2026年塑胶模具工考试试题(附答案)

2026年塑胶模具工考试试题(附答案)一、单项选择题（每题2分，共40分）1.下列哪种模具结构适用于带侧抽芯的深腔塑件？A.二板模B.三板模C.斜导柱侧抽芯模D.热流道模答案：C2.注射成型时，保压阶段的主要作用是：A.防止熔体倒流B.提高充模速度C.降低模具温度D.减少塑料收缩答案：A3.常用模具钢P20的预处理状态是：A.退火态B.淬火态C.预硬态D.时效态答案：C4.热塑性塑料与热固性塑料的根本区别在于：A.加工温度不同B.分子结构不同（线性/网状）C.收缩率差异D.耐温等级不同答案：B5.塑件出现飞边的主要原因可能是：A.注射压力过低B.合模力不足C.模具温度过低D.塑料流动性差答案：B6.点浇口常用于哪种模具结构？A.二板模B.三板模C.倒装模D.热流道模答案：B7.模具冷却系统设计时，冷却水孔与型腔壁的距离一般应控制在：A.5-10mmB.10-15mmC.15-25mmD.25-30mm答案：C8.下列哪种塑料收缩率最大？A.聚丙烯（PP）B.聚苯乙烯（PS）C.聚碳酸酯（PC）D.丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）答案：A（PP收缩率约1.0-2.5%）9.模具顶出机构设计时，顶针应尽量布置在：A.塑件薄壁处B.塑件加强筋处C.塑件隐蔽处D.塑件边缘处答案：C10.热流道系统中，开放式喷嘴与针阀式喷嘴的主要区别是：A.加热方式不同B.是否需要控制浇口闭合C.适用塑料种类不同D.耐温等级不同答案：B11.模具导向机构中，导柱与导套的配合间隙一般为：A.0.01-0.03mmB.0.03-0.05mmC.0.05-0.10mmD.0.10-0.15mm答案：A12.塑件尺寸精度主要由以下哪项决定？A.塑料收缩率波动B.模具制造精度C.注射机压力稳定性D.模具温度控制答案：B13.下列哪种浇口易在塑件表面留下明显痕迹？A.潜伏式浇口B.侧浇口C.扇形浇口D.直接浇口答案：D14.模具抛光的最终目的是：A.提高表面硬度B.降低表面粗糙度C.增强耐腐蚀性D.改善导热性答案：B15.注射成型周期中，占比最大的阶段通常是：A.注射时间B.保压时间C.冷却时间D.开模顶出时间答案：C16.对于透明塑件（如PMMA），模具表面粗糙度应控制在：A.Ra0.8μm以下B.Ra0.4μm以下C.Ra0.2μm以下D.Ra0.1μm以下答案：C17.模具材料选用时，H13钢主要用于：A.冷作模具B.热作模具C.塑料模具D.压铸模具答案：B（H13属热作模具钢，用于高温环境）18.塑件出现银纹的主要原因是：A.塑料干燥不足B.注射速度过慢C.模具温度过高D.保压时间过长答案：A19.多型腔模具设计时，分流道应尽量采用：A.非平衡式布置B.平衡式布置C.长而细的流道D.圆形截面流道答案：B20.模具排气槽的深度一般不超过：A.0.01mmB.0.03mmC.0.05mmD.0.10mm答案：B（防止飞边，热塑性塑料通常0.02-0.04mm）二、判断题（每题1分，共15分。正确打√，错误打×）1.模具分型面应尽量选择在塑件最大截面处。（√）2.热流道模具需要设计冷料穴。（×）（热流道无冷料）3.模具顶针直径越大，顶出越稳定。（×）（需与塑件结构匹配，过大会导致应力集中）4.塑料收缩率是固定值，与成型工艺无关。（×）（收缩率受温度、压力、冷却速度影响）5.模具冷却水应采用串联方式，以提高冷却效率。（×）（并联更均匀）6.潜伏式浇口的优点是自动切断浇口。（√）7.模具硬度越高，耐磨性越好，因此所有模具零件都应淬火至HRC60以上。（×）（需兼顾韧性，如顶针一般HRC50-55）8.塑件壁厚不均会导致收缩不一致，产生翘曲。（√）9.模具导向机构仅起定位作用，无导向功能。（×）（导柱导套同时具备定位和导向）10.注射压力越高，塑件填充越充分，因此应尽量提高注射压力。（×）（过高会导致飞边、内应力）11.模具表面氮化处理可提高硬度和耐腐蚀性。（√）12.热固性塑料注射成型时，模具温度需高于塑料固化温度。（√）13.三板模比二板模多一个分型面，主要用于点浇口进料。（√）14.塑件加强筋的厚度应大于塑件壁厚，以增强强度。（×）（一般为壁厚的0.5-0.7倍，防止缩水）15.模具冷却系统中，冷却水入口应靠近主流道，以优先冷却高温区域。（√）三、简答题（每题5分，共40分）1.简述分型面选择的基本原则。答案：①位于塑件最大截面处，便于脱模；②尽量使塑件留在动模侧，利用顶出机构；③避免影响塑件外观（如分型线避开装饰面）；④有利于模具加工（简化型芯、型腔结构）；⑤便于排气和浇注系统设计。2.分析注射成型中塑件出现缩水（凹痕）的可能原因及解决措施。答案：原因：①塑件局部壁厚过厚（如加强筋根部）；②保压压力不足或时间过短；③冷却时间不足，内部收缩未完成；④模具温度过高，冷却缓慢；⑤塑料流动性差（如高粘度材料）。解决措施：①优化塑件结构（减薄厚壁处，增加工艺孔）；②提高保压压力和时间；③延长冷却时间；④降低模具温度；⑤提高熔体温度（改善流动性）。3.热流道模具的主要优点和缺点是什么？答案：优点：①无料把，节省材料；②缩短成型周期（无需冷却料把）；③改善塑件质量（均匀填充，减少内应力）；④便于自动化生产。缺点：①结构复杂，成本高；②维护难度大（需控制热平衡）；③对塑料热稳定性要求高（易分解材料不适用）；④初始投资大。4.模具顶出机构设计的基本要求有哪些？答案：①顶出力分布均匀，避免塑件变形或破裂；②顶出位置应设在塑件强度较高处（如骨位、凸台）；③顶出机构运动平稳，无卡滞；④顶出后塑件能自动脱落，无需人工干预；⑤结构简单，便于加工和维护。5.简述模具冷却系统设计的要点。答案：①冷却水孔尽量均匀分布，与型腔壁距离一致（15-25mm）；②采用并联冷却回路，避免串联导致温差；③水孔直径一般φ8-φ12mm，流速控制在0.6-1.5m/s；④入口水温低于出口水温（温差≤5℃）；⑤深腔模具采用螺旋冷却或铍铜镶件增强局部冷却；⑥避免水孔穿过模具型芯、滑块等活动部件。6.如何判断模具排气不良？常见排气方式有哪些？答案：判断方法：①塑件表面有烧焦、缺料或气纹；②注射时型腔压力异常升高；③开模时模具内有明显气声。排气方式：①分型面排气（利用分型面间隙，深度0.02-0.04mm）；②顶针/镶件间隙排气；③开设排气槽（深度0.02-0.1mm，宽度5-10mm）；④采用多孔材料（如烧结金属）排气；⑤利用塑件结构（如通孔、槽）辅助排气。7.分析模具型腔与型芯尺寸设计时的注意事项。答案：①需考虑塑料收缩率（取平均收缩率+修正值）；②尺寸公差按塑件要求反向标注（型腔取负差，型芯取正差）；③配合部位（如滑块与导滑槽）需预留间隙（0.01-0.03mm）；④高精度尺寸（如装配孔）需单独补偿收缩率；⑤避免尖角设计（圆角半径≥0.5mm），防止应力集中；⑥表面粗糙度与塑件要求匹配（透明件Ra≤0.2μm）。8.简述模具试模的主要步骤及目的。答案：步骤：①安装模具，检查合模力、锁模力；②调试工艺参数（温度、压力、速度）；③注射首件，检查尺寸、外观；④调整参数，解决缺陷（如飞边、缩水）；⑤连续生产10-20件，验证稳定性；⑥测量关键尺寸，记录最佳工艺参数。目的：①验证模具设计合理性；②确定最佳成型工艺；③发现模具制造缺陷（如尺寸偏差、排气不良）；④为批量生产提供工艺依据。四、综合分析题（共5分）某企业生产的ABS手机外壳（壁厚2mm，表面需电镀）在注射成型后，发现表面存在明显熔接痕，且局部位置（如按键孔周围）尺寸偏差超差（+0.15mm）。请分析可能原因，并提出解决方案。答案：熔接痕原因分析：①浇口位置不合理（如远离按键孔，熔体流动路径过长）；②熔体温度过低（ABS推荐210-250℃，温度不足导致熔接强度低）；③模具温度过低（ABS模具温度50-80℃，低温导致熔体冷却快，熔接不良）；④注射速度过慢（熔体在熔接处已部分凝固）；⑤排气不良（熔接处气体未排出，形成气痕）；⑥材料干燥不足（水分在熔接处气化，产生银丝状熔接痕）。尺寸超差原因分析：①模具型芯尺寸偏大（按键孔型芯加工误差+0.15mm）；②塑料收缩率计算错误（ABS实际收缩率0.5-0.7%，设计时取0.4%导致尺寸偏大）；③保压压力过高（压力过大导致塑件被过度压缩，冷却后尺寸偏大）；④冷却时间不足（塑件未完全冷却即顶出，后续收缩未完成，尺寸不稳定）；⑤模具温度过高（高温延长冷却时间，塑件在模内持续收缩，实际尺寸偏大）。解决方案：熔接痕改善：①调整浇口位置（在按键孔附近增加辅助浇口或优化主浇口位置）；②提高熔体温度至230-240℃；③提升模具温度至60-70℃；④加快注射速度