起重机械安全检查与评价措施培训

起重机械安全检查与评价措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机械安全监察概述02安全评估规范与流程03通用部件安全检查要点04金属结构与电气系统检查CONTENTS目录05安全保护装置检查06检验检测技术与方法07检查评价与管理措施08典型案例分析与应急处理01起重机械安全监察概述

监察的目的与意义监察的核心目的确保起重机械安全性能符合国家标准和技术标准，保障机械正常使用，防止安全事故发生，保护人身与财产安全。

预防事故与保护安全通过系统性监察，减少安全事故发生，保护人员生命与财产安全，确保机械安全可靠运行，降低事故率。

提升设备效能与寿命全面深入检查监督，及时发现并处理潜在隐患，提高机械使用寿命，保障设备正常运转，减少停机时间。

强化管理与人员素养加强对起重机械使用的掌控，监督设备运行状态，提升员工技术水平与安全意识，确保操作规范性与安全性。监察的核心目标保障机械安全性能达标确保起重机械的安全性能符合国家标准和技术标准，如GB/T6067.1等，保障机械在设计、制造、安装、使用等全生命周期内的安全牢靠性。预防和减少安全事故通过对起重机械进行全面而深入的检查和监督，及时发现并处理机器潜在的隐患，降低因设备故障导致的人身伤亡和财产损失事故发生概率。提升设备使用效率与寿命监督设备的运行状态，保障设备正常运转，减少停机时间；同时通过科学监察与维护，发现并处理影响设备寿命的因素，提高机械的使用寿命。强化人员安全意识与技能在监察过程中，加强对员工的技术指导与培训，让他们充分意识到机器监控和安全操作的重要性，提升员工的技术水平和安全意识，从操作层面降低事故风险。国家法律法规基础相关法规与标准体系

起重机械安全管理的核心依据包括《特种设备安全法》及国家质量监督检验检疫总局发布的相关规定，明确了起重机械设计、制造、安装、使用、检验、报废等全生命周期的安全要求。核心安全技术标准

GB/T6067.1-2010《起重机械安全规程》作为基础规范，规定了设计、制造、检验等基本安全要求；GB/T3811-2008《起重机设计规范》则对强度、刚度、稳定性等关键技术参数作出明确规定。地方性标准与行业规范

地方层面如DB34/T5143-2025《桥（门）式起重机安全评估规范》，规定了特定类型起重机的评估要求、程序和结果判定规则；行业标准如JGJ/T189-2025《建筑起重机械安全评估技术规程》适用于塔式起重机、施工升降机等建筑起重机械。专项检验检测标准

针对焊缝、钢丝绳等关键部件，有GB/T3323.1-2022《焊缝无损检测射线检测》、GB/T5972-2016《起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废》等专项标准，确保各部件检验检测的规范化和准确性。02安全评估规范与流程

评估原则与适用范围安全评估核心原则以起重机使用环节安全性为核心目标，通过风险分析工具识别隐患，评估影响程度，提出可行措施，将风险降至可容许水平。评估过程需遵循严谨性、客观性和公正性原则，确保结果科学可靠。

评估对象适用情形包括：重要结构件或关键零部件损伤；接近/达到/超过设计寿命；发生影响安全的事故；受极端环境影响存在隐患；故障频发或工作状况明显恶化；架桥机达到GB26469规定；使用单位需求或监管部门认为必要时。

评估范围与界限适用于桥式起重机和门式起重机的安全评估。不适用于在易燃易爆、可燃性气体、有毒气体、核辐射等危险环境下作业的起重机，此类特殊环境设备需符合专项安全标准。评估机构与人员资质要求评估机构资质条件从事起重机安全状况评估工作的机构应是独立的第三方检验检测机构，具有特种设备安全监督管理部门核准的起重机械检验检测或型式试验资质。评估人员基本要求从事起重机安全状况评估工作的评估人员应有五年以上与起重机械相关检验检测或起重机械专业技术工作的经历。评估小组组成规定评估工作开展前应成立评估小组，负责具体的起重机安全状况评估工作，评估小组由三名(含)以上符合要求的人员组成。需要时，可聘请相关领域技术专家承担咨询任务。评估小组组长资质要求评估小组组长应具备相关专业高级技术职称或起重机械检验师（含）以上资格，熟悉所评估起重机的技术要求和相关法规标准，掌握评估要求、程序和方法，能够客观公正地把握评估过程和结论，具有协调和仲裁不一致评估意见的能力。

评估程序与技术方法安全评估基本程序评估工作应遵循确定评估对象、审核安全技术档案、划分评估单元、现场检查与数据采集、风险评估、出具评估报告的基本流程。委托单位需提供设备作业数据、事故情况、改造修理等相关技术资料。

评估单元划分原则起重机整体评估可划分为金属结构、机构（含主要零部件）、电气系统、液压系统、安全保护和防护装置等单元，每个单元可进一步分解为若干评估项目，如金属结构单元包括主梁、端梁、支腿等部件。

现场检查技术方法现场检查采用目视检查、仪器检测及试验相结合的方法。目视检查重点关注结构变形、裂纹、连接件松动等；仪器检测包括用测厚仪检查腐蚀情况、用磁粉/着色探伤检测焊缝裂纹；试验项目涵盖空载、额定载荷及动载试验。

风险评估实施步骤风险评估包括危险识别、风险估计和风险评价。通过分析结构失效、机构故障等危险源，确定伤害严重程度和发生概率，判定风险等级。对重要结构件损伤、达到设计寿命等情形，应优先开展评估。评估单元划分原则与方法评估单元划分与风险分析评估单元划分应以起重机使用环节安全性为目标，依据结构、机构、系统等功能模块独立性及风险关联性进行。整体评估时可划分为金属结构、机构（含主要零部件）、电气系统、液压系统、安全保护和防护装置等单元，每个单元可进一步分解为若干评估项目。金属结构单元风险分析要点重点分析主要受力结构件（主梁、端梁、支腿等）的整体失稳、塑性变形、裂纹、腐蚀与磨损风险。如承载能力降低至原设计87%或腐蚀超过原厚度10%时需评估报废；焊缝质量需达到相关探伤标准二级或一级要求。机构及零部件单元风险分析要点针对起升、运行、变幅等机构，分析其传动系统密封性、润滑情况，以及吊钩（防脱装置、裂纹、磨损）、钢丝绳（断丝、磨损、固定装置）、制动器（制动力矩、磨损）、卷筒、滑轮等关键零部件的失效风险。如钢丝绳断丝数超标、吊钩开口度增加量超10%（制造吊钩）或15%（其他吊钩）即为高风险。电气与安全保护装置风险分析要点电气系统重点分析绝缘电阻（动力回路≥0.5MΩ，控制回路≥0.25MΩ）、接地电阻（≤4Ω）及线缆老化、接头松动风险；安全保护装置分析限位器、超载限制器、力矩限制器等的触发可靠性与精度，如超载限制器1.1倍额定载荷时应能切断起升动力源，误差≤5%。风险估计与评价实施流程风险估计需确定伤害严重程度和发生概率，判定风险等级；风险评价以风险分析为基础，确定是否需风险减小。结合安全技术档案审核、现场检查、试验数据，应用GB/T15706、GB/T16856等标准方法，对各评估单元潜在危险源进行综合分析判断，形成安全状态评价。03通用部件安全检查要点

吊钩与钢丝绳检查吊钩安全检查要点检查吊钩标记和防脱装置是否符合要求，有无裂纹、剥裂等缺陷；断面磨损、开口度增加量（按制造的吊钩应不大于原尺寸的10%，其他吊钩应不大于原尺寸的15%）、扭转变形是否超标；颈部及表面有无疲劳变形、裂纹及相关销轴、套磨损情况。

钢丝绳安全检查要点检查钢丝绳规格、型号与滑轮卷筒匹配是否符合设计要求。钢丝绳固定端的压板、绳卡、契块等固定装置是否符合要求，压板不少于2个(电动葫芦不少于3个)。钢丝绳的磨损（直径减小量不大于公称直径的7%）、断丝（在一个捻距内断丝数达到总丝数的10%时应更换）、扭结、压扁、弯折、断股、腐蚀等是否超标。

制动装置与卷筒检查01制动装置设置与型式检查检查制动器的设置和型式是否符合设计要求，确保其与起重机械的工作级别和载荷特性相匹配。

02制动部件状态检查检查制动器的拉杆、弹簧有无疲劳变形、裂纹等缺陷；销轴、心轴、制动轮、制动摩擦片是否磨损超标，液压制动是否漏油。

03制动性能检查检查制动间隙调整是否合适，制动能力能否符合要求，确保在额定载荷下制动平稳可靠，制动下滑量等参数在标准范围内。

04卷筒本体状况检查检查卷筒体、筒缘有无疲劳裂纹、破损等情况；绳槽与筒壁磨损是否超标；卷筒轮缘高度与钢丝绳缠绕层数能否相匹配。

05卷筒辅助装置检查检查导绳器、排绳器工作情况是否符合要求，确保钢丝绳在卷筒上缠绕整齐，避免跳槽、乱绳现象。

滑轮与减速机检查滑轮安全检查要点检查滑轮是否设有防脱绳槽装置，确保其完好有效。滑轮绳槽、轮缘不得有裂纹、破边，磨损量应符合标准要求，转动应灵活无卡滞。

减速机运行状态检查减速机运行时不应有剧烈金属摩擦声、振动及壳体辐射等异常声音。轴端密封应完好，固定螺栓不得松动或缺损，润滑油选择、油面高低及润滑情况需符合要求。车轮与联轴器检查

车轮踏面与轮轴检查检查车轮踏面、轮轴是否有疲劳裂纹；测量踏面及轮轴磨损量，磨损超标需及时更换；观察运行中是否出现啃轨现象，分析原因并整改。

联轴器部件完整性检查检查联轴器零件有无缺损、连接是否松动、运行有无冲击现象；查看销轴、轴销孔、缓冲橡胶圈磨损是否超标，确保连接可靠。

联轴器同心度检测检测联轴器与被连接两个部件的同心度，避免因不同心导致振动、异响及额外磨损，确保传动平稳。04金属结构与电气系统检查01金属结构焊缝与连接件检查焊缝质量检查要求主要受力构件（主梁、端梁、支腿等）的对接焊缝质量应达到JB928-67二级焊缝或JB1152-81一级焊缝标准。需检查焊缝是否存在裂纹、气孔、咬边等缺陷，可采用目视或20倍放大镜检查，必要时进行磁粉、着色探伤。02高强度螺栓连接检查高强度螺栓连接应按设计技术要求处理，使用专用工具拧紧，确保足够预紧力矩。检查螺栓有无松动、损坏、缺件等情况，连接部位不得有异常变形。03普通螺栓与铆钉连接检查普通螺栓或铆钉联接不得松动，不应有缺件、损坏等缺陷。检查其紧固状态，确保连接可靠，防止因松动导致结构失稳。04焊缝无损检测应用对关键焊缝部位，如主梁受拉区、连接节点等，应进行焊缝无损探伤检测，可采用射线检测（GB/T3323.1、GB/T3323.2）或超声检测（JB/T10559）等方法，确保焊缝内部质量合格。

主梁与轨道安全检查主梁结构外观检查检查主梁是否有整体失稳、严重塑性变形和裂纹。目测检查主梁腹板的局部平面度，在离受压区翼缘板H/3以内不大于δ，其余区域不大于δ。必要时用1m平尺和钢直尺测量。

主梁关键参数测量检测主梁跨中下挠值，在额定载荷下达到水平线下S/700时如不能修复应报废。采用钢丝法或水准仪法测量上拱度，钢丝法需用约0.52mm钢丝，一端固定一端施加150N拉力，测量跨中距离计算上拱度。

轨道安装质量检查检查轨道接头间隙不大于2mm，高低差d≤1mm，侧向错位f≤1mm。轨道实际中心与梁的实际中心偏差不超过10mm，且不大于梁腹板厚度的一半。固定轨道的螺栓和压板不应缺少，压板固定牢固。

轨道运行状况检查检查轨道是否有裂纹、严重磨损等影响安全运行的缺陷。运行中是否出现啃轨现象。对于桥式起重机，小车轨道需检查轨距极限偏差，正轨箱型梁及半偏轨箱型梁端处为±2mm，跨中根据跨度有不同要求。电气系统安全检查要点供电与配电系统检查检查供电电源是否稳定，断路器、熔断器等保护装置是否完好，参数是否匹配。电缆有无老化、破损，绝缘层是否完好，连接接头是否牢固无过热现象。滑线安装应平整，集电器与滑线接触良好，无火花现象。控制与操作系统检查控制柜内电气元件应排列整齐，布线规范，标识清晰。接触器、继电器等触头无烧蚀、粘连，动作灵活可靠。控制按钮、操作手柄应完好，操作时无卡阻，指令与机构动作应同步一致。安全保护装置电气检查检查各限位开关（起升高度、行程限位等）接线是否牢固，动作是否灵敏可靠，触发后能有效切断相应机构动力源。超载限制器、力矩限制器等安全保护装置的电气线路连接应正确，信号传输应正常。接地与绝缘检查测量接地电阻，其值应不大于4Ω。动力回路绝缘电阻应不低于0.5MΩ，控制回路绝缘电阻应不低于0.25MΩ。设备金属外壳、金属结构等接地应可靠，接地线截面积应符合要求。照明与信号系统检查起重机工作区域照明应充足，照明灯具应完好，防护等级符合环境要求。警示灯、电铃等信号装置应工作正常，声音洪亮，灯光清晰，能有效起到警示作用。液压系统运行状态检查管路与接头密封性检查检查液压管路有无老化、破损、变形，接头处是否渗漏油液。重点关注高压软管与硬管连接处，若发现滴漏或渗油现象，需立即停机检修并更换密封件。液压油液状态检查检查液压油的油位是否在规定刻度范围内，油液是否清洁、无乳化、无杂质沉淀。同时检测油液黏度，若发现油液变色或出现异味，应按设备说明书要求更换符合规格的液压油。液压泵与马达运行噪声检查运行时监听液压泵和马达有无异常金属摩擦声或剧烈振动。正常工况下，液压泵噪声应≤85dB，若出现异响需检查泵体轴承磨损情况及马达内部零件配合间隙。系统压力与温度监测通过压力表检测系统工作压力是否在设计范围内，波动值应≤设计压力的5%。同时监测油温，正常工作温度宜控制在30℃-60℃之间，超过65℃时需检查冷却系统或溢流阀工作状态。05安全保护装置检查

限位装置与超载保护

起升高度限位器功能验证检查起升高度限位器触发可靠性，动作后机构应立即停止，需重复试验3次以上无失效，确保吊钩上升至极限位置时有效切断动力源。

行程限位器安全检查验证行程限位器在大车、小车运行至轨道端部时的制动效果，触发后机构应可靠停止，防止越程碰撞，侧向错位及间隙需符合规范要求。

超载限制器性能测试模拟1.05倍额定载荷时应发出报警信号，1.1倍额定载荷时切断起升动力源，误差需≤5%，确保起重作业载荷不超过设备承载能力。

力矩限制器报警功能检验对动臂变幅起重机，检查力矩限制器在达到额定力矩时能否准确报警并切断危险方向动作，防止因力矩超载导致臂架失稳。防风装置与缓冲器检查

防风装置的完整性检查检查露天工作轨道起重机的夹轨器、铁鞋、锚固装置等零部件是否存在变形、缺损情况，确保各部件齐全且无功能障碍。

防风装置的可靠性试验对夹轨器进行夹紧试验，确保其能有效夹紧轨道；检查锚固装置的连接强度，验证其在设定风速下的抗风能力，确保整机在大风环境下的稳固性。

缓冲器的匹配性检查根据起重机的起重量、运行速度，检查所配置的缓冲器是否与其匹配，确保缓冲器能在起重机运行到两端时同时触碰止挡，起到有效缓冲作用。

缓冲器的性能测试检查缓冲器有无裂纹、老化等缺陷，测试其压缩回弹性能，确保在受到冲击时能吸收能量，减少对起重机结构和轨道的损害。防脱钩装置与紧急制动防脱钩装置的功能要求吊钩防脱钩装置需灵活可靠，闭合后与吊钩本体间隙应≤3mm，翻转试验无脱落，确保吊重作业中防止意外脱钩。防脱钩装置的检查要点检查吊钩的防脱装置是否符合要求，表面有无疲劳变形、裂纹，确保其在工作中能有效闭合，防止吊物滑落。紧急制动装置的性能标准制动器的制动能力需符合要求，空载制动下滑量≤80mm，额定载荷下≤100mm，制动衬垫磨损量超原厚度50%需更换。紧急制动装置的检查方法检查制动器的设置及型式是否符合设计要求，制动拉杆、弹簧有无疲劳变形、裂纹，销轴、制动轮、摩擦片磨损是否超标，液压制动是否漏油。06检验检测技术与方法

常规检测与特殊检测常规检测的核心内容常规检测依据国家安全技术检验大纲和企业规程，涵盖技术文件检查（含产品合格证、安装使用说明书等）、金属结构检查（焊缝、连接件等）、主要零部件检查（吊钩、钢丝绳、制动器等）、电气装置检查、安全保护装置检查（超载保护器、限位器等）及运行试验（空载荷、静载荷、动载荷试验）。

特殊检测的应用场景与方法特殊检测是在常规检测基础上，针对疑点或问题进行的深入检测，需使用专业仪器。主要包括焊缝无损探伤检测、金属结构厚度测量、金属结构应力测试、材料化学分析和机械性能测试、机械零部件机械性能核算及承重结构受力性能核算等。

常规与特殊检测的协同实施常规检测为基础筛查，确保设备基本安全性能；特殊检测为精准诊断，解决常规检测中发现的深层次问题。两者结合可全面评估起重机械安全状态，如常规检测发现主梁焊缝外观异常，需进一步进行无损探伤（特殊检测）确认内部质量。

无损检测技术应用焊缝无损检测主要采用射线检测（GB/T3323.1-2020、GB/T3323.2-2020）和超声检测（JB/T10559），用于检查起重机械金属结构主要受力构件的对接焊缝，确保无裂纹、气孔、咬边等缺陷，一级焊缝需100%检测，二级焊缝按比例抽检。

金属结构无损检测对吊钩、吊具等关键零部件采用磁粉检测（GB/T26951）和渗透检测（GB/T26953），检查表面及近表面裂纹；对主梁、支腿等重要结构件进行厚度测量，腐蚀或磨损超过原厚度10%时需评估报废。

关键部件无损检测钢丝绳可通过电磁感应探伤仪检测内部断丝、锈蚀情况；销轴、轴销孔等采用超声探伤检查内部缺陷，缓冲橡胶圈磨损量超标时需更换，确保联轴器与被连接部件同心度符合要求。载荷试验实施规范

空载试验要求设备空载状态下，各机构以额定速度全行程运行3次，检查启动制动平稳性、钢丝绳缠绕状态及控制系统响应同步性，确保无冲击、异响及卡阻现象。额定载荷试验标准起升额定载荷按工作循环连续运行1小时，监测金属结构变形量（主梁下挠≤S/700）、机构温度（≤70℃）及制动下滑量（空载≤80mm，额定载荷≤100mm）。动载试验操作流程施加1.1倍额定载荷进行机构联合动作试验，重复3次，验证结构件无永久变形、焊缝无开裂，安全装置动作可靠，液压系统压力波动≤设计值5%。静载试验判定指标起升1.25倍额定载荷悬停10分钟，卸载后结构回弹率≥90%，永久变形量≤设计跨度1/2000，螺栓预紧力及焊缝质量符合GB/T3811-2008要求。

智能化检测技术发展01无人机检测技术应用配备传感器和摄像设备的无人机，可对起重机械高处、狭窄空间等难以到达部位进行快速准确检查，提升结构和工作状态检测的便利性与效率。

02人工智能故障诊断系统人工智能技术通过分析起重机械运行数据，能自动进行故障诊断和预测维护，检测潜在故障并提前发出警报，避免事故发生。

03虚拟现实培训与模拟虚拟现实技术可用于起重机械安全检验培训，操作人员在虚拟环境中进行模拟操作和安全检查，提高操作技能和安全意识，还能模拟紧急情况应对方法。

04无线传感与云计算监测在起重机械上安装无线传感器，实时监测温度、压力、振动等参数，数据通过云计算技术实时分析处理，提供及时报警和维护建议。07检查评价与管理措施日常巡检检查形式与周期要求各级机械安全管理人员在施工现场进行的随机性巡视，旨在发现机械操作和使用违章及机械缺陷，可随时开出整改指令，视情况决定是否记录和处理。旁站监督在重要大件吊装、起重机械安拆关键工序工艺过程、双机塔吊、超负荷作业、大型起重机负荷试验等场景下，由各级机械安全管理人员进行现场监护和检查指导，并作出记录。专项检查各级机械管理人员针对施工现场起重机械的重点关注问题或共性问题开展的单项检查，例如钢丝绳检查、吊车轨道及基础检查、机械安全管理制度建设和记录留存情况检查等。月检查业主（或项目监理）、施工项目部、起重机械使用单位以单位名义组织每月进行的定期机械安全检查，具有常效性和正规性，各级分管领导应组织检查和检查后的总结。安全评价各起重机械使用单位、施工项目部和业主（或监理）按一定评价标准对所管辖范围的机械安全管理进行全面打分评价，一般半年或一年进行一次，结合评比活动，内容包含机械安全技术状况和安全管理检查分数。检查周期要求起重机械使用单位每月组织对各项目使用的起重机械技术状况逐台检查，每季进行1次综合检查与评价；施工项目部每月组织对进入现场的起重机械及其使用单位检查1次；施工企业机械管理部门每季度对各施工项目部和起重机械使用单位组织1次检查或评价；业主项目部或项目监理每月组织1次现场起重机械安全管理定期检查；网省公司主管部门每年对施工企业现场、各施工企业本部组织不少于2次检查或评价。

缺陷整改与结果处理缺陷分类与整改要求根据缺陷严重程度分为一般缺陷、重要缺陷和严重缺陷。一般缺陷需在5个工作日内整改；重要缺陷应立即停止相关作业，7日内完成整改；严重缺陷必须立即停机，制定专项方案并在监理监督下整改。

整改验证与闭环管理整改完成后，由评估机构或使用单位安全部门进行验证，对重要结构件修复需提供第三方检测报告（如焊缝探伤、载荷试验数据）。建立"缺陷-整改-验证-归档"闭环记录，保存期限不少于3年。

评估结果判定规则依据DB34/T5143-2025标准，安全评估结果分为合格、降级使用、不合格三类。合格设备需张贴有效期标识；降级使用设备应明确限定参数（如降低额定载荷20%）；不合格设备必须停止使用并注销登记。

安全评估报告要求报告应包含设备基本信息、评估数据、缺陷清单、整改建议及结论，需由评估小组组长签字并加盖机构公章。报告需在评估完成后10个工作日内提交委托单位，并抄报当地特种设备安全监管部门。安全评价标准与方法安全评价核心标准依据起重机械安全评价需严格遵循国家及行业标准，包括GB/T3811《起重机设计规范》、GB/T6067.1《起重机械安全规程第1部分：总则》、DB34/T5143-2025《桥（门）式起重机安全评估规范》等，确保评价过程与结果的规范性和权威性。常用安全评价方法安全评价方法主要包括风险评估法（如GB/T15706《机械安全设计通则风险评估与风险减小》）、安全检查表法（针对金属结构、机构、电气系统等关键项目）、故障模式与影响分析法（FMEA），以及基于载荷试验的验证法（空载、额定载荷、动载及静载试验）。评价单元划分原则根据DB34/T5143-2025，起重机安全评价单元通常划分为金属结构、机构（含主要零部件）、电气系统、液压系统、安全保护和防护装置等，每个单元独立评估后进行整体安全性综合判定。风险等级判定规则风险等级通过伤害严重程度（如轻微、严重、致命）和发生概率（如极不可能、可能、极可能）组合判定，依据DB34/T5143-2025中风险估计要求，将风险等级划分为可接受风险、需关注风险和不可接受风险，其中不可接受风险必须立即采取风险减小措施。

维护保养与记录管理维护保养的基本要求起重机械的维护保养应根据设备使用情况、工作环境制定计划，包括日常检查、定期维护、润滑等内容，确保设备性能稳定和安全运行。

维护保养的周期规定日常检查应每天进行一次，确保设备工作过程中无安全隐患；定期检查每3个月或6个月进行一次全面检查；年度检查每年对设备机械、电气部分等进行详细安全检查。

维护保养的主要内容包括对机械部件进行润滑，确保运行时减少摩擦和磨损；检查钢丝绳、卷筒、固定部件等有无磨损、断裂、松动；对主轴承、倍速器、制动器等进行测试，检查工作性能。

记录管理的重要性维护保养记录是工作业绩的证据，也是分析安全管理问题和改进工作的依据，应完整、准确、规范，包括检查表、缺陷整改通知单、检查总结或报告等。

记录管理的具体要求应留存各级检查表（或评价表）、缺陷整改通知单、检查总结或报告、纪要或通报整改验收单，以及重要缺陷和违章的详细记录及照片、处罚单、停止令等。08典型案例分析与应急处理

常见事故原因分析设备自身缺