2026年印刷油墨调配实操试题及答案

2026年印刷油墨调配实操试题及答案现有基础油墨：洋红油墨、中黄油墨、炭黑油墨、透明调墨白墨，承印材料为128g/m²双面铜版纸，目标色为PANTONE186C实地大红，请按照胶印工艺要求调配出符合印刷上机要求的专色油墨，打样后满足：与目标色的色差ΔE≤2.0，实地密度差ΔD≤0.05，油墨黏度符合四开胶印机润版要求，无杂质、无结皮，调配总量不少于50g，本题满分40分，考核时间30分钟。某食品包装牛皮卡纸印刷品，已完成底色印刷：浅蓝实地，色值为C90M20Y0K0，承印材料为100g/m²牛卡纸，需要调配套印在浅蓝底色上的磨砂黑专色油墨，给定基础原料：普通胶印黑墨、银铝粉、哑光调墨油、快干剂，要求调配后油墨磨砂质感均匀，不反粘，套印后不透底，与标准磨砂黑样色差ΔE≤3.0，上机适性符合要求，调配总量不少于80g，本题满分30分，考核时间25分钟。某水果包装箱E楞瓦楞纸需要印刷浅绿色品牌标识专色，给定标准色样、基础油墨：水性青墨、水性黄墨、水性白墨、水性黏度调节剂，承印材料为原色E楞瓦楞原纸，要求调配后柔印发样满足：色相一致，着色力达到标准样要求，干燥后无掉粉，拖影量≤0.1mm，调配总量不少于100g，本题满分30分，考核时间20分钟。第一题正确操作步骤及评分标准：第一步，基础墨比例估算，PANTONE186C属于饱和度较高的正红色，在铜版纸上的基础配比范围为洋红:中黄=1:1.2~1:1.4，仅需要添加千分之三到千分之五的黑墨提升颜色深度，不需要添加不透明白墨，仅当要求降低饱和度时可添加不超过总量2%的透明白墨，该步骤估算正确得10分，比例偏差超过10%扣5分，错加超过5%的白墨导致颜色发粉扣8分。第二步，调墨操作，提前清理调墨台和调墨刀，剔除基础油墨表面的结皮部分，按照估算比例称量油墨后放在调墨台上，用调墨刀从外向内反复刮拌3~5次，每次刮拌都将边缘油墨刮到中心，保证不同油墨充分混合均匀，操作过程中避免掉入灰尘、纸毛等杂质，混合均匀无结块得8分，混合不均匀存在色颗粒扣3分，混入可见杂质扣4分。第三步，刮样对比调整，将调配好的油墨用匀墨棒在给定铜版纸上刮出厚度均匀的实地样，自然干燥5分钟后，在标准D65光源下与标准色样对比观察，若偏橙黄则增加洋墨比例，偏蓝紫则增加中黄比例，偏浅亮则添加极少量黑墨调整深度，调整过程遵循“少量多次”原则，每次调整添加量不超过总量的1%，避免一次性添加过多导致颜色偏差过大，调整完成后最终色差ΔE≤2.0得12分，ΔE在2.0~3.0之间扣6分，ΔE大于3.0不得分。第四步，上机适性检测调整，25℃环境下将油墨黏度调整到25~30Pa·s，符合四开单张胶印机的润版印刷要求，检测刮样的实地密度控制在1.60~1.70之间，与标准密度差ΔD≤0.05得10分，ΔD在0.05~0.1之间扣4分，ΔD大于0.1不得分，黏度不符合要求扣3分。第二题正确操作步骤及评分标准：第一步，原料配比估算，套印在浅蓝底色上的磨砂黑专色，正确配比范围为胶印黑墨:哑光调墨油:银铝粉:快干剂=4:3:2.5:0.5，配比总误差不超过5%得8分，配比偏差超过10%扣4分，银粉比例过高导致纹理过粗，比例过低没有磨砂效果均扣5分。第二步，混料操作，先将称量好的黑墨与哑光调墨油放在调墨容器中充分混合均匀，再加入称量好的银铝粉缓慢搅拌，避免银铝粉团聚结块，最后加入快干剂搅拌均匀，搅拌过程控制速度减少气泡产生，操作正确得7分，银粉提前加入导致团聚无法分散扣4分，搅拌产生大量气泡导致刮样出现凹点扣3分。第三步，性能检测调整，将调配好的油墨刮样在已印好的浅蓝牛卡纸上，自然干燥10分钟后检测，首先观察磨砂质感，要求纹理均匀一致，无局部亮斑、暗斑，透底面积不超过总面积的5%，随后测试反粘性，将干净铜版纸覆盖在刮样表面，施加5kg压力保持10秒后揭开，无明显粘色转移，最终与标准样的色差ΔE≤3.0得10分，纹理不均匀扣3分，透底面积超过10%扣4分，出现反粘扣5分，色差超差不得分。第四步，上机适性调整，25℃环境下用IGT仪检测油墨黏性为8~10，符合胶印套印要求，不会因为黏性过大拉坏浅蓝底色，符合要求得5分，黏性不符合要求扣2分。第三题正确操作步骤及评分标准：第一步，基础配比估算，原色E楞瓦楞原纸本身偏黄，因此浅绿色专色的配比需要适当提高青墨比例，正确配比范围为水性白墨:水性黄墨:水性青墨=10:1.2:0.3，总配比误差不超过10%得8分，白墨比例不足导致颜色偏深扣5分，青黄比例颠倒不得分。第二步，调配操作，先将称量好的水性白墨放入干净调墨容器，再少量多次添加黄墨和青墨，每次添加后充分搅拌均匀，避免水性油墨颜料沉淀，操作正确得6分，一次性大量添加色墨导致调整失误扣3分，搅拌不均匀存在颜料沉淀扣3分。第三步，打样检测调整，将调配好的油墨上机柔印打样在E楞瓦楞原纸上，自然干燥后检测，首先对比色相，调整到与标准色相一致，着色力与标准样一致，随后检测拖影量，要求拖影量≤0.1mm，最后做耐摩擦测试，用干棉布匀速擦拭印刷面10次，棉布无明显墨色脱