液压翻板说明书维护方法

XTQ100型液压翻板

说明书、工作原理和维护方法

济南金钟电子衡器股份有限公司

目录

一、安装和调试的准备-------------------------------------------------------------------1

二、安装调试---------------------------------------------------------------------------5

三、调试------------------------------------------------------------------------------18

四、主要技术指标.................-........---------------------------------21

五、主要功能、结构及工作原理...........-........................22

六、维护保养..........................................................................25

6.1液压翻板日常维护手册

6.2液压翻板一级保养、维护手册

6.3液压翻板二级保养、维护手册

6.4液压常见故障查询手册

七、液压翻板现场安全操作规程一.......................-.......................-.....32

八、液压翻板系统维护主要零部件介绍-------------------------------------------------33

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液压翻板的现场安装作业主要分为准备、安装、调试几个部分。其主要工艺流程图如图1所示。

图1液压翻板现场安装作业主要工艺流程图

一、准备

准备工作主要包括基础验收、设备清点、准备工具等。

1、基础验收。

基础是产品能够正常使用的先决条件，只有基础达到要求，产品才能正常、顺利的进行安装、

调试、使用。

1.1工具

万用表

30m钢卷尺5nl卷尺水准仪水平尺

1.2验收依据

验收依据为液压翻板基础图。主要有以下两种结构形式:两侧支撑和底部支撑。

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图2两侧支撑基础结构示意图

Z1-翻板平台支撑基础墩Z2-主液压缸基础墩Z3,Z4-转轴基础墩

图3底部支撑基础结构示意图

Z1-翻板平台支撑基础墩Z2-主液压缸基础墩Z3-转轴基础墩

1.3验收项目

项目检测内容技术要求工具

1基坑长度图纸尺寸虫mm30m钢卷尺

2基坑宽度图纸尺寸了mm5m卷尺

图纸尺寸产nun

3基坑深度5m卷尺

只能低，不能高

4基坑对角线两对角线相差W20nun30m钢卷尺

转轴预埋板测量边距相对

预埋板的相对位置尺尺寸，其他预埋板测量中30m钢卷尺

5

寸心点相对尺寸，允许误差5m卷尺

±10mm

6预埋板上平面标高图纸局度尺寸fmm水准仪

预埋板上平面之间相相同标高的最高一块和最

7水准仪

对高度差低一块相差W3nlm

8预埋板上平面水平度1/500水平尺

基坑底部应中间低，两侧

9排水水平尺

高，坡度为l/200o应建

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有良好的排水设施。基坑

内不得有水。

基坑距离控制室一-侧具有

10液压管路地沟

铺设液压管路的地沟

基坑距离控制室一侧具有

11电缆线导线管

走线的导线管（或地沟）

控制室与翻板平台之控制室原则上距离翻板平

1230m钢卷尺

间的相对位置台小于10m.

控制室面积大于5mX3m,

中间有隔断，隔成两间，

其中一间准备安装液压

13控制室面积5m卷尺

站，另一间放置控制柜；

门大于2m（宽）X2.5m

（高），便于液压站进入

配三相五（四）线380V

电源，其开关容量50kW,万用表并与

14控制室内电源

三相空开200A,单相空开用户落实

16A

液压管路及穿线管等

15按图纸要求

安装底座预埋钢板

16穿线管是否有按图纸要求

详细记录各预埋板的标高数值，便于调整垫片高度及数量。

1.4注意事项

在基础指导和验收时，必须严格按照要求逐项进行检测，确保各项均在允许误差内，如出现不

合格项，必须进行整改。

2、设备清点

基础合格后，需进行设各清点。

1）与客户相关人员一起，对照发货清单，确定现场零部件及木箱是否齐全、完整。

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2）开箱检查，对照装箱卡片检查零部件类型和数量，特别是关键零部件（如拉绳传感器、液

压软管、阀组等）的清点一定要安装前进行仔细核对，以保证安装的顺利进行。

3）将清单、卡片及装箱资料统一收集、存放，便于对照、查找零部件。

确保现场及木箱内零部件种类及数量齐全，如有缺失、损坏，及时与客户和公司联系，确定责

任方及补发流程。

4）根据现场液压站位置对照钢管发货数量及长度清单初步确定液压管路长度是否满足安装要

求，如不够及时与公司联系以便补发，以免影响安装进度。

3、安装调试工具

1）吊车（50t或以上）、撬棍两根、20t千斤顶一个。

2）氢弧焊设备、焊机、火焰切割设备、冲击钻、角磨机、无齿锯。

3）3t倒链、010T.8m钢丝绳（含绳夹）、3L2m吊带各两个。

4）内六方扳手（公制、英制）、活扳手（450mm、250mm）、管钳（12#、18#）、扭矩扳手

（M24大六角，扭矩100（）N-m）、自制三叉扳手。

5）画线笔、卷尺、米尺、磁力线坠等测量工具。

6）万用表、试电笔、斜口钳、尖嘴钳、平口钳、剥线器、专用压线钳、一字和十字螺丝刀等

电工用具。

7）滤油车或注油工具（可由液压油供应商处借用）。

8）高压气管012X8mm,长度根据现场情况确定。

4、其他

1）与用户沟通确定液压站和控制柜位置。

2）与用户沟通确定管路、线路布置路线。

3）协调用户提供现场380v、220V电源以及气源。

4）初步确定液压管路、电缆桥架及电缆是否足够，管夹及支架等是否足够。

5）准备好46#抗磨液压油，保证足够油箱容量的3/4,一般需200L/桶的液压油8桶。

根据液压站及控制柜位置，科学、合理地布置管路和线路，尽量做到管路拐弯最少，走管距离

最短。

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二、安装

安装过程主要分为三个部分：机械安装、液控安装和电控安装。

1、机械安装

液压翻板的机械安装过程根据翻板结构形式又分为两侧支撑的机械安装和底部支撑的机械安

装。

1.1两侧支撑的机械安装

两侧支撑的液压翻板一般是大吨位的，其机械安装过程主要为：平台安装一一支架安装一一油

缸安装一一焊接一一附件安装。

1.1.1平台安装

1）根据基础验收时测量的各预埋板标高尺寸，将Z2、Z3、Z4调整到图纸要求标高及公差要

求范围内，然后在Z1上面各放置i块10mm垫板。

2）将轴座、轴套、端盖等装配到平台上，轴头涂抹黄油，安装时注意保护轴头。安装轴前要

检查轴加油孔是否能满足加注润滑油的要求，如果不能满足加油要求，安装前要处理，为防护轴注

油嘴，可在翻板安装就位完成后再安装注油嘴。

轴座轴套及挡圈安装后外侧图

详细步骤如下:

a）将转轴外侧因方便运输加的挡板卸下;

b）由内侧推出部分转轴；

c）转轴的两端轴头部位涂抹黄油；

d）在两侧安装挡圈及轴套;

e）将油杯拧上;

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f）清理轴座内腔无杂物后安装轴库；

g）将端盖拧紧。

3）平台就位。

吊装要求：所用吊车至少为501吊车，吊装时应由有经验的专业吊装人员操作，使平台安全、

平稳、准确的落入基坑基础地上。吊装时尽量保证两侧间隙基本一致，吊装到位后，调整前后左右

间隙。保证平台转轴端与基础的间隙为70〜80mm,前端间隙为40〜50mm,保证平台左右居中。

吊装工作应由专人指挥和管理现场，划分危险工作区域，保证安全。

平台就位后首先检查Z3、Z4上的轴座底板与基础垫板之间间隙，间隙应在2nlm之内，如果超

出应与设计人员联系得到处理方案后再进行安装。然后检查其它支承基础墩，并垫平。

注意：如果两侧转轴不同心，在翻板上升、下降过程中，会产生较大拧力，各受力点受力不均

匀，造成主油缸升降不同步、平台升降过程发生剧烈抖动、后轴座发生损坏等，严重时可将后轴座

拔起。

LL2支架安装

1）按照钢印标记将主液压缸支架中部、斜拉梁进行配对分组并根据平台支架安装位置的钢印

标记将主液压缸支架分出左右。各连接部位分别印有-1、-2、-3、-4的为一组，其中-1与-1连接，

-2与-2连接，-3与-3连接，-4与-4连接；印有-01、-02、-03、-04的为一组，其中-01与-01连接,

-02与-02连接，-03与-03连接，-04与-04连接。

2）按照图纸将同组的支架横梁和斜拉梁进行组装。用吊车吊装，用撬棍等进行微调，稍微拧

紧四力的螺栓定位，调整斜拉梁支脚螺栓孔间距与平台上相应螺栓孔距离相等，并保证对角尺寸相

等后，稍微拧紧横梁与斜拉梁的螺栓。

3）用吊车将组装好的支架吊装到位，穿入螺栓将主液压缸支架和平台连接起来，拧紧螺母。

注意：支架与翻板间的联接面已喷漆，安装前必须清除干净，且两面不得有杂物。

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支架安装后效果图

4）将用于主液压缸支架连接的所有螺栓自由穿入并拧紧，拧紧力矩要求为945N-m。待翻板

调试完成后再将所用螺栓连接件拧紧一遍。要求用力矩扳手进行紧固。

注：用于主液压缸支架连接的螺栓为12.9级钢结构高强度大六角螺栓、钢结构高强度大六角

螺母、钢结构高强度垫圈，严禁用普通螺栓、螺母、垫圈来代替。

安装面必须平整，不得有杂物，必要时采用砂轮进行局部打磨。打磨范围不小于螺栓孔径的4

倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。

高强度螺栓在穿入时，必须自由穿入，严禁强行穿入。

1.1.3油缸安装

1）用吊车、铲车等将油缸移至支架附近，取出支架横梁上的销轴。

2）钢丝绳绕过支架横梁，挂住倒链。吊带绑在油缸上，通过倒链吊起油缸。在吊带内增加几

块木板，防止油缸打滑。为避免刮蹭油缸油漆，吊装过程中禁止将气垫膜拆掉。

油缸吊装过程

3）通过反复调整吊装位置，使得油缸上部安装孔与销轴安装孔对齐，穿入销轴，两侧加装端

盖。此时，注意调整方位使油口面向平台转轴端，拉绳安装位置对齐。

4）取出油缸底座销轴，将油缸底座安装在基础预埋板上。调整倒链，使油缸下安装孔与底座

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安装孔对齐，穿入销轴，两侧加装端盖。

5）调整油缸，使其垂直。将磁力线坠放至横梁轴座处，至少从两个方向上测量油缸上下部位

与垂线的距离，调整油缸，使其距圈差均不大于5mm。

6）两侧油缸装完后，点焊住油缸底座。

7）安装挡轮器小油缸。

无论单挡轮器还是双挡轮器，小油缸的安装方式相同，均山基坑内安装油缸，油缸底座均已配

焊在平台上，只需将销轴、垫圈和开口销装好即可。

油缸轴座主油缸安装后挡轮器小油缸

1.1.4焊接

按图纸要求，焊接支架、油缸底座和后轴座等。

油缸支架的焊接，应在翻板动作几次后将高强螺栓进行终紧。然后将高强度螺栓连接部位，按

照图纸要求，进行焊接。

在翻板调试前，油缸底座、后轴座应分别与基础板焊接牢固。后轴座焊接时，两个外侧底座先

焊接其前后两面，再焊接其余两个侧面。

保证各焊接部位四周完全焊接牢固，达到焊接要求高度，且不得出现焊接变形。焊缝不得有表

面气孔、夹渣、咬边、未焊满、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，焊缝感观应达到：外形均匀、成型较

好，焊道与焊道、焊道与金属间过渡比较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。多层焊接应连续施焊,

其中每一层焊道焊完后应及时清除，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

1.1.5附件安装

1）拉绳传感器安装（只有大吨位的液压翻板配置）。

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拉绳传感器现场安装图

将拉绳传感器安装在油缸侧面安装座，绳端安装在油缸耳环端伸出的角钢上，调整绳端，使得

拉绳与油缸中心轴平行。一定要保证拉绳传感器安装牢同，不得出现因振动等原因造成传感器松动,

特别注意安装拉绳处拉绳安装可靠，如果支架穿绳孔过大，一定想办法处理，不要发生工作时拉绳

脱出。

2）电磁换向阀安装。

主油缸电磁换向阀

去掉油缸侧面油孔的孔塞，检查各油孔是否清洁，如有异物，需清理。清理后，用棉布擦拭。

安装时，保证油缸油孔与阀油孔对齐，拧紧安装螺丝，注意密封圈。

3）高压软管总成安装。

去掉油缸及高压软管总成上的孔塞，在油缸主油口处安装好接头体（注意：接头体与油缸主油

口处一定配装好组合垫，接头体与高压胶管处配装0矍密封圈，此处千万不能混淆装错，否则会

导致油液渗漏！），高压胶管另一端与液压管路连接，密封采用0型圈。

确定软管安装位置,应保证软管在平台升降过程中不发生刮擦及干涉，油管弯曲半径不能过小。

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其中，软管外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的9倍，软管外径小于等

于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍，与钢管接头的连接处，应有一段直

线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。

高压软管总成安装图

4）行程开关安装。

限位开关

将触头旋转一定角度，用内六方扳手（英制）拧紧。下限位触头朝上，上限位触头朝下；将限

位开关与安装板连接，先将下限位安装座点焊住；待挡轮器升起到位后再点焊上限位安装座。点焊

时，触头处于到位状态。

5）卷扬机的安装（非标配）。

将卷扬机安装在平台前部开口卜♦方，钢丝绳和挂钩通过开口挂在外部销轴上；电源线和信号线

通过底部穿线管，分别走线至控制柜和就地操作箱处。最后将罩子点焊在平台上。

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6）测压接头的安装。

在油缸底部和顶部分别安装测压接头。去掉油缸孔塞，直接拧上即可。

测压接头安装位置

7）其他附件安装

将后轴盖板、板带等安装到位。

1.2底部支撑的机械安装

底部支撑的液压翻板一般是小吨位的，其机械安装过程主要为：油缸就位一一平台安装一一油

缸安装一一焊接一一附件安装。

1.2.1油缸就位

将油缸吊入基础坑内的承重板上，找到图纸规定的正确安装位置，缓慢下落到承重板上，使其

斜靠在基础侧壁上。

1.2.2平台安装

1）根据基础验收时测量的各预埋板标高尺寸，初步调整垫板高度及数量，尽量将各基础墩垫

平到同一高度。

2）将轴座、轴套、端盖等装配到平台上，轴头涂抹黄油，安装时注意保护轴头。

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3）平台就位。

吊装要求：所用吊车至少为50t吊车,吊装时应由有经验的专业吊装人员操作，使平台安全、

平稳、准确的落入基坑基础墩上。并考虑平台的前后左右对中，使平台尽量落到与图纸要求位置。

4）根据转轴座与轴座预埋板之间的间隙，用相应厚度的钢板进行垫实并保证两侧转轴同心。

垫板的大小每边比轴座大5mm,留出焊口以备焊接。

1.2.3油缸安装

1）倒链挂在吊装板上。吊带绑在油缸上，通过倒链吊起油缸。在吊带内增加几块木板，防止

油缸打滑。为避免刮蹭油缸油漆，吊装过程中禁止将气垫膜拆掉。

3）通过反复调整吊装位置，使得油缸上部安装孔与销轴安装孔对齐，穿入销轴，两侧加装端

盖。

4）取出油缸底座销轴，将油缸底座安装在基础预埋板上。调整倒链，使油缸下安装孔与底座

安装孔对齐，穿入销轴，两侧加装端盖。

5）调整油缸，使其垂直。将磁力线坠放至横梁轴座处，至少从两个方向上测量油缸上下部位

与垂线的距离，调整油缸，使其距离差均不大于5mm。

6）两侧油缸装完后，点焊住油缸底座。

7）安装挡轮器小油缸。

无论单挡轮器还是双挡轮器，小油缸的安装方式相同，均由基坑内安装油缸，油缸底座均已配

焊在平台上，只需将销轴、型圈和开口销装好即可。

124焊接

翻板平台定位后，将支持柱架和轴库焊接在基础预埋板上。焊接质量要求见1.1.4。

1.2.5附件安装

同1.1.5o

2、液控安装

2.1安装前的准备

2.1.1熟悉图纸，确定最佳管路布置路线。

一般情况下，每个挡轮器油缸为两条管路（014）；每个主油缸为一条管路（028）。如果有

应急回路时，每条主油缸还有一条管路（014）。

2.1.2确认管夹、油管、管接头数量是否足够。

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2.1.3备好管路支架及所需膨胀螺栓等。

2.2液压站就位

液压站调整到安装位置，固定牢固，并检查各油口是否密封良好、元器件有无损坏等。

2.3管路配管

2.3.1管路加工。

主要包括：切割下料、上坡口、弯管等。管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、锯

床等。严禁使用手工电焊、火焰切割等。切割后，外侧倒角、内侧用圆铿打磨毛刺。需要弯管时,

采用机械冷弯，禁止出现小于90°的弯角。

2.3.2管路预安装。

从液压站预留油口出发，依次将管路和接头按实际珞线情况下料、点焊、组装，至每条管路所

需到达油缸处。

点焊管接头后拆下的液压管路

如需支架和管夹固定，提前在必经路线主要位置固定管夹及支架。将管路依次进行预安装，完

成管路初步铺设。布置管路接头时，为便于安装和调整，以及管路清洗方便，避免同一根管路两头

均焊弯接头。

2.3.3管路的焊接。

将管路依次取下，做好标记，进行氢弧焊接。确保油管与管接头连接处的焊缝质量，保证无焊

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接缺陷，并严格清除焊接飞溅物。同时要严禁管内有熔镭现象，以免降低钢管的流通能力。

2.3.4管路的清洗。

先用压缩空气将管路内壁吹干净，然后再用煤油和洁净布清洗管路内壁，最后再次用压缩空气

吹干管路内壁。清洗时用无尘布对管内壁进行拉刷处理。

现场清洗油管

2.3.5管路安装。

将管路按顺序，重新组装，并与液压缸处软管连接。组装时，硬管连接接头均加O型密封圈,

硬管与软管连接处加O型密封圈，管接头与油缸及阀块油口连接处加组合垫圈。管路用管夹进行

固定，同时用角钢和膨胀螺栓做好支架固定管夹。

0型圈组合垫

用管钳将管接头连接紧固，不得松动。管路的走向应平直、美观，在拐角、接口和直段距离•超

过2m处应配置管夹。

注意事项：整个管线要求尽量短、转弯处少、平滑过渡。硬管管路的安装应横平竖直，尽量减

少转弯，并避免交叉；转弯处的半径应大于油管外径的3〜5倍；长管道应用标准管夹固定牢固，

以防振动和碰撞；管夹相互间距离应符合规定，对振动大的管路，管夹处应装减振垫；在管路与机

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件连接时，先固定好辅件接头，再固定管路，以防管路受扭，切不可强行安装。

管线安装完成后，应将进入控制室或泵房的孔、洞等进行密封处理，防止粉尘等进入，保证液

压站良好的工作环境。

如果现场安装管路在厂内已组焊完毕，现场只需按照液压管路布置图组装,注意保持管路清洁。

2.4加注液压油

加注液压油前，打开两侧检修孔，检查油箱内是否有水、杂物等。如有（肉眼可见），将油箱

底部的油、水、杂物等用洁净的棉布清理干净后，再用和好的面团将油箱内壁全部蘸干净，最后将

检修孔盖好。拆装时，注意法兰与盖板上均有两个钢印，需对应安装。

液压站检修孔

加注部位：液压站的空气滤清器。用滤油车或注油工具从空气滤清器往油箱加注46#抗磨液压

油。一般情况下，初次注油量达到油箱高度的3/4为宜。严禁未经滤油车和滤清器注油。

空气滤清器

必要时，在安装完成后，利用油泵对液压管路进行冲洗，冲洗量约100L。

3、电控安装

3.1控制柜和就地操作箱就位。

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3.1.1根据现场情况将电气控制柜和就地操作箱就位并固定，电气操作台的电缆线应通过电缆

沟与液压站、限位开关、中央控制室等地方连接。

3.1.2查看现场的电缆型号，直径是否符合要求，防止连接结束后调试发生事故。电缆控制柜、

就地操作箱端要有电缆标牌，显示电缆路径。控制电缆每个线头要穿上线号，以免维护时便于查看。

3.2电缆及桥架敷设。

熟悉图纸（一般在控制柜内），根据电缆走线，敷设电缆及电缆桥架。

321拉绳传感器电缆及桥架。由主油缸底部至控制柜敷设桥架；控制电缆为屏蔽电缆线2/3/4

芯（主要接电源+和信号线）。

3.2.2主油缸电磁阀电缆及桥架。由主油缸底部至控制柜敷设桥架；控制电缆为2芯。

323挡轮器行程开关电缆及桥架。由行程开关处至控制柜敷设桥架；控制电缆为2芯（每个

挡轮器需两根：上限位、下限位）。

3.2.4液压站电机电缆。3X25+1X16动力电缆两根。

3.2.5控制柜至加热器，4X6动力电缆。

3.2.6控制柜至液压站接线箱，一根16X1.0控制电缆和一根6X1.（）屏蔽电缆（屏蔽电缆用于

比例阀接线，防止信号干扰）。

现场电缆桥架布置图

电缆敷设时，做好标记，便于接线。

上述电缆规格和数量为常规产品接线时的配置，具体情况应对照实际图纸进行走线、接线。

所有传感器、比例阀的接线均应采用屏蔽电缆，并做好屏蔽接地。

注意：地线与零线不可混接。

3.3接线。

按照控制柜外部接线图进行接线。连接完毕后，检查连接是否正确，是否存在虚接现象，以免

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连接错误造成设备损坏。

一般情况下，控制柜内接线排有两个分别为XT1和XT2；就地操作箱内接线排为XT3；泵站

接线箱内接线排为XT4。按照外部接线图对应线号将各部分线接好。

特别注意：控制柜、泵站接线箱、就地操作箱以及各外露元器件，在电缆穿线进入时，一定保

证密封要求，避免现场灰尘、粉尘等进入柜体或元器件内，造成虚接、短路等情况。接线完成后，

进入控制室所经过的孔、洞也应作密封处理。

控制柜中XT2接线排

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三、调试

3.1调试前准备

1）确保电源电压和功率已按要求提供。

2）打开液压站蝶阀开关；

3）打开液压管路出口阀门；

4）检查手动应急回路控制阀是否关闭;

3.2空载调试

1）接通电源查看各指示灯是否正确；

2）对应图纸依次接通中间继电器KA,观察相对应电磁阀信号指示灯是否正常。

中间继电器

3）打开油泵泄油口，看泵内油是否为满状态。如不满，打开电机罩，按标示方向转动叶片,

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直至泵内油为满状态。

4）点动液压泵电机，观察电机转向是否与箭头标示方向一致。如不一致，将控制柜内接线U1

和VI反接，同时U2和V2反接。

上述情况正常后，启动电机。空载运行10分钟。

液压泵无异常尖锐响声、压力恒定、平稳、无异常震动，油泵和电机温升在允许范围内。油泵

温升不超过65C；电机温升不超过55C。

3.3带压调试

1）测试挡轮器油缸。上升和下降是否平稳准确。到达上限位时，将上限位安装板点焊住。动

作时，压力表一般为16Mpa。

2）反复动作几次，确保限位开关到位准确。调节调速阀，改变小油缸运行速度，满足现场使

4）将挡轮器上升到位，启动主油缸上升。

此时，压力表显示约为4Mpa。

5）先在主油缸一级缸小行程范围内动作几个来回后，对主油缸放气，直至液压油液成流状喷

出。

现场对油缸放气

6）运行时检查系统中各油管焊缝、接头处是否有漏油现象，并及时处理。

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7）主油缸下降到位，挡轮器下降到位，电机停止并将系统初始化。

8）重新启动电机，挡轮器上升到位后，将主油缸上升到位。

9）反复上升下降几次，确保系统稳定、动作准确。

3.4断电测试

在系统运行中，平台顶起时，突然断电或紧急停机。此时，整个系统应自动锁死，想要将平台

放下，需对液压系统进行手句操作，逆时针旋转节流截上阀使翻板平台落下，待平台复位后，将节

流截止阀顺时针紧死。上下两个节流截止阀应同时打开，避免平台下落时发生倾斜。

油缸控制阀蛆

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四、主要技术参数

项目XTQ50/XTQ60XTQ80/XTQ100/XTQ120

最大举升能力50t/60t80t/100t/120

最大起升角度45°（或按照实际情况）45°（或按照实际情况）

升降时间6minlOmin

额定工作压力14Mpa16Mpa

额定流量140L/min140L/min

电机功率37kW45kW

电机转速1480r/min1480r/min

液压油工作温度20℃~60℃20℃〜60℃

液压油型号L-HM46抗磨液压油L-HM46抗磨液压油

系统污染等级NAS16389级NAS16389级

滤油器过滤精度10um10Pm

油箱容积1.6m31.8m3

电器控制电压DC24VDC24V

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五、主要功能、结构及工作原理

5.1主要功能

载重汽车按指令开上翻板平台，根据汽车后悬（后轮外缘至车厢尾端距离）的长度来选择相应

的挡轮器，汽车就位后起升挡轮器，挡轮器挡住汽车后轮，主液压缸举升，使翻板平台翻起到要求

角度，在这个过程中车内的物料被逐渐卸出，当物料卸完后，翻板台落下复位，汽车开下翻板台，

挡轮器收回，完成整个卸料工作过程。

选择挡轮器有以下原则：

1、防止货车的后保险杠、车箱等碰触地面！

2、避免或减少漏料！

以以上两条原则为指导，选择挡轮器：

1、后悬长度不大于1.9米时，选择后排挡轮器。

2、后悬长度大于L9米小于3.0米时，选择前排挡轮器。

3、后悬长度大于3.0米时，使用翻板前应先做试验，确保安全后方可使用！

5.2结构及功能简图（见图1、图2）

图1大吨位液压翻板结构简图

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5.2.1翻板平台

采用H型钢为主梁，面板为8mm花纹钢板，整体喷砂处理。具有更高的刚度和强度，很好的防

滑能力。翻板平台装有挡轮器，挡轮器旋转起升，结构合理，性能可靠。

5.2.2主油缸

大吨位液压翻板主液压缸双侧支撑布置，减少了基础坑的深度，节省了土建施工费。主液压缸

处于地面之上，易于安装和维护保养。主液压缸采用三级伸缩套筒缸，缸径粗，出力大，安全性很

高。

中小吨位液压翻板主液压缸一线布置，保证了顶升力量，提高了设备稳定性和设备运行的安全

可靠性。

4.2.3液压控制系统

大吨位液压翻板液压控制系统由液压泵站、液压回路及控制元件组成。液压主要控制元件采用

高质量元器件，可保证长期运转过程中不发生漏油，系统有动作互锁功能。液压系统和电气系统进

行不断的比对计算，保证两侧液压缸同步运行，翻板平台保持水平，汽车不易侧倾。

中小吨位液压翻板液压控制系统由液压泵站、液压回路及控制元件组成。液压主要控制元件采

用高质量进口元器件，可保证长期运转过程中不发生漏油，系统有动作互锁功能。

5.2.4电气控制系统

大吨位液压翻板电气控制系统采用PLC控制，保证翻板平台两侧主液压缸上下运动的同步。在

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发生停电或误操作时不会引起设备的误动作而发生危险。

中小吨位液压翻板电气控制系统由PLC控制，具有安全互锁功能，在发生停电或误操作时不会

引起设备的误动作而发生危险。

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六、维护保养

液玉翻板日常维护手册（每班一次）

设备编号：____________班次：_____________姓名________________日期：_____年_JJ___日一时

项目序号检杳项目设备状态处理方法

1翻板平台衣而清扫□正常□异常有灰尘的及时每班清扫

2液压站表面清扫□正常口异常有灰尘的及时每班清扫

3控制柜表面清扫□正常口异常有灰尘的及时每班清扫

4就地操作箱清扫口正常口异常有灰尘的及时每班清扫

5翻板平台落到位□正常口异常查明原因并汇报反映情况

6液压站液位口正常口异常液位低于油位下限,及时补充同星号、同牌号液压油

7主液压缸落到位（左侧或前置）□正常口异常应查明原因并汇报、处理

8主液压缸落到位（右侧或后置）□正常□异常应查明原因并汇报、处理

拉绳传感器拉绳（左侧）是否断裂口正常口异常断裂的及时汇报、处理

9拉绳传感器拉绳（左侧）是否回位□正常口异常及时回位

拉绳传感涔拉绳（左侧）是否有积物□正常口异常及时汇报、处理积物

拉僦传械器拉绳（右侧）是否断裂nF常n异常断裂的及时犷报.处理

10拉绳传感器拉绳（右停）是否回位□正常口异常及时回位

石行前拉绳传感器拉绳（右侧）是否有枳物□正常口异常及时汇报、处理枳物

11液压油油温（20C-60C）□正常口异常请记录__*C，确定是否加热或冷却

站内、站外液压管路是否渗油、漏油紧固、必要时更换0圈、组合垫

12□正常口异常

泵、阀类等元潜件是否渗油、松动第固、必要时更换

13前挡轮器落到位□正常口异常查明原因并汇报、处理

14前挡轮器下有无枳料□正常口异常有枳料的清扫前挡轮器下积料

15后挡轮器落到位□正常口异常查明原因并汇报、处理

16后挡轮器下有无积料□正常口异常有枳料的清扫后挡枪器下积料

17控制柜按钮检查□正常□异常损坏及时更换

18就地控制箱按钮检查口正常口异常损坏及时更换

19各润滑点涧滑□正常□并常各润附点按规定洞滑

翻板轴筋是否松动□正常□异常检查、紧固

20醐板轴是否审动□正常•口异常检龙、必要时笈位

翻板轴座与机体是否开焊口正常口异常检查、必要时补焊

21站外电磁阀、拉绳位移传感器是否防护□正常口异常检杳、必要时重新防护

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设备编号：班次：姓名日期：__年__月__日__时

项目序号检查项目设备状态处理方法

1压力是否秘定在额定压力他国内（W16M1Z）□正常口异常消记求最大压力也，异常时及时汇报、处理

2液压站运行中是否异常噪音□正常口异常及时汇报反映情况

3液压站运行中是否行建动□正常口异常及时汇报反映情况

4运行油温是否正常（2（rc〜60C）口正常□异常请记录,C.及时汇报反映情况

5液压泵运行是否正常□正常口异常及时汇报反映情况

6主液压缸升降是否同步（液压缸两恻支掾结构）□正常口异常及时汇报反映情况

运行中监测7系统中是否仃液冰池泄漏或遂油现象□正常口异常及时汇报反映情况

8升降时翻板平台时，转轴处有无异响□正常口异常检查并加注河滑油

9电压是否在额定电压±15%范围内（380V）□正常口异常及时汇报反映情况

10控制柜指示灯是否正亮，按钮是否灵敏□正常口异格及时更换

11就地控制箱指示灯是否正常，按钮是否灵敏□正常口异常及时更换

12高压胶管是否有损伤□正常口异常及时停机并查明原因、必要时更换

13行程开关接触是否良好口正常口异常及时调整

其他情况

注：I、使用说明：如设备正常，请在“设备状态”栏“正常”处打钩：如设备不正常，请在“异常”处打钩，并按照“处理方法”栏内容进行

处理。

2、其中的“拉绳传感留拄绳”、“前后挡轮留”等只适用于液压缸两侧支撑结布的液压韵1板。

液压翻板一级保养、维护手册

时间：维扑人员：

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项目序号维护项目设备状态处理方法

1检杳基础墩是否开裂口正常口异常查明原因并及时汇报反映情况

基础

2清扫基坑内积科、杂物/清扫基坑内枳料、杂物

1紧固所有紧固件/紧固所有紧固件

2检杳捆板平台面板、主梁、支架有无明U变形□正常□异常查明原因并及时汇报反映情况

3检查主液压缸底用、轴座与基础板间焊^是否完好□正常口异常如有焊健开裂及时反应情况

4检皆主液压缸支架埠缝是否完好□正常口异常如有焊缝开裂及时反应情况

秘板平台

5检查挡轮器轴承座是否完好口正常口异常如有损坏及时更换

6检查升降过程中翻板平台是否倾斜扭曲□正常□异常如有明显变形及时反应情况

7检查转轴有无左右你动□正常口异常及时调整

8椅直转轴转动是否灵活□正常口异常检查并加注涧滑油

1彻底清扫主液压杭，保持清沽/彻底清扫主液压缸,保持清洁

主液压缸

2检查主液压缸是否爬行、抖动□正常口异常及时汇报反映情况

1清洗、更换滤油器/清洗、更换滤油器

2彻底清扫液压站，保持清洁/彻底清扫液压站,保持清洁

3检查测温仪龙是否正确□正常□异挖揄有异常及时调整

4检查挡轮器升降速变□正常□异常将调速阀开度调整到合适

液压站5枪衣翻板平台升降速度口正常口异常将谢速阀开度调整到合适

6检查主液压缸底部用和阀块是否漏油、渗油口正常口异常及时更换密封圈

7检查各电礴阀得电情况是否正常□正常□异常如有异常请及时反应情况

8检查溢流阀是否正常□正常口异常如有异常请及时反应情况

9检咨各管接头是否行渗油情况□正常口异京及时更换密封圈或管接头

1彻底清扫控制柜，保持清洁/彻底清扫控制柜，保持清洁

电气2彻底清扫就地操作箱,保持清洁/彻底清扫就地操作箱,保持清洁

3检查拉绳位移传感胖活动是否灵敏□正常口异常如运动不灵敏请及时反应情况

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其他情况

注：I、使用说明:如设备正常，请在“设备状态”栏“正常”处打钩：如设备不正常,请在'‘异常”处打钩，并按照“处理方法”栏内容进行

处理.

2、其中的“拉绳传感器拉绳”'“前后挡轮器”等只适用于液压缸两侧支性结啕的液压翻板.

3、一般情况下,定期维护安排在月初或月末进行，每月进行一次。

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液压翻板二级保养、维护手册

时间：维万:人员：

项目序号维护项目设备状态处理方法

1检杳液压软管有无裂纹□正常口异常出现裂纹及时更换

2检查液压系统有无而汕、渗油现象□正常口异常紧固，必要时更换。圈、组合垫、阀、泵等元器件。

过注液压油，如达不到过逑精度，需更换液压油。

液压站3定期过渡液压油（是否能保证10Um的过泄精度）/过港液压油时必须使用漉油车，同时用面团清洁油箱

底部.

4检查联轴器连接垫是否完好□正常口异常出现断裂及时更换

5彻底消除所有油污/彻底清除所有油污

1检查接线端r是否睡固口正常口异常定期紧固接线端r

电气

2检位拉绳位移传感器是否完好□正常口异常检查、紫固、必要时更换.

其他情况

注：I、使用说明：如设备正常，请在“设备状态''栏“正常”处打钩：如设备不正常，请在“异常”处打的，并按照“处理方法'’栏内容进行

处理.

2、其中的“拉绳传感器拉绳”、“巾后挡轮器”等只适用于液压缸两侧支撑站沟的液压翻板.

3、一般情况下，二级维护安排在五一、国庆等节假日进行，每年进行一次。

液压翻板常见故障查询手册

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类别现象序号故障原因处理方法

1焊缝开裂及时进行补悍

2转轴有异响或转轴攒动调整转轴,将转轴复位,加注润滑油

翻板平台机械故障3挡轮器轴承座断裂更换轴承座

4翻板平台或挡轮器变形现场整形处理