、支立冠梁模板时的测量控制（1）中心线及标高的测设当桩头开挖到冠梁底标高后，浇冠梁砼，控制冠梁底标高，待垫层砼硬了后放冠梁中心线，根据中心线弹出立模边线。待绑好钢筋、加固好模板后，在侧模上弹出冠梁顶标高线，在用水准仪引测标高时，尽量做到前后视距不超过10m，这样做可以减小仪器误差和环境误差。高程放样时，当测完所有前视点后，必须再观测一次后视点或者另外一个高程控制点，闭合或者附合后，此次标高引测才合格，否则必须重测。（2）模板垂直度检测模板支立好后，顺模板边吊线垂，量取模板边与吊线的间距来检查模板的垂直度。模板的不垂直度应控制在3‰以内。测量仪器配备施工阶段测量仪器的配置表名称型号精度用途数量全站仪SET530RK5″±（2mm＋3ppm）角度、距离测量2台水准仪DZS3-1≤±3mm/km施工水准测量5台经纬仪TDJ2E2″角度测量2台钢卷尺50米——垂直、水平距离测量10把钻孔灌注桩施工施工概况本工程支护桩采用φ1000mm钻孔灌注桩，桩间距1200mm、1400mm，桩长14~30m不等。支护桩分布图支护桩设计概况表部位编号桩型桩长（m）桩数（根）桩顶标高AB段AP段Z1灌注桩φ1000@12002961+6.7mBC段Z2灌注桩φ1000@12002230+6.7mCD段Z3灌注桩φ1000@12001845+6.7mDE段Z4灌注桩φ1000@120018.586+6.7mEE1段Z5灌注桩φ1000@120028.533+6.7mE1K1段K1L段Z6灌注桩φ1000@12002138+6.7mLM段Z7灌注桩φ1000@120026.537+6.7mMN段Z8灌注桩φ1000@12002664+6.7mNP段Z9灌注桩φ1000@12002232+6.7mEF段Z10灌注桩φ1000@12002963+6.7mFG段GG1段Z11灌注桩φ1000@12003066+6.7mG1H段HJ段Z12灌注桩φ1000@14001438+6.7mJK段Z13灌注桩φ1000@14001449+6.7mKK1段Z14灌注桩φ1000@14002121+6.7m说明：本工程围护桩采用灌注桩1000mm@1200mm、1400mm进行基坑支护，混凝土强度为C30（水下），超灌高度为1m，充盈系数不小于1.10。工艺流程工程桩施工工艺流程图施工方法打桩平台由于场地平整后，场地土质情况较差，无法满足旋挖钻机承载力，施工前需先行对桩机行走范围内进行地基加固处理，处理做法采用800mm厚黏土+素土夯实（或者钢板铺路）。补充打桩平台平面图和剖面做法打桩平台测放桩位钻孔前依据施工图纸放桩位点，采用钢筋头+白灰做好标志，测放桩位误差≤5mm，成桩中心与设计桩位中心偏差≤10mm。制作、埋设护筒1、护筒采用钢护筒，长度7~15m，用4～8mm厚的钢板制成，内径应比桩身设计直径大100mm，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。上部留有350×350左右的溢浆口，焊有吊环，以便吊装。2、埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，通过拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。采用打拔机安放护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，水平偏差不大于10mm，垂直度偏差不得大于0.5%。定位桩用12mm粗的钢筋打入土中，施工过程中不得随意破坏。3、埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒顶端应高出地面30cm。施工过程中应注意防止护筒下部土层坍塌，导致护筒松动，歪斜或下沉。5、沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池。护筒埋设示意图制备泥浆1、泥浆制备（1）每根桩开孔泥浆由水、优质膨润土组成，膨润土应掺入前先浸水再搅拌，泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。膨润土一般用量为水的8%，即8kg的膨润土可掺100L的水，对于粘质土土层，用量可降低到3%~5%，较差的土层膨润土用量为水的12%左右。（2）在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。（3）钻孔时时刻注意保护筒内泥浆水位稳定。泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。原则是护壁效果好，钻进速度合适。（4）新配泥浆的控制参数为：比重1.15~1.20，粘度18"~22"，胶体率大于95%，含砂率小于1%。钻进过程中循环注入的泥桨比重应控制在1.15~1.2，粘度18"~25"，含砂率小于5%。泥浆参数根据现场成孔情况及时调整。2、泥浆性能检测（1）泥浆性能的好坏直接关系到钻进速度与成孔质量，必须采用现场试成孔试验确定该地层最适用的泥浆指标。根据泥浆所起的作用，要求泥浆必须具备一定的性能，泥浆应该具有良好的物理稳定性、良好的化学稳定性、适当的比重、适当的粘度、良好的流变性、良好的滤失性、较小的含砂量等基本性质。（2）当钻进至设计标高时，将钻具提离孔底5cm继续转动钻具，维持泥浆循环，并对泥浆性能进行调整，使一次清孔泥浆性能指标达到设计要求。泥浆含砂率计泥浆粘度计泥浆比重计泥浆性能检测三件套3、泥浆池的设置为保证钻孔施工的顺利进行，泥浆的循环和净化系统采用泥浆池系统。泥浆池系统包括泥浆循环池、沉淀池、废浆池等。场地中间设置若干支槽，形成泥浆循环网络。结合本工程现场的具体情况，泥浆池设在支护桩的附近，泥浆池和泥浆槽均采用塑料布衬底，以防止水流的渗漏。4、泥浆处理泥浆循环采用泵送循环系统，废浆及钻渣，经专用泵抽入废浆池，再装入封槽车外运到指定的排放地点排放。钻机就位钻孔1、钻机就位钻机就位前后，均应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。拟成桩孔位附近的旋挖钻机所在场地应当平整、无积水、坚硬，不得出现桩机倾斜沉降。2、成孔（1）旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制，实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业。而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。旋挖钻机仪表盘示意图（2）钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示—动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：在淤泥质粉质粘土层中，控制提钻速度在0.6m/s以内，防止塌孔。成孔检查及清孔1、成孔检查（1）在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后准备清孔。检孔器检测孔径和倾斜度，成孔直径不得小于设计直径，倾斜度不大于1/200桩长（检孔器采用Ф26钢筋制成，外径D等于钻孔桩钢筋笼直径，长度为6000mm）。（2）停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。（3）停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。2、清孔（1）钻进至设计深度后，将钻头提离，旋挖钻机采用清孔平底钻头清孔。（2）清孔后测量孔径和沉渣厚度，保证沉渣厚度≤100mm，符合要求后，吊入钢筋笼和导管，在灌注混凝土前进行第二次清孔。（3）二次清孔时要保持孔内水头高度，防止塌孔、缩径。同时，导管要上下勤动，但不得猛插，以免触碰钢筋笼，孔底沉渣厚度应满足规范要求，支护桩沉渣厚度≤100mm，立柱桩沉渣厚度≤50mm。（4）清孔结束后桩孔内必须注满泥浆，以保持一定的水头高度，并应在30min内灌注砼。如超过时间，则重新测定沉渣厚度，如沉渣厚度不符合要求时应重新清孔。（5）二次清孔过程中，在现场使用泥浆测试仪器实测各项泥浆指标，指导调配泥浆；浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不得大于8%；粘度不得大于28s。钢筋笼加工及安装根据不同类型、不同桩长的灌注桩，将钢筋笼深化分节制作、整体预拼装、分节吊装的方式进行施工。为便于现场钢筋笼的加工制作，现场搭设专用钢筋加工平台，平台宽10m，长20m。钢筋笼加工平台具体加工步骤：1、将钢筋笼主筋安放在加工平台上，先将钢筋笼主筋与加劲箍进行固定连接，形成钢筋笼骨架。钢筋笼主筋定位，然后与加强环进行固定连接。2、钢筋笼骨架加工完成后，进行螺旋箍筋安装；3、螺旋箍筋安装完成后，对钢筋笼进行整体加固处理；4、进行吊装施工。钢筋笼的连接本工程钢筋笼整体吊装，现场焊接连接。钢筋笼的主筋与箍筋采用焊接接头，不设弯钩，主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架；加强箍必须电焊成封闭箍，主筋接头采用焊接（10d单面焊或者5d双面焊），相邻主筋焊接应相互错开，其错开间距≥35d且不小于1000mm，在同一截面上的接头不得多于总钢筋根数的50%。钢筋笼焊接时需提前进行预弯，焊接时应二边对称施焊，并敲去焊渣。焊接完毕后，应补足焊接部位的环形箍筋。保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±50mm以内。钢筋搭接接头焊缝要求项目钢筋接头焊缝尺寸要求1宽度0.8d2厚度0.3dd：为钢筋直径。钢筋笼外形尺寸应符合设计要求，主筋保护层允许偏差为20mm。为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼的四周应有定位垫块，沿钢筋笼水平方向设置四块垫块，纵向间距3m。声测管安装根据图纸设计要求需选取10%的桩基进行声波检测，现场施工时根据选定桩位按照12%的桩基安装声测管进行施工，根据规范要求本工程每根检测桩需安装3根声测管。声测管采Q235B的钢管，内径50mm，壁厚1.8~2.5mm。通过焊接与钢筋笼相连接，沿桩身通长配置，下端封闭、上端加盖、管内无异物。声测管安装示意图钢筋笼的吊装1、钢筋笼整体进行吊装，现场采用75T履带吊进行吊装，钢筋笼吊至离地面0.3m~0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。缓慢起吊，离地后保证钢筋笼整体平衡稳定，稳定后进行下一步动作。钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副钩配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。2、指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。3、起吊点设在加强圈与主筋连接处，且吊点对称一次性起吊，主副钩均挂设横担梁。笼头对着履带吊车，第一个起吊点设置在笼头第三个加强圈处，此处设置横担梁，利用主钩起吊；第二个起吊点设置钢筋笼中间偏上加强圈位置，此处设置横担梁，利用主、副钩起吊；第三个起吊点设置在钢筋笼中间偏下加强圈位置，此处设置横担梁，利用副钩起吊；第三个起吊点设置在钢筋笼尾倒数第三个加强圈处，此处设置横担梁，利用副钩起吊。四点同时起吊，保证钢筋笼水平起吊。钢筋笼离地之后缓慢收起主钩，放下副钩，让钢筋笼在空中直立。4、立稳之后，履带吊车吊着钢筋笼行走至孔口位置，缓慢下落，逐步拆除副钩、主钩和钢索，完成钢筋笼安装。注意，负载行走要求地面坡度5‰以内，地面平整坚实，行驶速度小于0.5km/h，臂架位于行驶方向正前方，起重机带载行走不可超过额定起重量的70%。负载行走应严格控制主臂角度，根据计算：3.7t/70%=5.29t，故要求负载行走时，起重能力必须达到5.29t，根据下表中起重能力与臂长、角度的关系表可知，42m臂长时，工作半径不应超过26m，即要求大臂倾角不小于60度。5、钢筋笼下放采用A12钢筋作为吊筋定位，吊筋焊接在钢筋笼锚固筋上，焊接长度不小于300mm，吊筋长度等于护筒标高减去设计桩顶标高+850mm（不含搭接长度），通过控制吊筋长度来掌控桩顶标高。从按2根吊筋进行验算，吊筋采用HPB300φ12圆钢制作：允许抗拉力：N=πr2*[fy]*3/1000=3.14*62*270*2/1000=61KNQ吊重＝3.7*9.8=36.26KN<N满足要求。（钢筋笼最重3.7吨）[fy]——抗拉强度设计值，HPB300级钢取270N/mm2（混凝土结构设计规范）。6、根据钢筋笼设计标高及护筒顶标高确定悬挂筋长度，并将悬挂筋与主筋牢固焊接，待钢筋笼吊放至设计位置后，将悬挂筋牢固地固定在孔口扁担上，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮或下沉。钢筋笼固定示意图导管的安装1、导管规格要求（1）采用φ250×3mm的导管，根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2~3m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净。（2）导管使用前需经水密承压和标准抗拉试验，试压压力为0.6~1.0MPa，持续时间15min左右，确保无渗水时方可使用，对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。（3）导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。2、安放导管（1）导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。（2）导管就位一定要居中，轴线顺直，稳步下放，防止卡挂钢筋。导管下口离孔底0.25~0.4m。（3）灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，利用混凝土浇筑导管和泥浆泵进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到设计要求。灌注水下混凝土混凝土灌注采用导管法，利用吊车提升导管灌注混凝土。1、清孔完毕后，安装好初灌斗，准备灌注。2、灌注前，在孔口检查混凝土的坍落度及和易性，坍落度为180～220mm。当坍落度满足水下灌注要求，并有较好的和易性时才能灌注。按照计算好的初灌量进行初灌，保证初灌后导管在混凝土中埋深不小于1m。支护桩首灌方量不小于1.27m³，立柱桩首灌方量不小于1.03m³。3、灌注过程测量混凝土的上升高度并计算埋管深度，认真填写水下混凝土灌注记录，及时提拔导管，导管在混凝土中的埋深宜控制在2～6m，最少埋管深度不得低于2m。为保证桩顶砼强度，应在桩顶设计标高的基础上超灌一定量的砼，支护桩超灌1m，立柱桩超灌2.5m，砼应连续灌注，不得中间停顿。灌注到桩顶位置后，应立即探测桩顶面的实际深度，判断桩顶的混凝土面，控制桩顶高程，保证混凝土灌至设计标高，使桩顶部混凝土密实。灌完后，要及时拨出护筒。4、砼灌注量应满足设计和规范要求，经现场技术员量测确认满足要求后，停止灌注，并及时起拔护筒。5、对以上各工序不仅要由技术员进行认真自检，而且应会同监理人员认真进行验收，只有验收合格并填写质量检查记录之后才能进入下一工序进行施工。混凝土浇筑空孔处理桩基混凝土浇筑完成后，及时用14#钢筋网片将孔口盖住，待混凝土初凝之后用素土将桩上部空孔回填至路面标高。后压浆施工（是否需要后注浆，视项目具体情况。）1、对于需做声波透射测试的桩，声测管检测在混凝土浇筑桩身混凝土强度达到80%后方可进行，且待声测管检测完成后，再进行压浆管注浆施工。压浆桩与在施桩作业点距离不宜小于10m。压浆时宜先桩侧、后桩端。终止压浆条件：1）注浆水泥总量和注浆压力均达到设计参数。2）注浆水泥总量达到设计值的70％，且注浆压力达到设计注浆压力的150%并维持5min以上。3）压浆总量已达到设计值的70%，且桩顶和地面出现明显上抬。参考注浆量：桩端注浆水泥用量，直径为1000~1200mm时不小于2.0t/桩，直径为800~900mm时不小于1.6t/桩。桩侧每断面注浆水泥用量，直径为1000~200mm时不小于0.9t。直径为800~900mm时不小于0.7t。2、后压浆施工工艺流程3、压浆装置设置1）本工程试桩采用桩端、桩侧后压浆。桩端、桩侧压浆阀按中国建筑科学研究院地基研究所专利产品式样制作。桩端压浆阀逆向抗压不小于1.5MPa，桩侧压浆阀逆向抗压不小于1.2MPa。2）压浆导管采用国标低压流体输送用焊接钢管。每根桩设置3根桩底压浆导管，沿钢筋笼纵向均匀对称布置，下端至桩底与桩端压浆阀连接。桩侧压浆导管每一道压浆导管底端设三通与环型桩侧压浆阀相连。全部压浆管上端均宜高出桩顶标高0.5m并用丝堵封口。3）注浆施工实物照片如下：桩侧、桩端注浆管注浆设备、注浆施工4、压浆施工中出现的问题和应对措施1）喷头无法打开当压力达到10MPa以上仍然打不开压浆喷头，说明喷头部位已经损坏，不可强行增加压力，可在另一根管中补足压浆数量。2）出现冒浆压浆时常见水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象，若水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出，说明桩底已经饱和，可以停止压浆；若从本桩侧壁冒浆，压浆量也满足或接近设计要求，可以停止压浆；若从本桩侧壁冒浆且压浆量较少，可将该压浆管用清水或用压力水冲洗干净，等到第2天原来压入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新压浆。3）单桩压浆量不足本工程的裙桩采用一次性压浆施工方法，压浆可先施工周圈桩形成一个封闭圈，再施工中间，能保证中间桩位的压浆质量，若出现个别桩压浆不成功，可加大临近桩的压浆量作为补充。钻孔灌注桩施工要求（1）钻孔灌注桩施工时，应严格执行《建筑桩基技术规范》(GJ94-2008)及相关规范的有关规定，并做好每道工序的原始记录。（2）桩位应定位放样准确，安装护筒必须用桩心点校正护筒位置，并由专人负责，为防止泥浆流失、移位和掉落，护筒周围土要夯实，最好黏土封口，如护筒底上层不是粘土，应挖或换土，在坑底回填夯实30~50cm黏土后，再安放护筒，护筒上口可绑扎方木或钢管对称吊紧，防止下窜。（3）钻孔灌注桩施工前必须进行试成孔，试成孔数量为3根钻孔灌注桩，测定孔径、垂直度、孔壁稳定和沉渣厚度，以便核对地质资料，检验所选设备，施工工艺及技术要求是否适宜，应将试成孔测孔资料提交给设计院，如检测指标不能满足设计要求和施工规程，应拟定补救措施或重新选择施工工艺。试成孔完成后对其进行回填处理。（4）桩直径允许偏差为50mm，垂直度允许偏差为1.0%，桩中心位置允许偏差为：桩位允许偏差为D/6且≤50mm，但相邻